一种带有自动脱料功能的铝壳冲压模具的制作方法

本实用新型涉及冲压模具技术领域，具体为一种带有自动脱料功能的铝壳冲压模具。

背景技术：

随着机械工业的日益发展，在零部件生产、加工过程中，常常要使用各种各样的模具对金属材料进行锻造和加工，现有技术的模具在加工利用油压机将动模与定模压紧，物料成型后移走动模，此时物料仍保留在定模中，工件通常会卡紧在设备上，需要通过手工拉出，给在人工取模的过程中，机器需要停工等待，耗费时间长，工作效率低；而且如果物料包括一些被裁切的引脚，则该物料人为取出的难度更高，人工拉出不仅效率较低，且容易造成已加工好的工件的变形，生产加工带来了很大的不便。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种带有自动脱料功能的铝壳冲压模具，该带有自动脱料功能的铝壳冲压模具以下模为动模，内置的活动块可将冲压后的铝壳顶起，防止铝壳卡在下模的凹槽内，然后上模通过真空将铝壳吸附，移动到传输带上方后放下铝壳，传输带将铝壳运往他处，该带有自动脱料功能的铝壳冲压模具自动化程度高，节约人力资源，运转时快速高效，结构简单，稳定性高，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种带有自动脱料功能的铝壳冲压模具，包括机架，所述机架的左侧的顶端设置有左机座，机架的右侧的顶端设置有右机座，所述左机座和右机座之间设置有螺杆和上模，螺杆的左右两端分别安装在左机座和右机座的通孔上，螺杆贯穿上模且与上模的螺孔通过螺纹连接，所述螺杆的右端通过联轴器与第二电机的输出轴连接，第二电机固定在右机座右侧，所述上模的上表面设置有抽气泵，上模的下方设置有下模，下模的上表面放置有待加工的铝壳，下模的下表面与油压机的油压柱的顶端连接，机架的右端的中部设置有第一电机，第一电机的输出轴通过联轴器与传输轮的端部的凸轴连接，传输轮安装在机架上，传输轮的外部套设有传输带，所述第一电机、第二电机、油压机和抽气泵均通过外置的控制器与外部电源电连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述上模的内部设置有气道，气道的数量为四条且呈矩形阵列，四条气道在上模的内部的上部合并，合并后的气道的上端部与抽气泵的抽气口连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述下模的内部设置有圆柱槽，圆柱槽的内部放置有活动块，活动块的高度与圆柱槽的深度相同，活动块的下底面设置有弹簧，所述圆柱槽、活动块和弹簧的数量均为四个，四个圆柱槽的位置与四条气道的位置一一对应。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述螺杆的前后两侧各设有一条导杆，两条导杆均贯穿上模的通孔，导杆的两端分别安装在左机座和右机座的通孔上。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述油压柱的数量为五根，其中四根油压柱呈矩形分布在下模的下表面上，第五根油压柱位于下模的下表面的中心处且杆径相比其它四根油压柱较大。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述圆柱槽、活动块和弹簧的数量均为四个，四个圆柱槽的位置与四条气道的位置一一对应。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该带有自动脱料功能的铝壳冲压模具以下模为动模，内置的活动块可将冲压后的铝壳顶起，防止铝壳卡在下模的凹槽内，然后上模通过真空将铝壳吸附，移动到传输带上方后放下铝壳，传输带将铝壳运往他处，该带有自动脱料功能的铝壳冲压模具自动化程度高，节约人力资源，运转时快速高效，结构简单，稳定性高。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型下模结构示意图；

图3为本实用新型上模结构示意图。

图中：1机架、2第一电机、3第二电机、4右机座、5螺杆、6导杆、7上模、8抽气泵、9左机座、10油压柱、11油压机、12下模、13铝壳、14传输带、15传输轮、16圆柱槽、17活动块、18弹簧、19气道。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种带有自动脱料功能的铝壳冲压模具，包括机架1，机架1的左侧的顶端设置有左机座9，机架1的右侧的顶端设置有右机座4，左机座9和右机座4之间设置有螺杆5和上模7，螺杆5的左右两端分别安装在左机座9和右机座4的通孔上，螺杆5贯穿上模7且与上模7的螺孔通过螺纹连接，螺杆5的右端通过联轴器与第二电机3的输出轴连接，螺杆5的前后两侧各设有一条导杆6，两条导杆6均贯穿上模7，导杆6的两端分别安装在左机座9和右机座4上，第二电机3固定在右机座4右侧，第二电机3驱动螺杆5转动，在导杆6的共同作用下，上模7向右移动，上模7的上表面设置有抽气泵8，上模7的内部设置有气道19，气道19的数量为四条且呈矩形阵列，四条气道19在上模7的内部的上部合并，合并后的气道19的上端部与抽气泵8的抽气口连接，在铝壳13冲压成型后，抽气泵8将气道19内部的气压减小，在外部气压的作用下，铝壳13吸附在上模7的下表面上，上模7的下方设置有下模12，下模12的内部设置有圆柱槽16，圆柱槽16的内部放置有活动块17，活动块17的高度与圆柱槽16的深度相同，活动块17的下底面设置有弹簧18，在冲压完成后，弹簧18通过活动块17将铝壳13顶起，使铝壳13与下模12分离，圆柱槽16、活动块17和弹簧18的数量均为四个，四个圆柱槽16的位置与四条气道19的位置一一对应，下模12的上表面放置有待加工的铝壳13，油压机11驱动油压柱10上移，将铝壳13冲压成型，下模12的下表面与油压机11的油压柱10的顶端连接，油压柱10的数量为五根，其中四根油压柱10呈矩形分布在下模12的下表面上，第五根油压柱10位于下模12的下表面的中心处且杆径相比其它四根油压柱10较大，五根油压柱10使下模12的移动更为平稳，压力更为均匀，机架1的右端的中部设置有第一电机2，第一电机2的输出轴通过联轴器与传输轮15的端部的凸轴连接，传输轮15安装在机架1上，传输轮15的外部套设有传输带14，上模7将铝壳13吸附后移动到传输带14的上方，抽气泵8通过气道19释放铝壳13，铝壳13掉在传输带14上，传输带14在第一电机2的作用下将铝壳13运往他处，第一电机2、第二电机3、油压机11和抽气泵8均通过外置的控制器与外部电源电连接。

在使用时：油压机11驱动油压柱10上移，将铝壳13冲压成型，弹簧18通过活动块16将铝壳13顶起，使铝壳13与下模12分离，同时抽气泵8将气道19内部的气压减小，在外部气压的作用下，铝壳13吸附在上模7的下表面上，第二电机3驱动螺杆5转动，在导杆6的共同作用下，上模7向右移动，上模7将铝壳13吸附后移动到传输带14的上方，抽气泵8通过气道19释放铝壳13，铝壳13掉在传输带14上，传输带14在第一电机2的作用下将铝壳13运往他处。

该带有自动脱料功能的铝壳冲压模具以下模12为动模，内置的活动块17可将冲压后的铝壳13顶起，防止铝壳13卡在下模的凹槽内，然后上模7通过真空将铝壳13吸附，移动到传输带14上方后放下铝壳13，传输带14将铝壳13运往他处，该带有自动脱料功能的铝壳冲压模具自动化程度高，节约人力资源，运转时快速高效，结构简单，稳定性高。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。