本发明属于电动汽车动力电池技术领域，具体地说，本发明涉及一种动力锂电池壳体加工设备。
背景技术：
焊接是现代机械制造业中必不可少的一种加工工艺方法，在汽车制造、工程机械、摩托车等行业中占有重要的地位。过去采用人工操作焊接加工是一项繁重的工作，随着许多焊接结构件的焊接精度和速度要求越来越高，一般工人已难以胜任这一工作。此外，焊接时的电弧、火花及烟雾等对人体会造成伤害，焊接制造工艺的复杂性、劳动强度、产品质量、批量等要求，使得焊接工艺对于自动化、机械化的要求极为迫切，实现机器人自动焊接代替人工操作焊接成为几代焊接人的理想和追求目标。焊接机器人是焊接自动化的革命性进步，它突破了焊接刚性自动化的传统方式，开拓了一种柔性自动化生产方式。刚性自动化生产设备通常都是专用的，只适用于中、大批量的自动化生产，因而在很长一段时期内中、小批量产品的焊接生产中，仍然以手工焊接为主要的焊接方式，而焊接机器人的出现，使小批量产品自动化焊接生产成为可能。由于机器人具有示教再现功能，完成一项焊接任务只需要人给机器人作一次示教，随后机器人可精确的再现示教的每一步操作。如果需要机器人去作另一项工作，无需改变任何硬件，只要对机器人再作一次示教或编程即可，因此，在一条焊接机器人生产线上，可同时自动生产若干不同产品。
现有对动力锂电池壳体的加工，是通过人工操作焊接加工和通过人工搬运方式实现转运，由于人工操作存在上述诸多的缺陷，再由于存在焊接烟尘、弧光、金属飞溅，焊机环境恶劣，导致动力锂电池壳体的产品质量较差，而且生产效率低下。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种动力锂电池壳体加工设备，目的是提高产品质量和生产效率。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：动力锂电池壳体加工设备，包括底座、用于对锂电池壳体工件进行焊接的焊接装置和用于对锂电池壳体工件进行转运的搬运装置，焊接装置和搬运装置为可移动的设置于底座上且焊接装置与搬运装置的移动方向相平行。
所述的动力锂电池壳体加工设备还包括位于所述焊接装置与所述搬运装置之间且用于将锂电池壳体工件输送至指定位置处的输送线。
所述搬运装置包括搬运机器人和设置于搬运机器人上且用于吸附锂电池壳体工件的吸盘机构。
所述搬运机器人为可移动的设置于所述底座上。
所述焊接装置包括焊接机器人和设置于焊机机器人上且用于对锂电池壳体工件进行焊接的焊枪。
所述焊接机器人为可移动的设置于所述底座上。
本发明的动力锂电池壳体加工设备，具有如下优点：
1)自动化程度高，从自动焊接、抓取到产品码放一系列动作连贯进行，无需人员干预，无人化生产；
2)系统运行稳定流畅，速度快，采用多机器人协调控制系统，使得整个生产线各个部分相互配合，相互联动，可以实现系统连续稳定不间断生产；
3)焊接质量稳定并得到提高，均一性得到保障。焊接结果主要受焊接电流、电压、速度及干伸长度等焊接参数的影响。机器人焊接时，每条焊缝的焊接参数恒定，人为影响比较小。当人工焊接时，焊接速度、干伸长等都是变化的，质量的均一性不能保障；
4)工人劳动条件得到改善。工人在焊接机器人的应用中只负责装卸工件，从而远离了焊接弧光、烟雾和飞溅等，对于点焊工人来说，不用再搬运笨重的手工焊钳，工人的劳动强度得到了改善；
5)劳动生产率得到提高。机器人不会感到疲劳，可以整天24小时连续生产，随着高速高效焊接技术的应用，使用机器人焊接，劳动生产效率得到大大的提高；
6)产品周期明确，产品产量容易控制。机器人的生产环节是固定的，所以安排生产的计划将会非常明确；
7)大大缩短了产品改型换代的周期，设备投资相应减少。焊接机器人可以实现小批量产品的自动化，通过修改程序来适应不同工况，较传统焊接优势明显；
8)在安全方面有着无可比拟的优势，不存在人机工程问题，周边设备工作稳定，安全风险低。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是本发明动力锂电池壳体加工设备的结构示意图；
图中标记为：1、底座；2、搬运机器人；3、吸盘机构；4、锂电池壳体工件；5、输送线；6、焊枪；7、焊接机器人。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1所示，本发明提供了一种动力锂电池壳体加工设备，包括底座1、用于对锂电池壳体工件4进行焊接的焊接装置和用于对锂电池壳体工件4进行转运的搬运装置，焊接装置和搬运装置为可移动的设置于底座1上且焊接装置与搬运装置的移动方向相平行。
具体地说，如图1所示，本发明的动力锂电池壳体加工设备还包括位于焊接装置与搬运装置之间且用于将锂电池壳体工件4输送至指定位置处的输送线5。输送线5起到对锂电池壳体工件4进行有效的传输，当锂电池壳体工件4被输送到指定位置时，输送线5停止工作，锂电池壳体工件4等待焊接装置进行壳体焊接。
如图1所示，作为优选的，搬运装置包括搬运机器人2和设置于搬运机器人2上且用于吸附锂电池壳体工件4的吸盘机构3。吸盘机构3可以用于吸住锂电池壳体工件4，用于焊接好后产品的搬运与码放。
如图1所示，作为优选的，焊接装置包括焊接机器人7和设置于焊机机器人上的焊枪6，焊枪6可以用于对锂电池壳体工件4进行有效的焊接。
作为优选的，搬运机器人2和焊接机器人7均为可移动的设置于底座1上，如图1所示，在底座1的两端分别设置有一个燕尾槽式移动平台，搬运机器人2的底部与底座1一端所设的燕尾槽式移动平台滑动连接，焊接机器人7的底部与底座1另一端所设的燕尾槽式移动平台滑动连接，焊接机器人7和搬运机器人2的移动方向相平行。焊接机器人7和搬运机器人2选用现有技术中的工业机器人，如六自由度机器人，焊枪6设置于焊接机器人7的末端执行器上，吸盘机构3设置于搬运机器人2的末端执行器上。
本发明的动力锂电池壳体加工设备，具有如下的优点：
1)自动化程度高，从自动焊接、抓取到产品码放一系列动作连贯进行，无需人员干预，无人化生产；
2)系统运行稳定流畅，速度快，采用多机器人协调控制系统，使得整个生产线各个部分相互配合，相互联动，可以实现系统连续稳定不间断生产；
3)焊接质量稳定并得到提高，均一性得到保障。焊接结果主要受焊接电流、电压、速度及干伸长度等焊接参数的影响。机器人焊接时，每条焊缝的焊接参数恒定，人为影响比较小。当人工焊接时，焊接速度、干伸长等都是变化的，质量的均一性不能保障；
4)工人劳动条件得到改善。工人在焊接机器人的应用中只负责装卸工件，从而远离了焊接弧光、烟雾和飞溅等，对于点焊工人来说，不用再搬运笨重的手工焊钳，工人的劳动强度得到了改善；
5)劳动生产率得到提高。机器人不会感到疲劳，可以整天24小时连续生产，随着高速高效焊接技术的应用，使用机器人焊接，劳动生产效率得到大大的提高；
6)产品周期明确，产品产量容易控制。机器人的生产环节是固定的，所以安排生产的计划将会非常明确；
7)大大缩短了产品改型换代的周期,设备投资相应减少。焊接机器人可以实现小批量产品的自动化，通过修改程序来适应不同工况，较传统焊接优势明显；
8)在安全方面有着无可比拟的优势，不存在人机工程问题，周边设备工作稳定，安全风险低。
以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。