一种盘管的成型装置的制作方法

本实用新型属于盘管加工技术领域，具体涉及一种盘管的成型装置。

背景技术：

随着石油、化工、制药等行业的发展，对反应设备的要求也越来越高，为了增加反应器的换热效率，常采用盘管来增加换热面积。盘管浸没在反应物料中，能够减小热量损失，增加传热效果。在盘管成型过程中，目前一般采用的是通过人力手动将直管缠绕在成型筒上，手动盘管存在以下技术问题：1、盘管易发生内凹、椭圆以及成型尺寸不合适的问题；2、劳动强度大，效率低，且操作安全性差。随着科技技术的发展，出现专有的盘管机来进行盘管的成型，然而盘管机体积较大，不利于小型企业的规模化管理，成本较高，型号单一，满足不了使用者的需求。为了解决以上技术上问题，提出了一种适合小规模有色金属盘管的成型装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种盘管的成型装置，本实用新型结构简单，设计合理，易于操作，能够实现成型质量好、尺寸精度要求高的盘管成型作业，提高工作效率，成本较低，使用效果好，适用性广。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种盘管的成型装置，其特征在于：包括主架安装在所述主架上的转盘机构固定在所述转盘机构上的成型筒和设置在成型筒一侧的导向机构，所述主架包括底座和与底座连接的立架，所述转盘机构包括活动安装在底座上的转盘用于驱动转盘转动的驱动单元和设置在转盘与所述驱动单元之间的传动单元，所述成型筒的外圆面上设置有用于安装直管的挡块，所述导向机构包括安装在立架上的导轨和套装在导轨上的导向轮，所述导轨的轴线与成型筒的轴线平行，所述导向轮的轮廓面上设置有凹槽，所述凹槽的轮廓面与成型筒的外圆面的垂直距离不小于直管的直径。

上述的一种盘管的成型装置，其特征在于：所述凹槽为半圆形，所述半圆形的直径与直管的外径相同。

上述的一种盘管的成型装置，其特征在于：所述底座为空腔结构。

上述的一种盘管的成型装置，其特征在于：所述驱动单元和传动单元均布设在所述空腔结构的内部。

上述的一种盘管的成型装置，其特征在于：所述驱动单元为电机。

上述的一种盘管的成型装置，其特征在于：所述传动单元为齿轮传动或皮带传动。

上述的一种盘管的成型装置，其特征在于：所述立架为L形架，所述L形架上设置有供导轨固定安装的导轨支架。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型通过成型筒和能够在导轨上的滑动的导向轮，实现弯曲直管，并逐渐使直管形成螺旋状，最终形成螺旋形盘管，结构简单，设计合理，有效解决了现有的手动盘管成型方法存在的操作不便、劳动强度大、成型尺寸精度较低的缺陷和不足，且盘管的成型质量好，尺寸精度高，使用效果好，便于推广使用。

2、本实用新型装置通过挡块将直管固定在成型筒上，且所述驱动单元采用电机，拆装方便，体积小，便于移动。

3、本实用新型加工制作及装配都非常方便，成型筒采用板材卷制成型，取料方便，便于加工，成本低。

综上所述，本实用新型结构简单，设计合理，易于操作，能够实现成型质量好、尺寸精度要求高的盘管成型作业，提高工作效率，成本较低，使用效果好，适用性广。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的工作状态示意图。

附图标记说明:

1—成型筒； 2—转盘； 3-1—底座；

3-2—立架； 3-3—导轨主架； 4—导轨；

5—导向轮； 6—挡块； 7—电机；

8—直管。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型包括主架、安装在所述主架上的转盘机构、固定在所述转盘机构上的成型筒1和设置在成型筒1一侧的导向机构，所述主架包括底座3-1和与底座3-1连接的立架3-2，所述转盘机构包括活动安装在底座3-1上的转盘2、用于驱动转盘2转动的驱动单元和设置在转盘2与所述驱动单元之间的传动单元，所述成型筒1的外圆面上设置有用于安装直管8的挡块6，所述导向机构包括安装在立架3-2上的导轨4和套装在导轨4上的导向轮5，所述导轨4的轴线与成型筒1的轴线平行，所述导向轮5的轮廓面上设置有凹槽，所述凹槽的轮廓面与成型筒1的外圆面的垂直距离不小于直管8的直径。

本实施例中，所述凹槽为半圆形，所述半圆形的直径与直管8的外径相同，利用所述凹槽将直管8逐渐缠绕在成型筒1上，形成螺旋状的盘管，结构简单，便于操作。

本实施例中，所述底座3-1为空腔结构。

本实施例中，所述驱动单元和传动单元均布设在所述空腔结构的内部，结构紧凑，节省空间。

本实施例中，所述驱动单元为电机7。

本实施例中，所述传动单元为齿轮传动，利用电机7驱动，由齿轮啮合传动，传动简单可靠，便于维修。

如图2所示，所述立架3-2为L形架，所述L形架上设置有供导轨4固定安装的导轨支架3-3，优选的，所述导轨支架3-3的数量为四个，四个导轨支架3-3成两组分别布设在导轨4的上下两端，且每组导轨支架3-3与立架3-2形成三角形框架，支撑更稳定，保证导轨4的安装精度。

如图2所示，实际使用时，首先，将直管8的一端插入挡块6中，与成型筒1连接，其中插入方向按图2中的箭头所示，注意应该使直管8的轴线与成型筒1的轴线尽量保持垂直；在距离直管8插入端约500mm的位置处，直管8与导向轮5轮廓面上的凹槽进行配合，将直管8卡装在导向轮5与成型筒1之间；接着，打开电机7，由电机7驱动转盘4逆时针旋转，并带动成型筒1逆时针旋转，从而带动直管8逐渐弯曲，导向轮5在直管8的作用力下，沿着导轨4的轴线方向由下向上滑动，使直管8沿成型筒1的轴向方向逐渐形成螺旋状；应当注意的是，在盘管成型的过程中，应不断向直管8施加指向导向轮4的作用力，以保证直管8插入挡块6的位置不发生改变；随着所述盘管的逐渐成形，待盘管的轴向尺寸达到设计要求后，调整电机7的开关，由电机7带动成型筒1顺时针旋转，导向轮5在所述盘管的作用力下，沿着导轨4的轴线方向由上向下滑动，推动所述盘管沿着成型筒1的轴线方向由下向上滑动，直至与成型筒1分离。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。