无压痕折弯成型门边模的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种无压痕折弯成型门边模。

背景技术：

公开号为CN102581130 A的专利文献公开了一种挤压成型门边模，其包括上模、上模座、下模、下模座、六个矩形固定块、三个斜角固定块、下模安装块和U形卡槽。该门边模将工件的较长边由上模压住进行水平定位，然后，通过第一斜角固定块、第二斜角固定块的向下移动推动下模水平侧移，下模对工件较短折边完成(内侧)折弯。由于下模只对工件较短折边(内侧)折弯，使工件(相对于折弯机床)的其他部分始终处于水平状态，减少了操作难度，并保证了工件表面的平整度。但是，在折弯成型过程，在折弯力的作用下，制件与下模之间相对运动为滑动摩擦，导致成形后的制件表面上形成明显的压痕缺陷，严重影响了产品的表面质量。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种无压痕折弯成型门边模，目的是提高制件表面质量。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：无压痕折弯成型门边模，包括上模、上模座、下模、下模座、六个矩形固定块、三个斜角固定块、下模安装块和U形卡槽，所述下模上设有可旋转且用于与制件表面接触的滚动轴。

所述下模上设有呈弧形分布且与所述滚动轴接触的多个滚珠。

所述滚动轴具有容纳所述滚珠的沟槽且该沟槽为在滚动轴上沿整个周向延伸的环槽。

所述滚动轴的内部设有油槽且油槽在所述沟槽处的内圆面上形成让润滑介质流出的孔。

本实用新型的无压痕折弯成型门边模，通过在下模上设置滚动轴，通过滚动轴与制件的表面接触，使制件在与下模体接触受力后由传统的滑动摩擦变为现在的滚动摩擦，消除了制件表面由于受挤压而产生的压痕和擦伤，有效提高了制件的表面质量和精度。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型无压痕折弯成型门边模的第一局部剖视结构示意图；

图2是本实用新型无压痕折弯成型门边模的第二局部剖视结构示意图；

图3是下模安装块的结构示意图；

图4是下模座的结构示意图；

图5是第五矩形固定块与第六矩形固定块的装配图；

图6是下模的结构示意图；

图7是下模的侧视图；

图8是滚动轴的结构示意图；

图9是本实用新型无压痕折弯成型门边模的使用状态图；

图中标记为：

1、上模座；21、第一矩形固定块；22、第二矩形固定块；23、第三矩形固定块；24、第四矩形固定块；25、第五矩形固定块；26、第六矩形固定块；261、第一螺纹孔；262、第二通孔；31、第一斜角固定块 32、第二斜角固定块；33、第三斜角固定块；4、下模安装块；5、U形卡槽；6、下模；601、凸耳；7、下模座；71、第一凸台；72、第二凸台；73、第三凹槽；74、第四凸台；75、第五凹槽；751、弹簧凹槽；76、第一通孔；8、上模；9、定位螺钉；10、调节螺栓；11、第二弹簧；12、上模凸台；13、制件；14、滚动轴；141、沟槽；142、油槽；15、滚珠。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图5所示，本实用新型提供了一种无压痕折弯成型门边模，包括上模8、上模座1、下模6、下模座7、六个矩形固定块、三个斜角固定块、下模安装块4和U形卡槽5。

具体地说，如图1至图5所示，六个矩形固定块包括第一矩形固定块21、第二矩形固定块22、第三矩形固定块23、第四矩形固定块24、第五矩形固定块25和第六矩形固定块26。三个斜角固定块包括第一斜角固定块31、第二斜角固定块32和第三斜角固定块33。上模座1通过螺钉固定在车床上，上模8的顶部设置有上模凸台12，上模8通过上模凸台12嵌入上模座1下底面，经第一矩形固定块21压合扣紧而固定在上模座1的下方，第一矩形固定块21通过螺钉嵌入式固定在上模座1侧壁上。第一斜角固定块31通过螺钉固定在上模座1下底面的左部，第一斜角固定块31的整体形状呈L型，第一斜角固定块31L型的竖直部的内侧面上设置有阶梯状台阶。第二斜角固定块32呈矩形，第二斜角固定块32的右下角设置有第一斜面，第二斜角固定块32、第二矩形固定块22依次嵌入并贴紧第一斜角固定块31的阶梯状台阶的侧壁上并通过螺钉固定在第一斜角固定块31上。这样，第二斜角固定块32、第二矩形固定块22可随着第一斜角固定块31的上下运动而运动。

如图4所示，下模座7的上表面开设有阶梯状凹槽，阶梯状凹槽的凹槽内部从左至右依次包括第一凸台71、第二凸台72、第三凹槽73、第四凸台74和第五凹槽75，第五凹槽75的槽底面上设置有若干个完全相同的第一通孔76，第一通孔76的内侧壁上设置有倒T型的台阶，第五凹槽75的底面中心处还开设有弹簧凹槽751。第一凸台71处设置有第三矩形固定块23，第三矩形固定块23的左侧面和底面紧贴第一凸台71，第三矩形固定块23的右侧面紧贴第一斜角固定块31的L型竖直部的外表面。第三矩形固定块23的作用是使得第一斜角固定块31在向下运动的过程中，带动第二矩形固定块22推动第三斜角固定块33时，动作更加稳定，精准。而且，由于第三矩形固定块23为独立的固定块，当第三矩形固定块23磨损后，更换方便。

如图3所示，第三凹槽73内嵌入下模安装块4，下模安装块4的整体形状呈矩形，下模安装块4的左侧面、右侧面和上表面上分别设置有L型开口槽。下模安装块4左侧面上L型开口槽的水平部的上表面与第二凸台72顶部齐平，第四矩形固定块24嵌入在下模安装块4的左侧面L型开口槽与第二凸台72形成的狭长空间的底部，下模安装块4的右侧面上L型开口槽的水平部的上表面与第四凸台74的顶部齐平。

如图1和图2所示，U形卡槽5设置在下模安装块4的右侧面上L型开口槽的上表面与第四凸台74的顶部，U形卡槽5通过螺钉固定在第四凸台74上，该U形卡槽5的U形口方向向右，U形卡槽5的U字形底部开设有通孔，定位螺钉9依次穿过该通孔、下模安装块4右侧壁上的凹槽及该凹槽内的第一弹簧，旋入此凹槽底部的螺纹深孔，第一弹簧的右端面抵住U形卡槽5的左端面。下模安装块4的上表面L型开口的水平部与U形卡槽5的上表面上齐平，下模安装块4的上表面L型开口的水平部与U形卡槽5的上表面嵌入设置有下模6，下模6通过螺钉与下模安装块4固连，下模6的左侧面上设置有L型开口槽。

如图1和图2所示，第三斜角固定块33呈矩形，通过螺钉固定在下模6的左侧面上L型开口槽处，第三斜角固定块33的左上角处设有与第一斜面相对应的第二斜面，第二斜面与第一斜面的倾斜角度和方向相同，下模6的上表面开有凹槽，该凹槽的右槽口端为光滑圆弧状凸耳601，该凸耳601在水平方向上向右突出。

如图1、图2和图5所示，第六矩形固定块26的外廓形状与第五凹槽75的凹槽形状相配合，第六矩形固定块26的底面上与第一通孔76的对应位置处设置有第一螺纹孔261，调节螺栓10从下模座7的底面插入第一通孔76并部分旋入第一螺纹孔261，则第六矩形固定块26可在第五凹槽75内做上下方向的移动，调节螺栓10起导柱作用，随着第六矩形固定块26在第五凹槽75内做上下移动，调节螺栓10在第一通孔76内做相应的上下位移。

如图2所示，第六矩形固定块26的下表面上对应于弹簧凹槽751的位置处还开设有第二通孔262，弹簧凹槽751内设置有第二弹簧11，第二弹簧11的上端伸入第二通孔262并顶住第五矩形固定块25的底部。第五矩形固定块25通过螺钉固定在第六矩形固定块26的上表面，位于上模8的正下方。所述第二斜面的倾斜角度为30°±5°。所述的呈L型的第一斜角固定块31的水平部右端面的右下角处设置有斜面。第一通孔76、第一螺纹孔261和调节螺栓10的数量均为两个或四个。

折弯过程如图9所示，由于动力系统的带动，上模座1下移，带动上模8下移并触压到第五矩形固定块25，从而将制件13压紧，然后继续下移，使第二弹簧11压缩，从而带动制件13进一步下移。同时，由于上模座1下移，带动第一斜角固定块31、第二斜角固定块32的下移，第二斜角固定块32的第一斜面和第三斜角固定块33的第二斜面接触，由于斜面角度为30°±5°，使得第一斜面在下降过程中，推动第二斜面所在的第三斜角固定块33下移，在其下移的过程中，水平方向的分力带动下模6向水平地向右侧移动，下模6的凸耳601通过挤压、推升制件13伸入下模6上方的部分，完成对制件13的折弯工程。随着上模座1下移的距离的不同，可实现折弯角度的调整，上模座1下移的距离较小时，由第二矩形固定块22只接触并推动第三斜角固定块33运动，折弯角度较小；当下模座1下移的距离足够大时，第二矩形固定块22接触下模安装块4的左侧面且由第二斜角固定块32推动第三斜角固定块33侧移时，折弯角度较大。下模座1下移的极限距离是第二矩形固定块22与第四矩形固定块24接触。当完成折弯以后，上模座1、上模8、第一斜角固定块31上移，下模安装块4在第一弹簧的作用下、第五矩形固定块25在第二弹簧11的作用下恢复到初始状态。

如图6和图7所示，下模6上设有可旋转且用于与制件表面接触的滚动轴14。在折弯过程中，通过滚动轴14与制件13的表面接触，使制件在与下模体接触受力后由传统的静摩擦变为现在的滚动摩擦，消除了制件表面由于受挤压而产生的压痕和擦伤，有效提高了制件的表面质量和精度。

下模上设有呈弧形分布且与滚动轴接触的多个滚珠。

滚动轴具有容纳滚珠的沟槽且该沟槽为在滚动轴上沿整个周向延伸的环槽。

滚动轴的内部设有油槽且油槽在沟槽处的内圆面上形成让润滑介质流出的孔。

如图6和图7所示，下模6的顶部转角处设有容纳滚动轴14的容置槽，滚动轴14的轴线处于水平面内且与下模6的长度方向相平行，滚动轴14朝向下模6的外侧凸出且与第五矩形固定块25相邻，滚动轴14与制件之间为滚动摩擦，从而可以消除制件表面由于受挤压而产生的压痕和擦伤，有效提高制件的外观质量和精度。

如图6和图7所示，下模6的容置槽中设有呈弧形分布且与滚动轴14接触的多个滚珠15，滚珠15可以减小滚动轴14与下模6之间的摩擦，减小阻力和磨损，使滚动轴14滚动自如，从而可以进一步改稿制件的表面质量。

如8所示，滚动轴14为圆轴，采用硬质合金圆棒制成。滚动轴14具有容纳滚珠的沟槽141且该沟槽141为在滚动轴14的外圆面上沿整个周向延伸的环槽。滚珠嵌入沟槽141中，从而可以在轴向上对滚动轴14起到限位作用，避免滚动轴14窜动，提高可靠性。而且，为了减小滚动轴14与滚珠之间的摩擦，滚动轴14的内部设有油槽142，且该油槽142在沟槽141处的内圆面上形成让润滑介质流出的孔，润滑介质为润滑油或润滑脂。将润滑介质通过注入油槽142中，并流向沟槽141中，使滚珠与滚动轴14之间得到润滑，从而可以减小摩擦。

如8所示，沟槽141设置于滚动轴14的两端，相应在滚动轴14的两端内部设有油槽142，油槽142为从滚动轴14的端面开始延伸至对应的沟槽141处，便于加注润滑介质。

另外，用于制作滚动轴14的硬质合金圆棒的硬度在HRC60以上，具有高精度、耐磨损的特性，提高了模具的精度与使用寿命。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。