一种喷油器冲压式固定板及其装配工装的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，具体涉及到一种喷油器冲压式固定板及其装配工装。

背景技术：

喷油器固定板一般包括固定板本体，其中部设有压紧孔，压紧孔中安装有固定螺栓，固定板本体的一端为用于夹装喷油器的夹持部，另一端为压在气缸盖上的压紧部。我国汽车零部件企业发动机喷油器固定板多采用中碳钢或中碳合金钢如40Cr锻造，然后热处理调质，再机加工。锻造加工的喷油器固定板后续机加工相对较为复杂繁琐、报废率高而且制造成本居高不下。

随着科技的发展，发动机技术的持续进步，人们对发动机排放要求不断提高，越来越多的发动机零件采用科学化设计，要求报废率低、加工简单、制造成本低、生产过程节能，锻造加工的喷油器固定板越来越无法满足人们的需求。

技术实现要素：

为了解决了通过传统铸造锻件制造的喷油器固定板后续机加工复杂、报废率与制造成本高的问题，本实用新型提供了一种喷油器冲压式固定板及其加工方法与装配工装。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种喷油器冲压式固定板，包括有两个相对设置的弯折板，所述弯折板包括一号弯折部、二号弯折部以及连接一号弯折部与二号弯折部的过渡部，所述一号弯折部内壁设有半圆槽，所述一号弯折部的外端设有一号通孔，两块所述弯折板的一号弯折部相对贴合，两个所述一号弯折部靠近过渡部的贴合处相互焊接，两个所述一号通孔通过铆钉固定，两个所述二号弯折部构成夹持部，两个所述半圆槽构成压紧孔，两个所述一号弯折部构成压紧部。

所述弯折板材料为冷轧钢。

所述过渡部的上端面设有用于与喷油器适配的凹槽面。

所述弯折板采用一体冲压成型。

所述弯折板的折弯部位均设有圆角。

两个所述一号弯折部与过渡部的圆角构成槽口，所述槽口焊平。

一种喷油器冲压式固定板的加工方法，其特征是步骤如下：a. 选取冷轧钢板作为原料；b.通过冲压机对弯折板一体成型；c. 两块所述弯折板采用工装夹紧后互相铆合；d. 两个所述一号弯折部靠近过渡部的贴合处焊接；e. 成型后的两块所述弯折板表面进行渗碳淬火热处理。

所述步骤a中的冷砸钢板为4-6mm的20#钢。

所述步骤d中为堆焊焊接方式。

一种喷油器冲压式固定板加工方法中的装配工装，其特征在于：包括下挡块、前挡块与后挡块，所述下挡块包括一号支撑面和二号支撑面，所述一号弯折部外壁与一号支撑面贴合，所述二号弯折部外壁与二号支撑面贴合，所述一号弯折部上侧壁与前挡块贴合， 所述一号弯折部下侧壁与二号弯折部下侧壁均与后挡块贴合，所述后挡块设有与两个半圆槽同心的二号通孔，所述二号通孔设有定位轴，所述定位轴通过二号通孔贯穿在由两个半圆槽形成的压紧孔中，所述一号通孔处设有铆钉，正对所述一号通孔上方设有铆头。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过铆接与焊接的形式把两块加工好的弯折板组成喷油器固定板，不仅加工方便，产品报废率低，而且还大大降低了制造的成本。

附图说明

图1是现有喷油器固定板的示意图。

图2是现有技术的示意图。

图3是本实用新型实施例的爆炸示意图。

图4是本实用新型槽口未焊接的示意图。

图5是本实用新型槽口堆焊完的示意图。

图6是本实用新型弯折板外壁的示意图。

图7是本实用新型弯折板内壁的示意图。

图8是本实用新型工装的示意图。

图9是本实用新型工装爆炸的示意图。

图10是本实用新型工艺流程的示意图。

固定螺栓01、喷油器02、气缸盖03、球面垫04、固定板本体1、通孔2、夹持部3、压紧部4、弯折板5、一号弯折部51、过渡部52、二号弯折部53、半圆槽54、一号通孔55、凹槽面56、铆钉6、下挡块7、一号支撑面71、二号支撑面72、前挡块8、后挡块9、铆压头10、 二号通孔11、定位轴12、槽口13、一号弯折部内壁A、一号弯折部外壁B、二号弯折部外壁C 、一号弯折部上侧壁D、一号弯折部下侧壁E、二号弯折部下侧壁F。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明：

实施例中，如图1、图2、图3、图7所示，一种喷油器冲压式固定板，包括有两个相对设置的弯折板5，所述弯折板5包括一号弯折部51、二号弯折部53以及连接一号弯折部51与二号弯折部53的过渡部52，所述一号弯折部内壁A设有半圆槽54，所述一号弯折部51的外端设有一号通孔55，两块所述弯折板5的一号弯折部51相对贴合，两个所述一号弯折部51靠近过渡部52的贴合处相互焊接，两个所述一号通孔55通过铆钉6固定，两个所述二号弯折部53构成夹持部3，两个所述半圆槽54构成压紧孔2，两个所述一号弯折部51构成压紧部4。通过铆接与焊接的形式把两块加工好的弯折板5组成喷油器固定板，不仅加工方便，产品报废率低，而且还大大降低了制造的成本。

实施例中，所述弯折板5材料为冷轧钢。冷轧钢厚度均匀，表面光滑，价格便宜。

实施例中，所述过渡部52的上端面设有用于与喷油器适配的凹槽面56。可以与喷油器贴合的更加紧密。

实施例中，如图3所示，所述弯折板5采用一体冲压成型。弯折板5冲压成形避免锻造过程加热、锻打、打磨对能源的消耗和环境污染，冲压成形设备为普通设备，生产成本低、生产效率高，零件尺寸由模具保证，尺寸一致性更好，符合精益制造、节能、环保等现代生产制造理念。

实施例中，如图3所示，所述弯折板5的折弯部位均设有圆角。实施例的圆角一方面便于释放应力，保证固定板的强度；另一方面便于夹持部3与喷油器位置的微调。

实施例中，如图4、图5所示，两个所述一号弯折部51与过渡部52的圆角构成槽口13，所述槽口13焊平。把槽口13焊平修复两块弯折板5贴合处的缝隙，使贴合处互为一体，使零件更美观。

实施例中，如图10所示，一种喷油器冲压式固定板的加工方法，步骤如下：a. 选取冷轧钢板作为原料；b.通过冲压机对弯折板5一体成型；c. 两块所述弯折板5采用工装夹紧后互相铆合；d. 两个所述一号弯折部51靠近过渡部52的贴合处焊接；e. 成型后的两块所述弯折板5表面进行渗碳淬火热处理。经过表面处理后，表面硬度为HV620-720，所对应的抗拉强度为1900-2100MPa；按普通M10螺栓所能承受的力35KN作为输入载荷，通过分析后，喷油器压板在35KN的压力作用下，在固定位置所受的局部最大应力达到1337MPa，位于产品下端的固定位置；最大变形量为0.0593mm，整体变形量较小，经改型设计后，产品最大应力未952MPa，位于下端固定位置；最大变形量为0.0353mm，整体变形量较小；通过改型设计，产品所受的最大应力及最大变形量都有一定程度的减小，满足产品设计需求。

实施例中，所述步骤a中的冷砸钢板为4-6mm的20#钢。钢板的厚度根据实际需要而选择，一般是选用4-6mm的钢板，钢板材料优选为20#钢，当然也可以选用其它型号的钢。

实施例中，所述步骤d中为堆焊焊接方式。堆焊可以把两块弯折板5贴合处的缝合为一体，使其更加牢固与美观。

实施例中，如图6、图7、图8、图9所示，一种喷油器冲压式固定板加工方法中的装配工装，包括下挡块7、前挡块8与后挡块9，所述下挡块7包括一号支撑面71和二号支撑面72，所述一号弯折部外壁B与一号支撑面71贴合，所述二号弯折部外壁C与二号支撑面72贴合，所述一号弯折部上侧壁D与前挡块8贴合， 所述一号弯折部下侧壁E与二号弯折部下侧壁F均与后挡块9贴合，所述后挡块9设有与两个半圆槽54同心的二号通孔11，所述二号通孔11设有定位轴12，所述定位轴12通过二号通孔11贯穿在由两个半圆槽54形成的压紧孔2中，所述一号通孔55处设有铆钉6，正对所述一号通孔55上方设有铆压头10。定位轴12保证了两块弯折板5周向定位，使其不能左右移动，下挡块7、前挡块8与后挡块9又对两块弯折板5前后和下方都做了限位，保证铆压头10能准确的铆压。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了说明本实用新型所作的举例，而并非对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷例。而这些属于本实用新型的实质精神所引申出的显而易见的变化或变动仍属于本实用新型的保护范围。