铝合金轮毂螺栓孔钻头的制作方法

本实用新型涉及钻头，具体涉及一种铝合金轮毂螺栓孔钻头。

背景技术：

目前，铝合金轮毂螺栓孔的成型一般采用阶梯孔钻头。该种钻头由设有一对螺旋槽的阶梯型钻头基体与设置在该钻头基体前端的一对通孔成型硬质合金刀片及设置在该钻头基体阶梯台处的一对沉孔成型硬质合金刀片构成，该种阶梯孔钻头在用于铝合金轮毂螺栓孔加工时，容易出现粘刀、震刀现象，造成螺栓孔沉孔侧壁粘铝、刀纹轨迹不平整，严重影响轮毂的外观质量，导致亮面抛光轮毂在螺栓孔钻削加工完成后还须用打磨工具对沉孔进行打磨处理，不但降低了铝合金轮毂的生产效率，增加了铝合金轮毂加工的成本和劳动强度，而且打磨加工产生的粉尘污染现场环境，严重影响员工身体健康。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对上述问题，提供一种铝合金轮毂螺栓孔钻头，该钻头能够一次钻削加工完成铝合金轮毂螺栓孔的通孔和沉孔，并满足亮面抛光铝合金轮毂螺栓孔表面光洁度要求，从而提高铝合金轮毂的生产效率，降低铝合金轮毂加工的成本和劳动强度，有效解决铝合金轮毂生产的环保问题。

实现上述目的的技术方案是：一种铝合金轮毂螺栓孔钻头，包括设有一对螺旋槽的阶梯型钻头基体，该钻头基体的前端设有一对通孔成型硬质合金刀片，该钻头基体的阶梯台处设有一对沉孔成型硬质合金刀片，所述沉孔成型硬质合金刀片的长度大于被加工螺栓孔沉孔的深度，所述沉孔成型硬质合金刀片的副切削刃从前端至后端与钻头轴心线的夹角α为0.4°，所述沉孔成型硬质合金刀片的副切削刃后角β为4°-5°。

上述的铝合金轮毂螺栓孔钻头，所述通孔成型硬质合金刀片的主切削刃设有间断口，所述的间断口在一片通孔成型硬质合金刀片的主切削刃中部设置一个，在另一片通孔成型硬质合金刀片的主切削刃上设置将该主切削刃等分成三段的两个间断口。

本实用新型的沉孔成型硬质合金刀片采用正锥角全切削刃，并将该沉孔成型硬质合金刀片的副切削刃后角设置成4°-5°，能够在螺栓孔钻削加工的过程中将沉孔壁产生的打伤、粘铝除掉，从而保证被加工轮毂的外观质量，满足亮面抛光轮毂螺栓孔的表面光洁度要求，提高铝合金轮毂的生产效率，降低铝合金轮毂加工的成本和劳动强度，改善生产环境，保护生产工人身体健康。

本实用新型在通孔成型硬质合金刀片的主切削刃上设置间断口，钻孔时间断口起到断屑作用，减小钻削阻力，避免震刀现象发生。

附图说明

图1是本铝合金轮毂螺栓孔钻头主视图。

图2是图1的左视图。

图中：1、钻头基体；2、通孔成型硬质合金刀片；3、沉孔成型硬质合金刀片；4、间断口。

具体实施方式

结合附图对本实用新型的具体实施方式进行说明。

如附图1、图2，本铝合金轮毂螺栓孔钻头，包括设有一对螺旋槽的阶梯型钻头基体1，该钻头基体1的前端设置一对通孔成型硬质合金刀片2，该钻头基体1的阶梯台处设置一对沉孔成型硬质合金刀片3，所述沉孔成型硬质合金刀片3的长度大于被加工螺栓孔沉孔的深度，所述沉孔成型硬质合金刀片3的副切削刃从前端至后端与钻头轴心线的夹角α为0.4°，所述沉孔成型硬质合金刀片3的副切削刃后角β为4°-5°。

本铝合金轮毂螺栓孔钻头的钻头基体1采用SKS3材料。通孔成型硬质合金刀片2和沉孔成型硬质合金刀片3的材质为钨钴合金。

如附图1、图2，本铝合金轮毂螺栓孔钻头的通孔成型硬质合金刀片2的主切削刃设置间断口4，所述的间断口4在一片通孔成型硬质合金刀片2的主切削刃中部设置一个，在另一片通孔成型硬质合金刀片2的主切削刃上设置将该主切削刃等分成三段的两个间断口4。所述间断口4的形状呈V形。