落料拉延复合模具及落料拉延方法与流程

本发明涉及冲压模具领域，尤其涉及一种落料拉延复合模具及落料拉延方法。

背景技术：

汽车覆盖件的冲压工艺方案设计是根据产品结构形状和技术要求确定拉延、修边、冲孔、翻边、整形等工序的先后顺序及各工序的具体内容，一般来说，在制定生产工艺方案时，冲压工序越少，零件定位精度就越高，前期模具工装开发成本及后期生产成本越低。但是，冲压工序数的减少必然会使单序工作内容增加，因此工艺方案确定的同时也给模具结构设计也提出了更高的要求。

图1为某车身零件落料工艺方案，传统模具设计时需开发一套落料模具，采用方形料片6a进行沿落料线7a处落料，将对于的料件切除，后工序进行拉延成形。

图2所示为某零件拉延模具结构图，包括：下模座1a、压边圈2a、压料面镶块3a、凸模4a、定位块5a。拉延生产时，压边圈2a先顶起，板料通过定位块5a定位并放置于压边圈2a上，通过上模和压边圈2a压紧板件，然后共同向下运动，向下运动过程中凸模4a再将坯料拉伸成形，通过四周压边可很好低控制进料阻力，材料流动均匀。

上述矩形斜对切落料零件冲压过程，首先通过落料获得拉延所需的坯料，再通过拉延成形得到过渡的半成品制件，在后序中在通过修边冲孔、翻边整形等工作内容完成。传统成形工艺需落料后才可进行拉延成形，其模具数量多，开发成本高，且生产时冲次费用增加，生产效率降低。

技术实现要素：

本发明提供一种落料拉延复合模具及落料拉延方法，以期解决现有技术中需要采用两套模具完成拉延和落料，开发成本高，且生产时冲次费用增加，生产效率降低的问题。

为了实现上述目的本发明提供一种落料拉延复合模具，包括：下模座，其上设有压边圈和凸模，所述压边圈上安装有落料下刀块；上模座，其上安装有凹模，在所述上模座的底面还安装有落料上刀块，所述落料上刀块的刃口高出凹模的压料面；卸料板，其固定在所述压边圈上，所述卸料板的一端与所述落料下刀块的外侧边抵接，所述卸料板的另一端向下倾斜并伸出所述下模座。

优选地，还包括设在所述卸料板两侧的侧限位部，所述侧限位部包括下支撑杆和上定位杆；所述下支撑杆沿卸料方向插接在所述压边圈上；所述上定位杆的一端与所述下支撑杆的端部相连，上定位杆的另一端垂直于卸料方向弯折后与卸料板接触，上定位杆与卸料板的接触边为其限位边。

优选地，还包括安装在所述卸料板两侧的侧退料机构，所述侧退料机构包括：下驱动块、上驱动块、用于支撑板料的支撑杆以及底座；所述底座固定在所述压边圈上，所述支撑杆竖向的安装在所述下驱动块顶部，所述下驱动块滑动安装在底座内；下驱动块的端部设有第一斜面，上驱动块的底端设有第二斜面，第一斜面与第二斜面组成斜楔机构；所述上驱动块向下运动，驱动所述下驱动块带动所述支撑杆向远离板料的一侧横向运动。

优选地，两所述支撑杆关于卸料板对称设置。

优选地，所述底座内垂直于卸料方向开设有一通槽，所述下驱动块滑动安装在所述通槽内；在所述通槽远离卸料板的一端设有一挡板；还包括回位弹簧，所述回位弹簧预紧的安装在所述挡板和所述下驱动块间。

优选地，还包括限位螺栓，所述限位螺栓自由的穿过所述挡板后与所述下滑块相连，所述回位弹簧安装在所述限位螺栓上。

优选地，所述卸料板关于水平方向向下倾斜的角度不小于20°。

本发明还提供一种落料拉延方法，其采用上述方案中的模具，包括以下步骤：(1)将板料放置在压边圈上；(2)上模下行，凸模与凹模配合进行整形，同时落料上刀块与落料下刀块配合进行落料；(3)落料后，被切断的料件沿卸料板移出模具。

本发明的效果在于：本发明提供的落料拉延复合模具及落料拉延方法在上模下行时，先通过落料下刀块将料片切断，后通过凸模和凹模进行拉延，该零件在一个工序中实现落料同时实现拉延工作内容，本发明提供的落料拉延复合模具的应用有效降低模具工序数，进而降低前期模具工装成本及降低后期生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中料件落料前的结构示意图。

图2为现有的拉延模具下模的结构示意图。

图3为本发明实施例中下模的轴测图。

图4为本发明实施例中下模的剖视图。

图5为本发明实施例中下模的俯视图。

图6为拉延时凹模与凸模的配合时的剖视图。

图7为侧退料机构的轴测图。

图8为侧退料机构的爆炸图。

现有技术图中：1a－下模座 2a－压边圈 3a－压料面镶块 4a－凸模 5a－定位块 6a－料片 7a－落料线

本发明图中：1－下模座 2－压边圈 3－凸模 4－落料下刀块 5－落料上刀块 6－凹模 7－卸料板 8－侧限位部 81－下支撑杆 82－上定位杆 9－侧退料机构 91－下驱动块 92－上驱动块 93－支撑杆 94－底座 95－第一斜面 96－第二斜面 97－挡板 98－回位弹簧 99－限位螺栓 10－压板 11－定位块

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

如图3到图5所示，为本发明实施例提供的一种落料拉延复合模具，包括：下模座1，下模座1上设有压边圈2和凸模3，其压边圈2和凸模3结构与传统模具结构相同；落料下刀块4通过螺钉及销钉固定于压边圈2上，与落料上刀块5配合实现料片落料功能，落料下刀块4与压边圈2的侧壁连接传递刀口侧向力。

上模座，上模座上设有凹模6和落料上刀块5，其凹模6结构与传统模具结构相同；落料上刀块5通过螺钉及销钉固定于上模座底面，与落料上刀块配合实现料片落料功能，其中落料上刀块5的刃口高出凹模6的压料面，如图6所示，模具下行时，先将料片切断，后进行拉延。

以及卸料板7，卸料板7固定在压边圈2上，卸料板7的一端与落料下刀块的外侧边抵接，卸料板7的另一端向下倾斜并伸出所述下模座1。本方案中，卸料板7需合理设置滑落角度，保证自由滑落，其角度与水平面夹角应≥20°，可优先选用滚珠滑落板，保证料片表面质量。

模具下行时，先通过落料下刀块4将料片切断，后通过凸模3和凹模6进行拉延，该零件在一个工序中实现落料同时实现拉延工作内容，本装置的应用有效降低模具工序数，进而降低前期模具工装成本及降低后期生产成本。

为了确保板料被切断时，顺利的沿退料板滑出模具，本实施例中，在卸料板两侧分别设有一侧限位部8，如图3所示，侧限位部8具体包括下支撑杆81和上定位杆82；下支撑杆81沿卸料方向插接在压边圈2的一侧；上定位杆82的一端与下支撑杆81的端部垂直相连，上定位杆82的另一端垂直于卸料方向弯折后与卸料板7接触，上定位杆82与卸料板7的接触边为其限位边；卸料时，料件的两侧分别与限位边接触，确保了被切断料件沿卸料板滑动时，不滑出卸料板。

料件整体放置在下模上时，切料前，需确保其稳定固定，同时还需满足切料时，支撑装置能收回，以不影响上述方案中的卸料，对于此，本方案进一步改进地，还可增设一侧退料机构9，以期实现上述功能。

具体来说，结合图3、图7和图8所示，上述侧退料机构9在本方案中包括：下驱动块91、上驱动块92、用于支撑板料的支撑杆93以及底座94；其中，底座94固定在压边圈2上，支撑杆93竖向的安装在下驱动块91的顶部，其作用为在切料前支撑板料，下驱动块91滑动安装在底座94内；下驱动块的端部设有第一斜面95，上驱动块的底端设有第二斜面96，第一斜面95与第二斜面96组成斜楔机构，此机构将上、下模的上下运动，转化为支撑杆的水平运动，从而实现支撑杆93与板料的分离；上驱动块92向下运动，驱动所述下驱动块91带动所述支撑杆93向远离板料的一侧横向运动。通过上模座和下模座的整形促使侧退料机构工作，确保了料片切断后，料片才退出托料杆，并通过卸料板下滑。其中，本实施例中，两支撑杆关于卸料板对称设置，以确保两侧同时滑出。

结合图7和图8所示，上述方案中的底座内垂直于卸料方向开设有一通槽，下驱动块91滑动安装在通槽内；在通槽远离卸料板的一端设有一挡板97，挡板97起到限制下驱动滑块滑移的效果，避免了其滑出底座；还包括回位弹簧98，回位弹簧98预紧的安装在挡板97和下驱动块91间，回位弹簧98的采用，使得下驱动挡块具备自动回位的功能，当上模座和下模座分离时，回位弹簧98作用在下驱动块上，使得其向卸料板的一侧伸出。当然，回位弹簧98更优选地装配在一限位螺栓99上，以提高其可靠性，其中，限位螺栓99自由的穿过挡板97后与下驱动块91相连，回位弹簧98安装在限位螺栓99上。另外，本方案中，还可在下驱动滑块的顶端一侧开设一L型缺口，在底座的侧边固定一压板10，压板10伸入L型缺口内，以限位下驱动块91。

其工作过程如下：冲压过程中，压边圈先随下模上升至一定高度，将料片放置压边圈上，通过支撑杆和定位块11实现对料片的定位，上模逐渐向下运动，落料上刀块先于凹模压料面接触料片，实现落料工序，料片一分为二；

随着上模继续下行，压边圈与凹模接触，压住凸模上料片，另一料片落于托料架上，待滑出模具。

随着上模继续下行，压边圈与凸凹模共同作用实现拉延，另一料片随着侧退料机构工作，支撑杆后退退出料片区域，料片随卸料板板下滑出模具。

相应的，本方案还提供了一种落料拉延方法，其采用上述方案的的模具，包括以下步骤：(1)将板料放置在压边圈上；(2)上模下行，凸模与凹模配合进行整形，同时落料上刀块与落料下刀块配合进行落料；(3)落料后，被切断的料件沿卸料板移出模具。其中，落料和拉延采用一副模具同步进行，极大的提高了效率。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。