本发明涉及铝箔的生产工艺，具体涉及超双零箔的加工工艺。
背景技术：
双零铝箔，是指厚度以mm为计量单位时小数点后有两个零的铝箔，通常为厚度小于0.0075mm的铝箔。目前，在双零铝箔制备方法中，广泛采用熔炼→精炼→在线除气除渣→过滤→连续铸轧→冷轧→轧制→合卷机双合→合卷机双双合→双双合精轧→分卷机分卷→分切机分切→成品退火→包装。其中，冷轧工序中使用到了双辊铸轧机压制板胚，然后再将板胚进行后续的加工，最终制成铝箔，一般会在辊体的内腔中通入流动水进行保温。
要想实现双零铝箔的超薄轧制，用单张轧制的方法是非常困难的，因此，产生了精轧机双合轧制的工艺。用这种工艺只可生产0.004mm的铝箔，而对于厚度更小的双零铝箔，现有技术产生了瓶颈。目前，在中国共有130多家铝箔企业，具备稳定生产双零铝箔0.004mm的厂家不足5家。而这几家企业全部使用进口的设备生产，如德国阿申巴赫、英国奥钢联和戴维、意大利米诺和法塔、日本神户制钢等。如使用国产铝箔轧机按一般工艺生产0.004mm铝箔生产难度大、成品率不足55%，且断带率高和针孔数以万计。
随着人们生活水平的日益提高，双零铝箔的应用在食品、饮料、医药、奶制品、日化、电子产品等领域发展迅速，市场前景广阔，这也对双零铝箔的质量提出了更高要求。因此，在保证双零铝箔质量的同时降低厚度，提高生产效率、节约生产成本、提高铝箔成品率、降低断带率将成为企业参与市场竞争的重要砝码。
技术实现要素：
本发明针对上述存在的技术问题，提供一种成品率高的双零铝箔加工工艺，且使用该加工工艺能加工出厚度小于0.004mm的铝箔。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：双零铝箔的加工工艺，包括以下步骤：
步骤一、熔炼：将原铝投入熔炼炉中熔炼成铝液后，通过流槽引出，在铝液流动过程中加入铝钛硼细化剂，并进行在线除气和除渣；
步骤二、轧制板胚：铝液通过流槽引入双辊铸轧机中，控制铸轧机中辊体内腔的进水温为20～25℃、出水温度为30～32℃，并控制双辊的间隙中铝熔体的静压力为0.004～0.005Mpa，压制出板胚；
步骤三、轧制毛料：调节双辊的间隙为0.18mm，双辊铸轧机的两个辊体之间设置有面发射激光器，所述面发射激光器的功率为0.8～1.2千瓦；并控制双辊铸轧机方圆1m内的平均磁场强度为0.2～0.3特斯拉；将步骤二得到的板胚输送至在前述条件下的双辊铸轧机中进行压制得到铝箔毛料；
步骤四、箔渣：将步骤三得到的铝箔毛料5～8层重叠再次通过步骤三中所述的双辊铸轧机内，同时保持双辊的间隙为0.18mm，保持双辊铸轧机方圆1m内的平均磁场强度为0.08～0.1特斯拉，在相邻铝箔之间喷涂润滑剂；所述润滑剂的组分包括润滑油和除泡剂，所述润滑油和除泡剂的体积比例为4～6：1～2；所述润滑剂调配好后装入真空瓶中保存。
本发明的工作原理：将轧制的板胚再次通过双辊铸轧机时，本方案在双辊铸轧机的两个辊体之间设置面发射激光器，并控制双辊铸轧机方圆1m内的磁场在0.2～0.3特斯拉。在这样的条件下，面发射激光器发射的激光形成面积较大的激光面，均匀的作用在板胚表面。板胚在0.2～0.3特斯拉的磁场环境下受到激光的照射后，其内部的电子运动加速，板胚温度瞬间上升，并在上述环境的持续作用下，温度保持稳定，板胚的延展性增强。在调节双辊的间隙为0.18mm的情况下，将温度升高且保持稳定的板胚通过铸轧机的双辊，在外界条件没有变化的时限内，板胚增强的延展性能稳定，因此能急速的挤压成0.18～0.02mm的铝箔毛料。
再将达到上述0.18～0.02mm规格的铝箔毛料采用多层叠轧的方式，使5～8层铝箔毛料重叠挤压，在铝箔毛料之间喷涂含有润滑油和除泡剂组成的润滑剂，加有除泡剂的润滑剂能避免润滑剂中产生气泡，进而增加了铝箔毛料之间的贴合效果，压制出的铝箔均匀度增强，减少废品率。本方案还将调配好的润滑剂装入真空瓶中，使用时从真空瓶中挤压喷出，挤出的润滑剂温度低于室温，进而润滑剂的黏度增强，润滑效果更好，且进一步避免润滑剂产生气泡，即通过使用本方案的润滑剂和配合润滑剂在铝箔挤压中的使用方式，使加工出的铝箔厚度在0.003～0.004mm。且通过使用本方案生产铝箔的成品率高，可达到85%以上，工艺步骤相对传统工艺明显减少，还通过特定的工艺条件提高了加工效率。
以下是对基础技术方案的优化：
优化方案一：步骤一的铝液除气和除渣后，再引流至静置炉中静置精炼，并向静置炉中充入氮气，精炼15～20min后再进行步骤二。本优化方案，向铝液中充如氮气，放置铝液氧化，进而提高铝液的纯净度，最终制得的铝箔力学性能更佳。
优化方案二，基于优化方案一：步骤四所述润滑油和除泡剂的体积比例为6：1。这样得到的润滑剂在无气泡产生的同时，润滑性能得到提高。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明技术方案作进一步说明：
实施例1：双零铝箔的加工工艺，包括以下步骤：
步骤一、熔炼：将原铝投入熔炼炉中熔炼成铝液后，通过流槽引出，在铝液流动过程中加入铝钛硼细化剂，并进行在线除气和除渣；
步骤二、轧制板胚：铝液通过流槽引入双辊铸轧机中，控制铸轧机中辊体内腔的进水温为20～25℃、出水温度为30～32℃，并控制双辊的间隙中铝熔体的静压力为0.004～0.005Mpa，压制出板胚；
步骤三、轧制毛料：调节双辊的间隙为0.18mm，双辊铸轧机的两个辊体之间设置有面发射激光器，所述面发射激光器的功率为1.2千瓦；并控制双辊铸轧机方圆1m内的平均磁场强度为0.3特斯拉；将步骤二得到的板胚输送至在前述条件下的双辊铸轧机中进行压制得到铝箔毛料；
步骤四、箔渣：将步骤三得到的铝箔毛料5层重叠再次通过步骤三中所述的双辊铸轧机内，同时保持双辊的间隙为0.18mm，保持双辊铸轧机方圆1m内的平均磁场强度为0.08～0.1特斯拉，相邻铝箔之间喷涂润滑剂；所述润滑剂的组分包括润滑油和除泡剂，所述润滑油和除泡剂的体积比例为5：2；所述润滑剂调配好后装入真空瓶中保存。
实施例2：双零铝箔的加工工艺，包括以下步骤：
步骤一、熔炼：将原铝投入熔炼炉中熔炼成铝液后，通过流槽引出，在铝液流动过程中加入铝钛硼细化剂，并进行在线除气和除渣；然后再将铝液引流至静置炉中静置精炼，并向静置炉中充入氮气，精炼15min；
步骤二、轧制板胚：铝液通过流槽引入双辊铸轧机中，控制铸轧机中辊体内腔的进水温为20～25℃、出水温度为30～32℃，并控制双辊的间隙中铝熔体的静压力为0.004～0.005Mpa，压制出板胚；
步骤三、轧制毛料：调节双辊的间隙为0.18mm，双辊铸轧机的两个辊体之间设置有面发射激光器，所述面发射激光器的功率为0.8千瓦；并控制双辊铸轧机方圆1m内的平均磁场强度为0.2特斯拉；将步骤二得到的板胚输送至在前述条件下的双辊铸轧机中进行压制得到铝箔毛料；
步骤四、箔渣：采用多层叠轧的方式，将步骤三得到的铝箔毛料7层重叠再次通过步骤三中所述的双辊铸轧机内，同时保持双辊的间隙为0.18mm，保持双辊铸轧机方圆1m内的平均磁场强度为0.08～0.1特斯拉，相邻铝箔之间喷涂润滑剂；所述润滑剂的组分包括润滑油和除泡剂，所述润滑油和除泡剂的体积比例为4：1；所述润滑剂调配好后装入真空瓶中保存。
实施例3：双零铝箔的加工工艺，包括以下步骤：
步骤一、熔炼：将原铝投入熔炼炉中熔炼成铝液后，通过流槽引出，在铝液流动过程中加入铝钛硼细化剂，并进行在线除气和除渣；然后再将铝液引流至静置炉中静置精炼，并向静置炉中充入氮气，精炼20min；
步骤二、轧制板胚：铝液通过流槽引入双辊铸轧机中，控制铸轧机中辊体内腔的进水温为20～25℃、出水温度为30～32℃，并控制双辊的间隙中铝熔体的静压力为0.004～0.005Mpa，压制出板胚；
步骤三、轧制毛料：调节双辊的间隙为0.18mm，双辊铸轧机的两个辊体之间设置有面发射激光器，所述面发射激光器的功率为1.0千瓦；并控制双辊铸轧机方圆1m内的平均磁场强度为0.2特斯拉；将步骤二得到的板胚输送至在前述条件下的双辊铸轧机中进行压制得到铝箔毛料；
步骤四、箔渣：采用多层叠轧的方式，将步骤三得到的铝箔毛料8层重叠再次通过步骤三中所述的双辊铸轧机内，同时保持双辊的间隙为0.18mm，保持双辊铸轧机方圆1m内的平均磁场强度为0.08～0.1特斯拉，相邻铝箔之间喷涂润滑剂；所述润滑剂的组分包括润滑油和除泡剂，所述润滑油和除泡剂的体积比例为6：1；所述润滑剂调配好后装入真空瓶中保存。
通过使用本方案加工的双零铝箔，厚度0.003～0.004mm；针孔数﹤500个/㎡；针孔直径﹤0.2mm；断带率≦16%；成品率＞85%；表面刷水达到A级。