全自动柔性焊网生产线的制作方法

本发明涉及金属建材加工领域，特别是一种金属建材剪切、拉网、焊接作业加工设备。

背景技术：

柔性焊接可以在焊接过程中通过柔性的焊接参数提高焊接质量，但是在网状金属材料的焊接过程中，存在着焊点多，金属材料固定困难的特点。生产时，需要将大量的横筋、纵筋进行分筋、切割、排序和焊接，很难基于柔性焊接技术实现上述工艺的全自动化。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述问题，设计了一种全自动柔性焊网生产线。具体设计方案为：

一种全自动柔性焊网生产线，包括放线架、自动配筋机、集线架、纵筋放置车、纵筋牵引车、自动焊机、网片牵引车、出料部分，所述放线架、自动配筋机、集线架从左向右依次放置并连接，所述纵筋牵引车、自动焊机、网片牵引车、出料部分从右向左依次放置并连接，所述纵筋牵引车与集线架之间通过纵筋放置车连接，所述放线架的数量为多个，多个所述放线架沿左右方向呈直线阵列分布，所述放线架上缠绕有纵筋，所述纵筋的末端嵌入所述自动配筋机中，所述纵筋依次分布于所述集线架、纵筋放置车、纵筋牵引车、自动焊机处。

所述自动配筋机包括配筋机箱，所述配筋机箱的后侧设有配筋电控箱，所述配筋机箱的左侧设有进线导向架，所述配筋机箱的右侧安装有剪切机构，所述配筋机箱的右侧还设有出线孔，所述出线孔位于所述剪切机构的上方，所述配筋机箱固定于配筋基座上。

所述集线架包括径向截面呈三角形的金属框集线支架，所述集线支架的前端设有限位梁、落料拨片，所述限位梁通过摇臂、落料气缸实现启闭，所述落料拨片通过落料电机实现落料，所述落料电机与落料拨片通过落料杆连接，

所述限位梁位于所述落料杆的上方，所述限位梁、落料杆组成一组集线组件，所述集线组件的数量为多组，多组所述集线组件沿所述集线支架前端的三角形金属框坡面呈直线阵列分布，所述限位梁沿其轴向方向安装多个摇臂，所述落料杆沿其轴向方向安装有多个拨片，

所述落料拨片与落料杆键连接，所述落料电机通过落料减速机与所述落料杆键连接，

所述限位梁为两个呈“l”形结构的金属梁，两个金属梁分别与摇臂的两个臂杆连接，所述摇臂的两个臂杆之间转动连接，其中一个臂杆与所述集线支架固定连接，另一个臂杆与所述落料气缸的缸轴连接，所述落料气缸的缸体固定于所述集线支架上。

所述自动焊机包括上焊极块、下焊极块，所述上焊极块固定于上焊极座上，所述下焊极块固定于下焊极座上，所述上焊极座通过焊极导柱固定于焊机基座的顶端，所述上焊极块、下焊极块的数量均为多个，多个所述上焊极块、下焊极块均沿前后方向呈直线阵列分布，每个所述上焊极块上均安装有纵筋限位插板，相邻的两个所述下焊极块之间安装有网筋限位机构，所述下焊极座焊机基座之间通过升降组件、焊机滑道滑动连接，所述下焊极座可以沿所述焊机滑道在垂直方向上滑动。

所述纵筋牵引车固定于滑道架上，所述纵筋牵引车包括抓取部分、升降部分、行走部分。

所述网片牵引车包括上拉网滑道，所述上拉网滑道上安装有上拉网车，所述网片牵引车包括下拉网滑道，所述下拉网滑道上安装有下拉网车，所述上拉网车、下拉网车通过牵引箱分别与所述上拉网滑道、下拉网滑道连接。

所述进线导向架包括导线盒、导线板，所述导线盒、导线板通过导线架固定于所述配筋机箱的左侧，所述导线盒包括两组限位辊，

所述剪切机构包括刀架侧板，所述刀架侧板的数量为两个，两个所述刀架侧板内设有上下两个刀架限位板，两个所述刀架限位板之间设有固定刀架、切割刀架，两个所述刀架限位板之间还贯穿有纵筋，所述固定刀架、切割刀架分别位于所述纵筋的上下两侧，所述切割刀架通过切割电机驱动，所述切割电机与切割刀架之间通切割减速机、偏心轴座、曲柄依次连接实现传动，

所述限位辊为轴向方向互相平行的两个滚轮，其中一组限位辊的辊轴沿垂直方向放置，另一组限位辊的辊轴沿水平方向放置，两组所述限位辊均通过螺栓、长螺栓孔与所述导线盒固定，并可以沿所述长螺栓孔沿左右方向移动，

所述导线板包括滑动导向轮、固定导向轮，所述滑动导向轮位于所述固定导向轮的上方，所述滑动导向轮的数量为多个，多个所述固定导向轮沿左右方向呈直线阵列分布，所述滑动导向辊通过长螺栓与所述导线板滑动连接，所述滑动导向轮可以沿左右方向滑动，

所述刀架侧板与刀架限位板之间还设有自润滑板。

所述焊极导柱的数量为两个，两个所述焊极导柱分别位于所述上焊极座的前后两端，两个所述焊极导柱之间还设有与其滑动连接的上焊极固定梁，所述上焊极块包括压紧气缸，所述压紧气缸沿垂直方向放置，位于上方的所述压紧气缸的缸体通过调节座与所述上焊极座滑动连接，所述压紧气缸可以沿前后方向滑动，位于下方的所述压紧气缸的缸轴通过上电极连接有上电极块，所述上电极与上焊极块通过电极压板连接，所述上电极的左侧安装有垂直放置的导向柱、导向套，所述上电极的右侧通过上导电板与所述上焊极固定梁连接，

所述纵筋限位插板包括定位叉、定位叉滑座，所述定位叉通过定位螺栓与所述上电极固定连接，所述定位叉滑座与所述上电极固定连接，所述定位叉滑座上设有复位螺栓、长螺栓孔，所述复位螺栓位于所述固定螺栓的正下方，所述固定螺栓贯穿所述长螺栓孔，所述固定螺栓与复位螺栓之间通过复位弹簧连接，所述复位弹簧为拉簧，

所述网筋限位机构、下焊极块均通过调节底座、底座压块与所述下焊极座固定连接，所述网筋限位机构包括固定挡块，所述固定挡块固定于所述调节底座上，所述固定挡块的顶端设有活动挡块，所述固定挡块与活动挡块之间通过轴销转动连接，所述活动挡块的前侧设有限位弹簧，所述限位弹簧的一端与所述固定挡块上的螺栓连接，另一端与所述活动挡块上的螺栓连接，所述限位弹簧为拉簧，所述活动挡块的末端安装有高强磁铁，

所述升降组件包括多个沿前后方向排列的调节支座，每个所述调节支座上均安装有连接支撑板，多个所述连接支撑板之间通过连杆连接，所述连杆的后端安装有推位气缸

所述抓取部分包括升降梁，所述升降梁的左侧安装有夹持气缸、所述夹持气缸的底端安装有夹持爪，所述夹持气缸的右侧安装有强磁吸盘，所述夹持抓、夹持气缸、强磁吸盘构成夹持组件，所述夹持组件的数量为多组，多组所述夹持组件沿所述升降梁的轴向方向呈直线阵列分布，所述夹持组件的外侧罩有分筋板，所述分筋板的底端呈锯齿形结构，

所述升降部分包括牵引车主梁，所述升降梁与牵引车主梁之间通过升降导向直线导轨、升降链条连接，所述升降导向直线滑轨通过氮气弹簧实现缓冲，所述牵引车主梁的左侧安装有升降电机，所述升降电机为带有减速机的升降电机，所述升降电机通过升降轴与升降链轮连接，所述升降链条的一端与所述升降梁固定连接，另一端与所述升降链轮固定并啮合连接，所述升降链轮固定于所述牵引车主梁上并与所述升降轴键连接，

所述牵引车主梁的前后两端均设有行走梁，两个所述行走梁之间设有行走轴，所述行走轴通过行走电机驱动，所述行走电机为带有减速机的行走电机，所述行走电机固定于所述牵引车主梁的右侧，所述行走轴的两端与所述行走梁轴承连接，所述行走轴的左右两端还设有牵引齿轮组，所述牵引齿轮组中的多个牵引齿轮均与所述滑道架上的牵引链条啮合连接，所述牵引链条依次与所述牵引齿轮组中的牵引齿轮的连接处呈“几”字形结构。

所述上拉网车的右侧安装有上拉网固定臂、上拉网转动臂，所上拉网固定臂与所述上拉网车固定连接，所述上拉网转动臂的右部与所述上拉网固定臂转动连接，所述上拉网转动臂的左端通过上拉网气缸与所述上拉网固定臂连接，所述上拉网气缸的缸体与所述上拉网固定臂固定连接，所述上拉网气缸的缸轴与所述上拉网转动臂转动连接，

所述下拉网车包括拉网固定梁、拉网滑动梁，所述拉网固定梁的右端安装有固定拉网钩，拉网滑动梁的右端安装有滑动拉网钩，所述拉网固定梁的左端通过翻转轴承与拉网主梁转动连接，所述拉网主梁的底端安装有翻转气缸的缸体，所述翻转气缸的缸轴与所述拉网固定梁固定连接，所述拉网固定梁与拉网滑动梁之间滑动连接，所述拉网滑动梁通过滑动气缸驱动，

所述牵引箱内设有驱动轴，所述驱动轴通过牵引电机驱动，所述牵引电机通过传动齿轮组与所述驱动轴连接，所述驱动轴上还安装有固定轴承，所述上拉网车、下拉网车均与所述固定轴承、牵引电机固定连接，所述驱动轴的两端均设有行走齿轮、滑块，所述行走齿轮分别于所述上拉网滑道、下拉网滑道上的齿条啮合连接，所述滑块分别与所述上拉网滑道、下拉网滑道的侧端滑动连接，

所述滑动拉网钩、上拉网固定臂、上拉网转动臂的数量均为多个，并沿前后方向呈直线阵列分布。

通过本发明的上述技术方案得到的全自动柔性焊网生产线，其有益效果是：

实现金属网柔性参数焊接的全自动化生产，节省人工成本，提高生产效率。

附图说明

图1是本发明所述全自动化生产的结构示意图；

图2是本发明所述自动配筋机的结构示意图；

图3是本发明所述进线导向架的结构示意图；

图4是本发明所述剪切机构的结构示意图；

图5是本发明所述剪切机构的侧视结构示意图；

图6是本发明所述刀架侧板的俯视剖面结构示意图；

图7是本发明所述纵筋牵引车固定于滑道架上的结构示意图；

图8是本发明所述纵筋牵引车的结构示意图；

图9是本发明所述抓取部分的结构示意图；

图10是本发明所述自动焊接机的结构示意图；

图11是本发明所述上焊极块、下焊极块的结构所以意图；

图12是本发明所述上焊接快的结构示意图；

图13是本发明所述限位组件的结构示意图；

图14是本发明所述升降组件的结构示意图；

图15是本发明所述拉网牵引车的侧视结构示意图；

图16是本发明所述上拉网车的结构示意图；

图17是本发明所述下拉网车的结构示意图；

图18是本发明所述集线架的结构示意图；

图中，1、放线架；2、自动配筋机；2a、配筋机箱；2b、配筋电控箱；2c、进线导向架；2c1、导线盒；2c2、导线板；2c3、导线架；2c4、限位辊；2c5、滑动导向轮；2c6、固定导向轮；2d、剪切机构；2d1、刀架侧板；2d2、刀架限位板；2d3、固定刀架；2d4、切割刀架；2d5、切割电机；2d6、切割减速机；2d7、偏心轴座；2d8、曲柄；2d9、自润滑板；2e、出线孔；2f、配筋基座；3、集线架；3a、集线支架；3b、限位梁；3c、落料拨片；3d、摇臂；3e、落料气缸；3f、落料电机；3g、落料杆；3h、落料减速机；4、纵筋放置车；5、纵筋牵引车；5a、滑道架；5a1、牵引链条；5b、抓取部分；5b1、升降梁；5b2、夹持气缸；5b3、夹持爪；5b4、强磁吸盘；5b5、分筋板；5c、升降部分；5c1、牵引车主梁；5c2、直线导轨；5c3、升降链条；5c4、升降电机；5c5、升降轴；5c6、升降链轮；5d、行走部分；5d1、行走梁；5d2、行走轴；5d3、行走电机；5d4、牵引齿轮组；6、自动焊机；6a、上焊极块；6a1、上焊极固定梁；6a2、压紧气缸；6a3、调节座；6a4、上电极；6a5、上电极块；6a6、电极压板；6a7、导向柱；6a8、导向套；6a9、上导电板；6b、下焊极块；6b1、调节底座；6b2、底座压块；6c、上焊极座；6d、下焊极座；6e、焊极导柱；6f、纵筋限位插板；6f1、定位叉；6f2、定位叉滑座；6f3、定位螺栓；6f4、长螺栓孔；6f5、复位螺栓；6f6、复位弹簧；6g、网筋限位机构；6g1、固定挡块；6g2、活动挡块；6g3、轴销；6g4、限位弹簧；6g5、高强磁铁；6h、焊机基座；6i、升降组件；6i1、调节支座；6i2、支撑板；6i3、连杆；6i4、推位气缸；6j、焊机滑道；7、网片牵引车；7a、上拉网滑道；7b、下拉网滑道；7c、上拉网车；7c1、上拉网固定臂；7c2、上拉网转动臂；7c3、上拉网气缸；7d、下拉网车；7d1、拉网固定梁；7d2、滑动拉网钩；7d3、翻转轴承；7d4、拉网主梁；7d5、翻转气缸；、固定拉网钩；7d7、滑动气缸；7d8、拉网滑动梁；7e、牵引箱；7e1、驱动轴；7e2、牵引电机；7e3、传动齿轮组；7e4、固定轴承；7e5、行走齿轮；8、出料部分。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行具体描述。

一种全自动柔性焊网生产线，包括放线架1、自动配筋机2、集线架3、纵筋放置车4、纵筋牵引车5、自动焊机6、网片牵引车7、出料部分8，所述放线架、自动配筋机2、集线架3从左向右依次放置并连接，所述纵筋牵引车5、自动焊机6、网片牵引车7、出料部分8从右向左依次放置并连接，所述纵筋牵引车5与集线架3之间通过纵筋放置车4连接，所述放线架1的数量为多个，多个所述放线架沿左右方向呈直线阵列分布，所述放线架1上缠绕有纵筋，所述纵筋的末端嵌入所述自动配筋机2中，所述纵筋依次分布于所述集线架3、纵筋放置车4、纵筋牵引车5、自动焊机6处。

所述自动配筋机2包括配筋机箱2a，所述配筋机箱2a的后侧设有配筋电控箱2b，所述配筋机箱2a的左侧设有进线导向架2c，所述配筋机箱2a的右侧安装有剪切机构2d，所述配筋机箱2a的右侧还设有出线孔2e，所述出线孔2e位于所述剪切机构2d的上方，所述配筋机箱2a固定于配筋基座2f上。

所述集线架3包括径向截面呈三角形的金属框集线支架3a，所述集线支架3a的前端设有限位梁3b、落料拨片3c，所述限位梁3b通过摇臂3d、落料气缸3e实现启闭，所述落料拨片3c通过落料电机3f实现落料，所述落料电机3f与落料拨片3c通过落料杆3g连接，

所述限位梁3b位于所述落料杆3g的上方，所述限位梁3b、落料杆3g组成一组集线组件，所述集线组件的数量为多组，多组所述集线组件沿所述集线支架3a前端的三角形金属框坡面呈直线阵列分布，所述限位梁3b沿其轴向方向安装多个摇臂3d，所述落料杆3g沿其轴向方向安装有多个拨片3c，

所述落料拨片3c与落料杆3g键连接，所述落料电机3f通过落料减速机3h与所述落料杆3g键连接，

所述限位梁3b为两个呈“l”形结构的金属梁，两个金属梁分别与摇臂3d的两个臂杆连接，所述摇臂3d的两个臂杆之间转动连接，其中一个臂杆与所述集线支架3a固定连接，另一个臂杆与所述落料气缸3e的缸轴连接，所述落料气缸3e的缸体固定于所述集线支架3a上。

所述自动焊机6包括上焊极块6a、下焊极块6b，所述上焊极块6a固定于上焊极座6c上，所述下焊极块6b固定于下焊极座6d上，所述上焊极座6c通过焊极导柱6e固定于焊机基座6h的顶端，所述上焊极块6a、下焊极块6b的数量均为多个，多个所述上焊极块6a、下焊极块6b均沿前后方向呈直线阵列分布，每个所述上焊极块6a上均安装有纵筋限位插板6f，相邻的两个所述下焊极块6b之间安装有网筋限位机构6g，所述下焊极座6d焊机基座6h之间通过升降组件6i、焊机滑道6j滑动连接，所述下焊极座6d可以沿所述焊机滑道6j在垂直方向上滑动。

所述纵筋牵引车5固定于滑道架5a上，所述纵筋牵引车5包括抓取部分5b、升降部分5c、行走部分5d。

所述网片牵引车7包括上拉网滑道7a，所述上拉网滑道7a上安装有上拉网车7c，所述网片牵引车7包括下拉网滑道7b，所述下拉网滑道7b上安装有下拉网车7d，所述上拉网车7c、下拉网车7d通过牵引箱7e分别与所述上拉网滑道7a、下拉网滑道7b连接。

所述进线导向架2c包括导线盒2c1、导线板2c2，所述导线盒2c1、导线板2c2通过导线架2c3固定于所述配筋机箱2a的左侧，所述导线盒2c1包括两组限位辊2c4，

所述剪切机构2d包括刀架侧板2d1，所述刀架侧板2d1的数量为两个，两个所述刀架侧板2d1内设有上下两个刀架限位板2d2，两个所述刀架限位板2d2之间设有固定刀架2d3、切割刀架2d4，两个所述刀架限位板2d2之间还贯穿有纵筋，所述固定刀架2d3、切割刀架2d4分别位于所述纵筋的上下两侧，所述切割刀架2d4通过切割电机2d5驱动，所述切割电机2d5与切割刀架2d4之间通切割减速机2d6、偏心轴座2d7、曲柄2d8依次连接实现传动，

所述限位辊2c4为轴向方向互相平行的两个滚轮，其中一组限位辊2c4的辊轴沿垂直方向放置，另一组限位辊2c4的辊轴沿水平方向放置，两组所述限位辊2c4均通过螺栓、长螺栓孔与所述导线盒2c1固定，并可以沿所述长螺栓孔沿左右方向移动，

所述导线板2c2包括滑动导向轮2c5、固定导向轮2c6，所述滑动导向轮2c5位于所述固定导向轮2c6的上方，所述滑动导向轮2c5的数量为多个，多个所述固定导向轮2c6沿左右方向呈直线阵列分布，所述滑动导向辊通过长螺栓与所述导线板2c2滑动连接，所述滑动导向轮2c5可以沿左右方向滑动，

所述刀架侧板2d1与刀架限位板2d2之间还设有自润滑板2d9。

所述焊极导柱6e的数量为两个，两个所述焊极导柱6e分别位于所述上焊极座6c的前后两端，两个所述焊极导柱6e之间还设有与其滑动连接的上焊极固定梁6a1，所述上焊极块6a包括压紧气缸6a2，所述压紧气缸6a2沿垂直方向放置，位于上方的所述压紧气缸6a2的缸体通过调节座6a3与所述上焊极座6c滑动连接，所述压紧气缸6a2可以沿前后方向滑动，位于下方的所述压紧气缸6a2的缸轴通过上电极6a4连接有上电极块6a5，所述上电极6a4与上电极块6a5通过电极压板6a6连接，所述上电极6a4的左侧安装有垂直放置的导向柱6a7、导向套6a8，所述上电极6a4的右侧通过上导电板6a9与所述上焊极固定梁6a1连接，

所述纵筋限位插板6f包括定位叉6f1、定位叉滑座6f2，所述定位叉6f1通过定位螺栓6f3与所述上电极6a4固定连接，所述定位叉滑座6f2与所述上电极6a4固定连接，所述定位叉滑座6f2上设有复位螺栓6f5、长螺栓孔6f4，所述复位螺栓6f5位于所述固定螺栓6f3的正下方，所述固定螺栓贯穿所述长螺栓孔6f4，所述固定螺栓6f3与复位螺栓6f5之间通过复位弹簧6f6连接，所述复位弹簧6f6为拉簧，

所述网筋限位机构6g、下焊极块6b均通过调节底座6b1、底座压块6b2与所述下焊极座6d固定连接，所述网筋限位机构6g包括固定挡块6g1，所述固定挡块6g1固定于所述调节底座6b1上，所述固定挡块6g1的顶端设有活动挡块6g2，所述固定挡块6g1与活动挡块6g2之间通过轴销6g3转动连接，所述活动挡块6g2的前侧设有限位弹簧6g4，所述限位弹簧6g4的一端与所述固定挡块6g1上的螺栓连接，另一端与所述活动挡块6g2上的螺栓连接，所述限位弹簧6g4为拉簧，所述活动挡块6g2的末端安装有高强磁铁6g5，

所述升降组件6i包括多个沿前后方向排列的调节支座6i1，每个所述调节支座6i1上均安装有连接支撑板6i2，多个所述连接支撑板6i2之间通过连杆6i3连接，所述连杆6i3的后端安装有推位气缸6i4

所述抓取部分5b包括升降梁5b1，所述升降梁5b1的左侧安装有夹持气缸5b2、所述夹持气缸5b2的底端安装有夹持爪5b3，所述夹持气缸5b2的右侧安装有强磁吸盘5b4，所述夹持抓5b3、夹持气缸5b2、强磁吸盘5b4构成夹持组件，所述夹持组件的数量为多组，多组所述夹持组件沿所述升降梁5b1的轴向方向呈直线阵列分布，所述夹持组件的外侧罩有分筋板5b5，所述分筋板5b5的底端呈锯齿形结构，

所述升降部分5c包括牵引车主梁5c1，所述升降梁5b1与牵引车主梁5c1之间通过升降导向直线导轨5c2、升降链条5c3连接，所述升降导向直线滑轨5c2通过氮气弹簧实现缓冲，所述牵引车主梁5c1的左侧安装有升降电机5c4，所述升降电机5c4为带有减速机的升降电机，所述升降电机5c4通过升降轴5c5与升降链轮5c6连接，所述升降链条5c3的一端与所述升降梁5b1固定连接，另一端与所述升降链轮5c6固定并啮合连接，所述升降链轮5c6固定于所述牵引车主梁5c1上并与所述升降轴5c5键连接，

所述牵引车主梁5c1的前后两端均设有行走梁5d1，两个所述行走梁5d1之间设有行走轴5d2，所述行走轴5d2通过行走电机5d3驱动，所述行走电机5d3为带有减速机的行走电机，所述行走电机5d3固定于所述牵引车主梁5c1的右侧，所述行走轴5d2的两端与所述行走梁5d1轴承连接，所述行走轴5d2的左右两端还设有牵引齿轮组5d4，所述牵引齿轮组5d4中的多个牵引齿轮均与所述滑道架5a上的牵引链条5a1啮合连接，所述牵引链条5a1依次与所述牵引齿轮组5d4中的牵引齿轮的连接处呈“几”字形结构

所述上拉网车7c的右侧安装有上拉网固定臂7c1、上拉网转动臂7c2，所上拉网固定臂7c1与所述上拉网车7c固定连接，所述上拉网转动臂7c2的右部与所述上拉网固定臂7c1转动连接，所述上拉网转动臂7c2的左端通过上拉网气缸7c3与所述上拉网固定臂7c1连接，所述上拉网气缸7c3的缸体与所述上拉网固定臂7c1固定连接，所述上拉网气缸7c3的缸轴与所述上拉网转动臂7c2转动连接，

所述下拉网车7d包括拉网固定梁7d1、拉网滑动梁7d8，所述拉网固定梁的右端安装有固定拉网钩7d6，拉网滑动梁7d8的右端安装有滑动拉网钩7d2，所述拉网固定梁7d1的左端通过翻转轴承7d3与拉网主梁7d4转动连接，所述拉网主梁7d4的底端安装有翻转气缸7d5的缸体，所述翻转气缸7d5的缸轴与所述拉网固定梁7d1固定连接，所述拉网固定梁7d1与拉网滑动梁7d8之间滑动连接，所述拉网滑动梁7d8通过滑动气缸7d7驱动，

所述牵引箱7e内设有驱动轴7e1，所述驱动轴7e1通过牵引电机7e2驱动，所述牵引电机7e2通过传动齿轮组7e3与所述驱动轴7e1连接，所述驱动轴7e1上还安装有固定轴承7e4，所述上拉网车7c、下拉网车7d均与所述固定轴承7e4、牵引电机7e2固定连接，所述驱动轴7e1的两端均设有行走齿轮7e5、滑块7e6，所述行走齿轮7e5分别于所述上拉网滑道7a、下拉网滑道7b上的齿条啮合连接，所述滑块7e6分别与所述上拉网滑道7a、下拉网滑道7b的侧端滑动连接，

所述滑动拉网钩7d2、上拉网固定臂7c1、上拉网转动臂7c2的数量均为多个，并沿前后方向呈直线阵列分布。

实施例1

钢筋线材从放线架1输出，经自动配筋机2排列成等距且互相平行的纵筋线材，由自动配筋机2右侧的剪切机构2d剪切成等长的互相平行且等距分布的纵筋，再通过集线架3，根据拉网需要的纵筋数量和间距，结合所述纵筋放置车4实现纵筋的排布，通过纵筋牵引车5将排布好的纵筋送入自动焊机6，横筋通过网片牵引车送入到自动焊机6处并实现与纵筋的拉网，每根横筋均沿其轴向方向依次与纵筋连接处实现柔性焊接，多根所述横梁依次沿所述纵筋的轴向方向依次与纵筋的接触点实现柔性焊接，焊接后通过出料部分8送出并批量码放包装。

实施例2

线材由进线导向架2c对其径向方向进行限位后输入配筋机箱2a，由配筋机箱2a中的滚轮组进行牵引从其右侧牵出，

通过切割电机2d5驱动、曲柄2d8传动、刀架侧板2d1限位，最终使所述切割刀架2d4沿所述刀架侧板2d1的轴向方向可以做往复运动，所述切割刀架2d4、固定刀架2d3上均设有多个刀口，其刀口重合时可以供纵筋线材嵌入，

先通过切割电机2d5调整切割刀架2d4使刀口与固定刀架2d3重合，根据拉网需要的规格，使纵筋线材嵌出适当长度，然后再通过切割电机2d5使刀口交错，实现对纵筋线材的切割，

多个刀口可以在一次往复中实现对多个纵筋的切割，每根纵筋线材独立牵引，可以在同一次切割中切割出不同长度的纵筋，在切割步骤中，只对纵筋的长度进行限定，纵筋的数量、纵筋之间的距离在该步骤中并不予以考虑。

实施例3

纵筋在被剪切前，被送入所述限位梁3b，所述限位梁3b可以保证纵筋在被切割后不会滚落，若需要纵筋下落，需启动落料气缸3e，通过摇臂3d传动，使限位梁3b闭合呈矩形结构的两个“l”形结构的金属条分开，纵筋滚落到落料拨片3c上，所述落料电机3f驱动所述落料杆3g转动，纵筋由于落料拨片3c的转动失去支撑，落到纵筋放置车上，

纵筋的数量以及纵筋之间的距离，在纵筋落入纵筋放置车4时完成，在纵筋落下后，所述纵筋放置车4带动落下的纵筋向前移动，由于纵筋每次都会从集线架3上落入到纵筋放置车4的同一位置，在纵筋放置车4带动一根纵筋移动后，落下的下一根纵筋会与其拉开一定距离，纵筋之间的距离，可以通过所述纵筋放置车4拉镶嵌推送纵筋的距离实现调整，通过改变每次向前推送纵筋的距离，可以实现不同纵筋间距的金属网，

在实施例2中，切割出的纵筋的切口处于同一垂直截面上，但是焊接时可能需要对位置进行调整，所述纵筋放置车4通过传统链条可以实现对纵筋的推送，并通过安装托举的分筋托架实现对每一根纵筋位置的调整，

纵筋的数量在该步骤中进行调节，纵筋的数量与所述集线组的数量无关联，如果需要纵筋的数量较少，每批集线组中的纵筋可以用于多次分筋，如果需要纵筋的数量较多，需要多次切割，用多批集线架3中的纵筋实现。

实施例4

纵筋被送到纵筋放置车4的末端后，已经按照需要的间距以及轴向位置放置好，此时通过纵筋牵引车5实现对纵筋的运输，主要包括抓取作业和运输作业两个部分，在两个作业部分中，需保持纵筋之间的相对位置不发生变化，

运输作业通过行走电机5d3驱动、行走轴5d2传动，通过牵引齿轮组5d4与牵引链条5a1的啮合转动实现，由于牵引齿轮组5d4可以将牵引齿轮5a1弯曲呈“几”字形并多次啮合连接，增加行走稳定性，

抓取作业采用强磁吸附原理，并结合夹持爪5b3和加持气缸5b2实现机械辅助，所述强磁吸附的抓取和放落通过升降部分5c调整所述强磁吸盘5b4距纵筋的垂直距离，以及间歇供电启闭所述强磁吸盘5b4，所述分筋板5b5可以对夹持起到辅助作用，保证运输作业的稳定，

升降部分5c的作业通过升降电机5c4驱动，升降轴5c5传动，通过升降链条5c3与升降链轮5c6之间的啮合转动实现，所述直线导轨5c2可以通过其上安装的氮气弹簧实现缓冲。

实施例5

所述上拉网车7c、下拉网车7d通过对横筋的夹取、移动等操作，对焊接位置和焊接方向进行调整，

所述上拉网车7c的夹取通过上拉网气缸7c3驱动，所述上拉网固定臂7c1、上拉网转动臂7c2均呈“l”形结构，在转动时其末端可以实现夹取，

所述下拉网车7d的固定拉网钩7d2、滑动拉网钩7d2呈“l”形结构，与上拉网车7c的转动夹取机理不同，所述下拉网车7d采用滑动夹取机理，所述滑动气缸7d7驱动拉网滑动梁7d8相对于拉网固定梁7d1沿左右方向移动，从而使分别于拉网固定梁7d1连接的固定拉网钩7d2、与拉网滑动梁7d8连接的滑动拉网钩7d2发生位置变动，实现夹取，所述翻转气缸7d5驱动整体拉网固定梁7d1及其连接的其余组件均以所述翻转轴承7d3的轴心为中心转动，在夹取时进行翻转作业，可以将金属网提起，

所述上拉网车7c、下拉网车7d沿左右方向的移动，通过牵引电机7e2驱动，驱动轴7e1传动，使与上拉网滑道7a、下拉网滑道7b上齿条连接的行走齿轮7e5啮合转动实现，所述网片牵引车7除实现拉网作业外，还负责将焊接后的金属网从自动焊机6处运输到出料部分8出。

实施例6

焊接作业步骤通过上焊极块6a、下焊极块6b的启闭实现，所述上焊极块6a沿上下方向的移动通过压紧气缸6a2实现，所述下焊极块6b沿上下方向的移动通过升降组件6i实现，所述纵筋的位置固定通过纵筋限位插板6f实现，所述横筋的固定通过网筋限位机构6g实现，沿前后方向分布的多个上焊极块6a、下焊极块6b可以实现沿前后方向多点焊接，即沿所述横梁的轴向方，在一次作业中多整根横梁上的焊点实现同时焊接，多个所述下焊极块6b的上下移动统一实现，而每个上焊极块6a的移动则独立实现，最终使每个焊点均可以独立实现启闭，所述上焊极块6a、下焊极块6b分别可以沿前后方向在上焊极座6c、焊机基座6h上滑动，实现对焊点沿前后方向的位置微调，

所述上电极块6a5的移动通过压紧气缸6a2实现，供能通过上导电板6a9实现，在压紧气缸6a2推动上电极块6a5沿垂直方向移动的同时，可以通过纵筋限位插板6f实现对纵筋的固定，纵筋嵌入所述定位叉6b2中，所述所述固定螺栓6f3与复位螺栓6f5之间通过复位弹簧6f6连接，从而实现纵筋限位插板6f与上焊极块6a的滑动连接和复位缓冲，

所述推位气缸6i4的缸轴可以沿前后方向推动，驱动所述连杆6i3移动，所述连杆6i3与多个支撑板6i2连接，所述支撑板6i2与连杆6i3的连接处可以转动，从而实现其沿垂直方向高度的变化，所述支撑板6i2顶端的下焊极块6b也会随着上下移动，并通过焊机滑道6j进行限位，

所述网筋限位机构6g中，所述固定挡块6g1、活动挡块6g2转动连接，所述活动挡块6g2的转动通过活动挡块末端镶嵌的高强磁铁6g5开启驱动，活动挡块6g2开启后，所述复位弹簧6g4处于拉伸状态，当断开高强磁铁6g5后，所述复位弹簧6g4实现所述活动挡块6g2的复位。

实施例7

实施例1-6中所述的作业原理为实现本发明所需要的必要技术步骤，所述拉网牵引车7和自动焊机6可以实现对横筋的位置调整以及固定，对于横筋的输送、金属网焊接后的输出等，可以根据金属网的具体情况，通过现有的多种自动化输送机械实现，

若横筋的数量和规格也有相应的数量、规格和位置的要求，可以通过在横筋输送位置安从后向前依次安装装放线架1、自动配筋机2、集线架3、纵筋放置车4实现，此时放置的上述设备与本发明放置的上述设备互相垂直，

若需要对焊接后的金属网实现弯折、切割等特殊作业，也可以在拉网牵引车7与出料部分8之间安装相应的现有自动化机械组件实现，并将其控制系统与本发明中所述的各组成部分的控制组件进行一并整合，实现多功能的全自动化生产。

上述技术方案仅体现了本发明技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，属于本发明的保护范围之内。