轧制线机组切边机的制作方法

本实用新型涉及板材，例如钢板轧制线中的切边机领域，特别是一种轧制线机组切边机。

背景技术：

现有技术中，轧机机组机械设备除轧机外还有开卷机、上卷车、开头矫直机、右卷取机、卸卷车、机前装置、机后装置、换辊装置、左卷取机和助卷器组成。在工作辊的轧制过程中，因为各种原因导致带钢板材卷边部参差不齐。所以需要增加切边装置，最后收尾的时候进行切边，达到优质钢卷成品。

现有技术中采用双电机切边机剪切钢带时，容易造成纵向板材不整齐，运输时很容易撞坏带钢板材边部，使之整个带钢产生褶皱，造成不必要的成本损失。因此有必要对现有设备进行改进，以提高切边质量。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种轧制线机组切边机，能够提高切边质量，并能够降低设备成本，优选的方案中，还能够提高设备精度和使用寿命，缩短维修时间，降低设备的安装和拆卸时间。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种轧制线机组切边机，第一刀盘装置和第二刀盘装置分别安装在第一滑台和第二滑台上；

第一刀盘装置和第二刀盘装置分别与丝杠螺母机构的其中一个螺母连接，丝杠螺母机构的丝杠与第二驱动装置连接，以驱动第一刀盘装置与第二刀盘装置互相靠近或远离；

传动轴上设有两个滑键，分别驱动第一刀盘装置和第二刀盘装置的齿轮轴套分别与其中一个滑键滑动连接，齿轮轴套可沿滑键滑动，传动轴与第一驱动装置连接，以驱动第一刀盘装置和第二刀盘装置上的刀盘转动。

优选的方案中，所述的丝杠螺母机构为滚珠丝杠螺母机构。

优选的方案中，所述的丝杠螺母机构为两组，第一刀盘装置和第二刀盘装置分别与一组丝杠螺母机构的螺母连接，两根丝杠螺母机构中的丝杠通过第三联轴器连接，两根丝杠的螺纹旋向相反。

优选的方案中，丝杠螺母机构通过第二联轴器与第二减速器连接，第二减速器与第二电机连接。

优选的方案中，第一刀盘装置和第二刀盘装置中，齿轮轴套与第二刀盘轴上固设的传动齿轮啮合连接，第二刀盘轴的端头设有第二刀盘；

第二刀盘轴通过同步齿轮组与第一刀盘轴连接，第一刀盘轴的端头设有第一刀盘。

优选的方案中，第一刀盘的边缘与第二刀盘的边缘交错布置，成剪切结构。

优选的方案中，第一刀盘和第二刀盘靠近轴端的端头侧还设有用于压住板材的压盘。

优选的方案中，传动轴通过第一弹性联轴器与第二减速器连接，第二减速器与第一电机连接。

优选的方案中，传动轴与万象轴连接，万象轴通过第一弹性联轴器与第一减速器连接，第一减速器与第一电机连接。

优选的方案中，第一减速器与第一电机安装在第一基座上；

丝杠螺母机构通过第二联轴器与第二减速器连接，第二减速器与第二电机连接；

第一滑台、第二滑台、丝杠螺母机构、第二减速器和第二电机安装在第二基座上。

经分析，双电机切边机由于两个电机的瞬间速度有差异，造成板材，例如镀锌钢板两侧切削速度不同，使板材抖动，造成切边质量不好，板材边部参差不齐。

本实用新型提供的一种轧制线机组切边机，通过采用单电机配合单独的传动轴驱动第一刀盘装置和第二刀盘装置中的刀盘同步旋转，从而避免了板材两侧刀盘的切削速度不同，提高了板材的切边质量，由于减少了电机及相关的减速器，因此降低了设备的制造成本。采用分体式的结构，例如分体式的丝杠螺母机构、分体式的基座，降低了本实用新型零部件的加工难度，降低设备的维护难度，设备制造和使用成本进一步降低。采用滚珠丝杠螺母机构，摩擦阻力小，易于提高控制精度，板材切边宽度调节更为顺畅。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型中第一刀盘装置（1）和第二刀盘装置（1'）的结构示意图。

图3为本实用新型中丝杠的连接结构示意图。

图中：第一刀盘装置1，第一刀盘轴101，第二刀盘轴102，同步齿轮组103，第一刀盘104，第二刀盘105，压盘106，传动齿轮107，齿轮轴套108，第二刀盘装置1'，传动轴2，滑键21，万象轴3，第一轴承座4，第一弹性联轴器5，第一电机6，第一基座7，第二电机8，第一滚珠丝杠螺母机构9，第二滚珠丝杠螺母机构9'，第二联轴器10，第二轴承座11，第三联轴器12，第一滑台13，第二滑台13'，第一减速器14，第二减速器15，第二基座16。

具体实施方式

实施例1：

如图1~3中，一种轧制线机组切边机，第一刀盘装置1和第二刀盘装置1'分别安装在第一滑台13和第二滑台13'上；

第一刀盘装置1和第二刀盘装置1'分别与丝杠螺母机构的其中一个螺母连接，丝杠螺母机构的丝杠与第二驱动装置连接，以驱动第一刀盘装置1与第二刀盘装置1'互相靠近或远离；由此结构，第二驱动装置的旋转驱动第一刀盘装置1和第二刀盘装置1'在第一滑台13和第二滑台13'上滑动，以调节第一刀盘装置1和第二刀盘装置1'之间的切边宽度，从而适用于不同宽度的板材。

如图1、2中，传动轴2上设有两个滑键21，分别驱动第一刀盘装置1和第二刀盘装置1'的齿轮轴套108分别与其中一个滑键21滑动连接，齿轮轴套108可沿滑键21滑动，传动轴2与第一驱动装置连接，以驱动第一刀盘装置1和第二刀盘装置1'上的刀盘转动。由此结构，在调节切边宽度时，第一刀盘装置1和第二刀盘装置1'的齿轮轴套108能够在传动轴2上滑动，并且传动轴仍然能够将扭矩传递给刀盘。设置单独的传动轴2结构，能够确保第一刀盘装置1和第二刀盘装置1'的刀盘同步旋转，避免板材的抖动，提高切边质量。

优选的方案中，所述的丝杠螺母机构为滚珠丝杠螺母机构。由此结构，能够降低宽度调节过程中的摩擦力，使调节更为顺畅。

实施例2：

在实施例1的基础上，优选的方案中，所述的丝杠螺母机构为两组，第一刀盘装置1和第二刀盘装置1'分别与一组丝杠螺母机构的螺母连接，两根丝杠螺母机构中的丝杠通过第三联轴器12连接，两根丝杠的螺纹旋向相反。两根丝杠的两端均由两个第二轴承座11支承，第三联轴器12位于两组的第二轴承座11之间。由此结构，降低了丝杠螺母机构的加工难度，降低了生产成本。且该结构的支承强度高，适合重载的工况下。

优选的方案中，丝杠螺母机构通过第二联轴器10与第二减速器15连接，第二减速器15与第二电机8连接。第二电机8的旋转，经过减速后同时带动两组的丝杠螺母机构旋转，从而调节切边宽度。

实施例3：

优选的方案如图1或2中，第一刀盘装置1和第二刀盘装置1'中，齿轮轴套108与第二刀盘轴102上固设的传动齿轮107啮合连接，第二刀盘轴102的端头设有第二刀盘105；

第二刀盘轴102通过同步齿轮组103与第一刀盘轴101连接，第一刀盘轴101的端头设有第一刀盘104。由此结构，随着传动轴2的旋转，带动齿轮轴套108旋转，齿轮轴套108带动第二刀盘轴102旋转，第二刀盘轴102通过同步齿轮组103带动第一刀盘轴101旋转，利用第一刀盘104和第二刀盘105的旋转实现对板材的剪切。

优选的方案如图1中，第一刀盘104的边缘与第二刀盘105的边缘交错布置，成剪切结构。

优选的方案如图1、2中，第一刀盘104和第二刀盘105靠近轴端的端头侧还设有用于压住板材的压盘106。由此结构，用于在剪切过程中压住板材，进一步减少板材在剪切过程中的变形。

优选的方案如图2中，传动轴2通过第一弹性联轴器5与第二减速器15连接，第二减速器15与第一电机6连接。采用弹性联轴器，能够缓冲在剪切过程中产生的振动。

另一优选的方案如图1中，传动轴2与万象轴3连接，万象轴3通过第一弹性联轴器5与第一减速器14连接，第一减速器14与第一电机6连接。由此结构，便于采用分体的结构，从而降低加工和安装的难度，也便于设备的布置。

优选的方案中，第一减速器14与第一电机6安装在第一基座7上；

丝杠螺母机构通过第二联轴器10与第二减速器15连接，第二减速器15与第二电机8连接；

第一滑台13、第二滑台13'、丝杠螺母机构、第二减速器15和第二电机8安装在第二基座16上。由此结构，实现分体式的结构，降低设备安装难度。

第一刀盘装置1和第二刀盘装置1'的箱体采用分体式箱体，采用内六角螺栓连接，箱体为整体式会导致箱体制造复杂。由于部件尺寸太大在焊接时需要经常翻转，操作起来极不方便，一旦操作不当，容易造成事故。改成分体式箱体后相对减少工件体积，可以降低焊接难度，消除安全隐患，保证工人人身安全；

焊接式箱体为整体式，工件太大不容易退火，还要考虑退火炉大小能否装下工件。改成分体式箱体后体积变小，采用小型退火炉即可达到退火目的，同时还能起到节能效果；

加工：因工件过大导致切削加工受限制，许多尺寸加工必须使用工装，同时有些加工面机床无法加工，而分体式箱体结构方便机床加工；

在多次安装与实验中发现，焊接式箱体在组装的时候非常麻烦。安装刀盘轴、传动轴等零件时，由于箱体空间封闭，需要借助一些特殊工具辅助安装。分体式箱体则方便装配，同时在线生产检修时减少了拆卸、回装的时间，有效的提高了生产效率。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。