一种电池盖帽焊接装置的制作方法

本实用新型涉及电池加工设备技术领域，尤其涉及一种电池盖帽焊接装置。

背景技术：

随着新能源汽车行业的快速发展，市场对电池的需求量不断增加，加大电池在生产及加工过程中的自动化程度是发展的必然趋势。目前焊接电池盖帽的生产工艺流程均需人工操作，手动焊盖帽、手动称重、手动折极耳压盖帽、上料至封口机，该过程中所需操作人员数量大，导致人工成本高，生产效率低且不稳定。此外，装电池的工装盒需要经常来回配送。

鉴于此，实有必要提供一种新型电池盖帽焊接装置以克服以上缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种降低人工成本、提高生产效率并同时增加产品精度的电池盖帽焊接装置。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种电池盖帽焊接装置，用于将电池的一端焊接一个盖帽，包括机架以及设置于所述机架上的传送机构、盖帽供给机构、焊接机构、拉力测试机构、折极耳机构、拣选机构及压合机构；所述电池的一端设有第一极耳，所述盖帽的一侧设有第二极耳，所述第一极耳及所述第二极耳通过所述焊接机构焊接在一起；

所述传送机构包括马达、传送链及多个夹具；所述夹具固定连接于所述传送链并在所述马达的驱动下随所述传送链一起运动；

所述盖帽供给机构设置于所述传送结构的一侧并包括滑轨、盖帽夹具、翻转气缸、第一推动气缸、插板及轨道；所述盖帽沿所述滑轨滑动并收容于位于所述滑轨一端的的盖帽夹具中；所述盖帽夹具在所述翻转气缸的作用下垂直旋转90°；所述插板与所述第一推动气缸相连接并在所述第一推动气缸的带动下进行水平方向上的往复运动；所述第一推动气缸推动所述插板插入旋转后的盖帽夹具中并将收容于所述盖帽夹具内的盖帽推入所述轨道；

所述焊接机构设置于所述传送机构的一侧并包括第二推动气缸、第三升降气缸及焊头；所述第二推动气缸每次将一个位于所述轨道内的盖帽推向对应一个所述电池；所述焊头与所述第三升降气缸相连接并在所述第三升降气缸的带动下进行上下运动；所述焊头每次下落将一个所述盖帽的第二极耳与对应一个电池的第一极耳焊接在一起；

所述拉力测试机构设置于所述传送机构的一侧并包括夹爪及第三推动气缸；所述夹爪与所述第三推动气缸相连接并在所述第三推动气缸的推动下进行往复运动；所述夹爪用于抓紧所述盖帽进而测试所述盖帽与所述电池之间的焊接是否合格；

所述折极耳机构设置于所述传送机构的一侧并包括上折叠片、下折叠片、第四升降气缸、第五升降气缸、上模具、下模具、第六升降气缸、第七升降气缸及第四推动气缸；所述上折叠片及所述下折叠片间隔错开设置并分别连接于所述第四升降气缸及所述第五升降气缸；所述第四升降气缸及所述第五升降气缸分别带动所述上折叠片及所述下折叠片配合插入焊接在一起的电池与盖帽之间并将第一极耳及第二极耳折叠成“S”形或“Z”形；所述上模具及所述下模具间隔相对设置并分别连接于所述第六升降气缸及所述第七升降气缸；所述第六升降气缸及所述第七升降气缸分别带动所述所述上模具及所述下模具配合固定所述电池；所述第四推动气缸推动所述盖帽使所述盖帽向靠近所述电池的一侧运动；

所述拣选机构设置于所述传送机构的一侧并包括第五推动气缸及第一推动板，所述第一推动板与所述第五推动气缸相连接并在所述第五推动气缸的带动下推出焊接不合格的产品；

所述压合机构设置于所述传送机构的一侧并包括第六推动气缸、第二推动板及操作台；所述操作台平行于地面，所述第二推动板与所述第六推动气缸相连接并在所述第六推动气缸的带动下将焊有盖帽的电池推送至所述操作台并将盖帽与对应一个电池压合在一起。

在一个优选实施方式中，所述机架倾斜设计，倾斜角度为15°-20°；所述夹具与所述机架具有相同的倾斜角度且所述电池设有第一极耳的一端位于所述夹具与地面距离较大的一侧。

在一个优选实施方式中，所述传送机构的一端设有除尘单元，所述除尘单元包括除尘棒、横移气缸及收尘箱；所述除尘棒与所述横移气缸相连接并在所述横移气缸的带动下沿所述夹具的轴线方向进行往复运动；所述收尘箱用于收集清洁所述夹具落下的灰尘。

在一个优选实施方式中，所述夹具用于收容电池并设有一个对应于所述电池圆柱形侧面的收容槽；所述除尘棒表面包裹有布料，能够与所述收容槽做摩擦运动。

在一个优选实施方式中，所述传送机构的一侧设有极耳调整单元；所述极耳调整单元包括第一升降气缸、第一压块及压条；所述第一压块与所述压条间隔相对设置，且所述第一压块与所述第一升降气缸相连接并在所述第一升降气缸的带动下进行上下运动；所述第一极耳位于所述第一压块与所述压条之间并在所述第一压块及所述压条的配合作用下进行位置调整，使所述第一极耳平行于所述压条。

在一个优选实施方式中，所述传送机构的一侧还设有极耳清洁单元，所述极耳清洁单元能够喷出干燥空气对进入所述极耳清洁单元内的第一极耳起到表面清洁作用。

在一个优选实施方式中，所述滑轨包括第一端及远离所述第一端的第二端，所述第一端距离地面的高度大于所述第二端距离地面的高度；所述盖帽从第一端在重力作用下沿所述滑轨滑动至所述第二端并收容于位于所述第二端一侧的盖帽夹具中。

在一个优选实施方式中，所述盖帽供给机构还包括第二升降气缸及第二压块；所述第二压块与所述第二升降气缸相连接并在所述第二升降气缸的带动下进行上下运动；所述第二压块与所述轨道相配合对所述第二极耳的位置进行调整，使所述第二极耳平行于所述轨道。

在一个优选实施方式中，所述焊接机构还包括清洁带、滚轮及转轮；所述清洁带缠绕于所述滚轮及所述转轮之间并在所述转轮的带动下运动，用于清洁电池与盖帽的焊接后的部位。

本实用新型提供的电池盖帽焊接装置实现了焊接电池盖帽的半自动化操作，只需人工将电池及盖帽不断的放入生产线中，即可自动进行极耳调整、极耳清洁、焊接、拉力测试、折极耳、压合等操作。能够提高生产效率，稳定生产节拍。此外，电池直接随夹具流动，省去了现有搬运电池的工装盒。

【附图说明】

图1为本实用新型提供的电池盖帽焊接装置的第一角度的立体结构示意图。

图2为图1所示的电池盖帽焊接装置的第二角度的立体结构示意图。

图3为图2所示的A区域的局部放大图。

图4为图1所示的电池盖帽焊接装置的部分结构示意图。

图5为图1所示的电池盖帽焊接装置的部分结构示意图。

图6为图1所示的电池盖帽焊接装置的部分结构示意图。

图7为图1所示的电池盖帽焊接装置的部分结构示意图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本实用新型，并不是为了限定本实用新型。

请参考图1及图2，本实用新型提供一种电池盖帽焊接装置100，包括机架10以及设置于所述机架10上的传送机构20、盖帽供给机构30、焊接机构40、拉力测试机构50、折极耳机构60、拣选机构70及压合机构80。所述电池盖帽焊接装置100用于将电池101的一端焊接一个盖帽102。所述电池101的一端设有第一极耳1011，所述盖帽102的一侧设有第二极耳1021，所述第一极耳1011及所述第二极耳1021通过所述焊接机构40焊接在一起。

具体地，请一并参考图3，所述传送机构20包括马达21、传送链22及多个夹具23。所述夹具23固定连接于所述传送链22上并在所述马达21的驱动下随所述传送链22一起运动。进一步地，所述传送机构20的一端设有除尘单元24。所述除尘单元24用于清洁所述夹具23并包括除尘棒241、横移气缸242及收尘箱243。所述除尘棒241与所述横移气缸242相连接并在所述横移气缸242的带动下沿所述夹具23的轴线方向进行往复运动。所述收尘箱243用于收集清洁所述夹具23落下的灰尘。本实施方式中，所述夹具23用于收容电池101并设有一个对应于所述电池101圆柱形侧面的收容槽231；所述除尘棒241表面包裹有布料并在所述横移气缸242的带动下与所述收容槽231做摩擦运动。

请一并参考图4，所述传送机构20的一侧设有极耳调整单元25及极耳清洁单元26。所述极耳调整单元25包括第一升降气缸251、第一压块252及压条253。所述第一压块252与所述压条253间隔相对设置，且所述第一压块252与所述第一升降气缸251相连接并能够在所述第一升降气缸251的带动下进行上下运动。所述第一极耳1011位于所述第一压块252及所述压条253之间并在所述第一压块252及所述压条253的配合作用下进行位置调整，使所述第一极耳1011平行于所述压条253。所述极耳清洁单元26能够喷出干燥空气对进入所述极耳清洁单元26内的第一极耳1011起到表面清洁的作用。

请一并参考图5，所述盖帽供给机构30设置于所述传送机构20的一侧并包括滑轨31、盖帽夹具32、翻转气缸(图未标)、第一推动气缸33、插板34、轨道35、第二升降气缸36及第二压块37。所述滑轨31包括第一端311及远离所述第一端311的第二端312，所述第一端311距离地面的高度大于所述第二端312距离地面的高度。所述盖帽102放入所述第一端311后在重力作用下沿所述滑轨31滑动至所述第二端312并收容于位于所述第二端312一侧的盖帽夹具32中。所述盖帽夹具32能够在所述翻转气缸的作用下垂直旋转90°。所述插板34与所述第一推动气缸33相连接并能够在所述第一推动气缸33的带动下进行水平方向上的往复运动。所述第一推动气缸33推动所述插板34插入旋转后的盖帽夹具32中并将收容于所述盖帽夹具32内的盖帽102推入所述轨道35。所述第二压块37与所述第二升降气缸36相连接并在所述第二升降气缸36的带动下进行上下运动。所述第二压块37与所述轨道35相配合对所述第二极耳1021的位置进行调整，使所述第二极耳1021平行于所述轨道35。

请一并参考图6，所述焊接机构40设置于所述传送机构20的一侧并包括第二推动气缸41、第三升降气缸42、焊头43、清洁带44、滚轮45及转轮46。本实施方式中，所述盖帽102在所述轨道35内密集接触排布，随着后续盖帽102的不断加入推动前面的帽盖102向所述焊接机构40的方向移动。所述第二推动气缸41每次将一个位于所述轨道35内的盖帽102推向对应一个所述电池101。所述焊头43与所述第三升降气缸42相连接并在所述第三升降气缸42的带动下进行上下运动。所述焊头43每次下落能够将一个所述盖帽102的第二极耳1021与对应一个电池101的第一极耳1011焊接在一起。所述清洁带44缠绕于所述滚轮45及所述转轮46之间并在所述转轮46的带动下运动，用于清洁电池101与盖帽102焊接后的部位。

请一并参考图7，所述拉力测试机构50设置于所述传送机构20的一侧并包括夹爪51及第三推动气缸52。所述夹爪51与所述第三推动气缸相连52并在所述第三推动气缸的52的推动下进行往复运动。所述夹爪51用于抓紧所述盖帽102进而测试所述盖帽102与所述电池101之间的焊接是否合格。

所述折极耳机构60设置于所述传送机构20的一侧并包括上折叠片61、下折叠片(图未标)、第四升降气缸62、第五升降气缸(图未标)、上模具63、下磨具(图未标)、第六升降气缸64、第七升降气缸(图未标)及第四推动气缸65，所述上折叠片61与所述下折叠片间隔错开设置并分别连接于所述第四升降气缸62及所述第五升降气缸。所述第四升降气缸62及所述第五升降气缸分别带动所述上折叠片61及所述下折叠片配合插入焊接在一起的电池101与盖帽102之间并将第一极耳1011及第二极耳1021折叠成“S”形或“Z”形，防止第一极耳1011或第二极耳1021接触钢壳，造成短路。所述上模具63及所述下模具间隔相对设置并分别连接于所述第六升降气缸64及所述第七升降气缸。所述第六升降气缸64及所述第七升降气缸分别带动所述所述上模具63及所述下模具配合固定所述电池101。所述第四推动气缸65推动所述盖帽102使所述盖帽102向靠近所述电池101的一侧运动。

所述拣选机构70设置于所述传送机构20的一侧并包括第五推动气缸71及第一推动板72，所述第五推动气缸71受到所述拉力测试结果的控制并能够带动与其相连接的所述第一推动板72推出焊接不合格的产品。

所述压合机构80设置于所述传送机构20的一侧并包括第六推动气缸81、第二推动板82及操作台83。本实施方式中，所述机架10倾斜设计，倾斜角度为15°-20°，从而使所述电池101在运输及加工过程中处于倾斜状态，该设计能够抬高电池101设有第一极耳1011的一端，达到防止电解液溢出的目的。所述操作台83平行于地面，所述第二推动板82与所述第六推动气缸81相连接并在所述第六推动气缸81的带动下将焊有盖帽102的电池101推送至所述操作台83并将盖帽102与对应一个电池101压合在一起。

应用时，所述电池101在所述传送机构20的带动下，依次经过所述极耳调整单元25、极耳清洁单元26、盖帽供给机构30、焊接机构40、拉力测试机构50、折极耳机构60、拣选机构70及压合机构80。每个电池101的第一极耳1011经过位置调整、清洁后与一个帽盖102经过位置调整后的第二极耳1021焊接在一起；接下来对焊接部位进行清洁，再对焊有帽盖102的电池101进行拉力测试和折极耳加工，最后除去不合格产品并对合格产品做压合处理。

本实用新型提供的电池盖帽焊接装置实现了焊接电池盖帽的半自动化操作，只需人工将电池及盖帽不断的放入生产线中，即可自动进行极耳调整、极耳清洁、焊接、拉力测试、折极耳、压合等操作。能够提高生产效率，稳定生产节拍。此外，电池直接随夹具流动，省去了现有搬运电池的工装盒。

本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。