激光焊接工作台的制作方法

本实用新型涉及焊接工装领域，具体涉及一种激光焊接工作台。

背景技术：

袋式电池极板由极耳和极片焊接制成，焊接处贴合位置直接影响电池极板的放电率大小，故焊接时需要准确的将两者进行定位。而依靠传统的人工对齐定位方式，难以保证在焊接过程中待焊接件的贴合位置一定，容易发生单向移动或者相对位置变化，而激光焊接速度较快，故采用这种传统定位方式，不能保证焊缝的准确无误，难以满足焊接的质量要求，残次品率较高，难以保证质量的稳定性，同时效率也极为低下。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，确保每次焊接时，待焊接件的焊接贴合位置一致且激光焊接头不会发生偏差，提高焊接质量，本实用新型提供了一种激光焊接工作台。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种激光焊接工作台，包括工作台，所述工作台上设有至少一个焊接台，每个焊接台设有一个对应的压紧机构，所述压紧机构包括固设在工作台下部的气缸，所述气缸的活塞杆贯穿工作台后连接有止推板，所述止推板具有向外水平延伸的压块，所述焊接台位于压块下方，该焊接台四周设有用于限制待焊接件位置的定位结构。

采用以上结构，可快速的将待焊接件在焊接台上进行定位，使两者的焊接部位贴合精准，气缸控制压板准确的压住待焊接件的两个焊接贴合部位，确保两个焊接件之间不会发生相对移动，结构简单，但保证了焊接件两焊接部位贴合精准，大大提高了焊接成品的焊接质量，从而提高了焊接成品的品质，减少了人工对齐误差和成本，从而降低了经济成本。

作为优选：所述压块上设有两条贯穿压块的焊接槽，在所述止推板与压块连接处的上部设有用于喷射保护气体的喷气口，所述喷气口的朝向与压块延伸方向一致。采用以上结构，焊接槽和喷气口设置在压紧机构上，喷气口喷射出保护气体，焊接头或激光可直接穿过焊接槽进行焊接，简化了整套系统装置结构，激光在焊接槽移动，可降低焊接误差。

作为优选：所述焊接台上设有卡座，该卡座位于所述压块外端的正下方，卡座的开口底部宽度与压块外端宽度一致。采用以上结构，当气缸控制压块向下压在待焊接件的贴合部时，压块的外端卡入卡座内，防止焊接过程中，压块在焊接头的带动下产生晃动，或者整个工作台抖动带来的晃动。

作为优选：所述定位结构包括限位块和定位销，所述限位块上部为向外倾斜的坡面，底部为与焊接台垂直的矩形底座，所述定位销上部为上小下大的圆锥凸台，下部为圆柱底座。采用以上结构，可将两焊接件的边缘进行有效定位，同时可防止两焊接件之间发生相对移动造成焊接误差。

作为优选：所述焊接台下部设有用于感应焊接件的检测传感器。采用以上结构，可轻松检测焊接台是否有焊接件存在，反应给后台，后台可控制气缸或焊接系统的操作，实现操作的自动化，可提高生产效率。

作为优选：所述工作台上对称的设有两个焊接台，对应两个焊接台设有两个压紧机构。采用以上结构，合理利用工作台的结构，降低空间浪费，两套焊接控制结构同时工作，进一步提高生产效率。

作为优选：所述压块上两侧设有让位槽。采用以上结构，可有效防止压块与限位块触碰而导致压块偏离焊接贴合部位。

作为优选：所述气缸上设有两个导杆，所述导杆对称设置于活塞杆两侧。采用以上结构，增加了止推板的平稳性，确保止推板不会发生倾斜而影响压块的压紧部位和焊接槽的位置。

作为优选：所述工作台下部设框架结构的支撑底座，该支撑底座两侧设支撑板。采用以上结构，有利于工作台的稳定，以及与其他装置的配合安装。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的激光焊接工作台，焊接台上可根据待焊接件的形状在其四周设计相应的定位结构，可准确的将需要焊接的焊接件两个部分进行定位，使两者的焊接部位贴合精确，并且确保在焊接过程中两者不会发生单向偏移或相对移动，通过气缸控制压块压紧贴合部位，同时焊接槽正对焊接件的焊接部位，保护气从喷气口喷出，激光射入焊接槽即可完成对焊接件的激光焊接，保证较高且稳定的焊接精度，提高良品率，同时提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的立体图；

图2为图1中A处局部放大图；

图3为图1所示实施例的右视图；

图4为袋式电池极板示意图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

参考图1至图3所示的激光焊接工作台：

水平工作台1设置在框架结构的支撑底座11上，在支撑底座11两侧设有支撑板12，在工作台1上对称的设有两个焊接台3，对应两个焊接台3设有两个压紧机构2。焊接台3上四周设有用于限制电池极板位置的定位结构，包括限位块30和定位销31，限位块30在焊接台上所围成区域大小与袋式电池极板的大小形状一致，且能定位电池极板的每条边，限位块30上部为向外倾斜的坡面，底部为与焊接台垂直的矩形底座，这样确保焊接件可轻易放入围成区域，并且不会发生任何方向的偏移，定位销31上部为上小下大的圆锥凸台，下部为圆柱底座，可进一步对其中焊接件进行定位，同时在限位块30的配合下防止两个焊接件之间发生相对移动，保证焊接件贴合位置稳定一致。

压紧机构2包括固设在工作台1下部的气缸20，气缸20的活塞杆21贯穿出工作台的上表面并连接有水平的止推板23，气缸20上还设有两个导杆22，对称设置于活塞杆22的两侧，导杆22的另一端固定在止推板23的底部，导杆22可随着活塞杆22的伸缩而收缩或者滑动，对止推板23起到支撑作用，保证止推板23的平稳。

止推板23上设有向工作台一端水平延伸的压块24，压块24位于电池极板放入限位块30所围成区域后，电池极板焊接部位贴合的正上方，压块24上设有两个贯穿其上下的焊接槽241，焊接槽241与电池极板焊接部正对。止推板23与压块24连接处的上部还设有用于喷出焊接保护气体的喷气口25，喷气口25的朝向与压块24的延伸方向一致。压块24前端两侧设有向内凹陷的让位槽242，其形状与限位块30内测相适，可保证压块24压下时，不会因为限位块30的阻挡导致压块24发生偏移，而不能对准焊接部位。

焊接台3上还设有卡座32，位于压块24自由端的正下方，卡座32的上部开口较大的斜面，底部与压块24的宽度一致，可保证压块24压下后，其自由端在卡座32内不会发生晃动。焊接台3上由限位块30所围成区域的底部两侧分别设有检测传感器4，可用于感应该区域有无电池极板。

如图4所示为需要焊接的袋式电池极板，由极耳5和极片6焊接而成，焊接时需要将极耳5的极耳焊接部51和极片6的极片焊接部61贴合后进行焊接。

焊接时，控制气缸20活塞杆21上升处于上止位，将极耳5和极片6放入焊接台3上限位块30所围成区域的内，确定将两者的每条侧边固定，不会发生位置偏移，同时将极耳5的耳孔52穿入定位销31，确保两者之间不会发生相对移动，使两者的焊接部贴合位置一定，不因装置的抖动而发生变化。检测传感器4检测到焊接件极耳5和极片6的存在后，控制气缸20收回活塞杆，同时带动压块24下移，压块24的自由端卡入卡座32内，压块24的两个焊接槽241正对极耳焊接部51和极片焊接部61，保护气体从喷气口25喷出，激光焊接头伸入焊接槽241，即可完成焊接，气缸20再控制活塞杆21上升，取走完成焊接成品后可迅速进行下一件的焊接工序，因为压块24两端固定的，即使有抖动或者焊接头的影响也不会发生偏移，同时极耳5和极片6在焊接台3上被完全定位，不会发生相对移动，所以焊接槽241与极耳焊接部51和极片焊接部61不会发生位置相对变化，焊接成品的袋式电池极板的贴合部位精确，可确保每个成品的质量良好稳定性。

最后需要说明的是，上述描述仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。