双浮刀镗头的制作方法

本实用新型涉及一种双浮刀镗头。

背景技术：

通常精镗深孔时，采用图3所示的普通镗头，镗头体前端有镗刀槽1、螺纹孔15，中部有浮刀槽一6、键槽11-1，后端有接头9。镗头内镗刀冷却斜油孔2与偏心油孔13相通，主油孔10接深孔钻镗床镗杆，将部分冷却液引至浮刀冷却斜油孔一8，浮刀冷却斜油孔一8对着浮刀槽一6、冷却浮刀刀体一7(图2)。接头9通过深孔钻镗床的镗杆与钻杆箱相连，将冷却液通过主油孔10输送到浮刀冷却斜油孔一8和偏心油孔13中。键槽11-1长200mm，宽24mm。用普通镗头镗孔时，因其只有一个浮刀槽，一浮刀冷却斜油孔，镗至4000mm左右时，浮刀切削刃就磨损了，需要退刀，修磨浮刀刃口，调整尺寸；从孔口部重新对刀，更换支撑木键，重新磨木键嵌入内孔，支撑镗杆。镗杆的轴向走刀量比较小，镗杆一退一进，重新对刀，磨木键，操作者还要重新修磨浮刀，浪费了大量的时间。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述现状，提供了一种结构简单，操作方便、灵活性强，能保证内孔精度，提高精镗孔加工效率的双浮刀镗头。

本实用新型目的的实现方法为，双浮刀镗头，镗头体前端有镗刀槽、螺纹孔，中部有浮刀槽一、键槽，后端有接头；镗头内镗刀冷却斜油孔与偏心油孔相通，主油孔一端接深孔钻镗床镗杆，另一端接浮刀冷却斜油孔一，浮刀冷却斜油孔一对着浮刀槽一的位置，其特征在于：在浮刀槽一前设有浮刀槽二，对着浮刀槽二的位置设有浮刀冷却斜油孔二，主油孔再连通偏心油孔、连接油孔和浮刀冷却斜油孔二，浮刀槽二的方向与浮刀槽一的方向一致；浮刀刀体一、浮刀刀体二分别嵌入浮刀槽一、浮刀槽二中，两把浮刀切削刃均与机床主轴中心高等高。

本实用新型比普通镗头增加一个浮刀槽、一斜油孔及一连接油孔，连接油孔将偏心油孔中的冷却液引至新增的浮刀斜油孔，冷却新增浮刀槽中的浮刀，加长加宽木键槽，嵌入更长、更宽的支撑木键。采用本实用新型镗孔，不改变内孔直线度，镗孔效率高，可保证内孔表面粗糙度和尺寸。本实用新型结构简单，操作方便快捷、灵活性强，能够有效地控制镗孔直径。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图，

图2为双浮刀镗头装夹浮刀示意图，

图3为普通镗头结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详述本实用新型。

参照图1、2、3，本实用新型的镗头体前端有镗刀槽1、螺纹孔15，中部有浮刀槽一6、键槽11-2，后端有接头9。镗头内镗刀冷却斜油孔2与偏心油孔13相通，主油孔一端10接深孔钻镗床镗杆，另一端接浮刀冷却斜油孔一，将部分冷却液引至浮刀冷却斜油孔一8，浮刀冷却斜油孔一8对着浮刀槽一6，冷却嵌入浮刀槽一中的浮刀刀体一7。在浮刀槽一6前设有浮刀槽二3、浮刀冷却斜油孔二5。主油孔10再连通偏心油孔13、连接油孔14、浮刀冷却斜油孔二5，冷却嵌入浮刀槽二中的浮刀刀体二4。为减少冷却液的流失和高压油的泄漏，连接油孔14通向镗头外部的一端用螺钉封堵。浮刀槽二3的方向与浮刀槽一6的方向一致，安在浮刀槽中的两把浮刀切削刃均与机床主轴中心高等高。

本实用新型的键槽11-2相对于普通镗头的键槽11-1，键槽长增加了100mm，宽增加了6mm，键槽11-2长300mm，宽30mm。键槽11-2内嵌入支撑木键12。加长加宽的键槽11-2可扩大支撑木键12的接触面，可有效地防止镗头悬伸，加强镗孔时的刚性，确保镗孔的质量。

浮刀刀体一7、浮刀刀体二4分别嵌入浮刀槽一6、浮刀槽二3中，浮刀刀体一、二组成双浮刀刀体。双浮刀刀体共计4个切削刃，如果刃口不在水平方向，整个刀体由于自重而沿着刀槽下滑偏离机床主轴中心高，工件旋转镗杆轴向走刀时，将会造成拉刀痕，镗孔的实际尺寸大于原始对刀尺寸。

采用本实用新型镗削深长孔时，两浮刀切削刃平面均在机床主轴中心高上面，机床钻杆箱通过镗杆、主油孔、偏心油孔、连接油孔和浮刀冷却斜油孔等将冷却液送至浮刀的切削刃，并使铁屑脱离切削刃从工件内孔排出。当内孔直径已经在尺寸公差范围内而表面粗糙度还未达到时，两把浮刀镗孔直径相同，第一把浮刀镗孔磨损后，第二把浮刀有效地补充继续镗孔,镗削深长孔可一次精镗到位，缩短精镗孔的时间，保证了内孔表面粗糙度。当内孔直径尺寸距工艺要求还差0.5mm左右时，第二把浮刀镗孔直径调整到比第一把浮刀大0.05mm，第一把浮刀去除余量，第二把浮刀提高表面粗糙度，提高镗孔效率，可有效控制内孔质量。