一种板簧数控下料生产线的制作方法

本发明属于板簧加工设备领域，具体涉及一种板簧数控下料生产线。

背景技术：

钢板弹簧(leafspring)钢板弹簧是汽车悬架中应用最广泛的一种弹性元件，它是由若干片等宽但不等长(厚度可以相等，也可以不相等)的合金弹簧片组合而成的一根近似等强度的弹性梁。当钢板弹簧安装在汽车悬架中，所承受的垂直载荷为正向时，各弹簧片都受力变形，有向上拱弯的趋势。这时，车桥和车架便相互靠近。当车桥与车架互相远离时，钢板弹簧所受的正向垂直载荷和变形便逐渐减小，有时甚至会反向。

扁平长方形的钢板呈弯曲形，以数片叠成的底盘用弹簧，一端以梢子安装在吊架上，另一端使用吊耳连接到大梁上，使弹簧能伸缩。目前适用于一些非承载车身的硬派越野车及客/货车上。它的优点是结构简单，工作可靠，成本低廉，维修方便。它既是悬架的弹性元件，又是悬架的导向装置。它的一端与车架铰接，可以传递各种力和力矩，并决定车轮的跳动轨迹。同时，它本身也有一定的摩擦减震作用。一举三得，所以广泛用于非独立悬架上。

在钢板弹簧的加工过程中，需要根据需要裁定长短并在宽度方向上居中进行钻孔，传统的加工方法是令工人逐片钢板测量后手动裁切，并在裁切好的板簧上划线定冲孔位，再手动将划好线的板簧片放置到冲孔机上进行冲孔作业。由于裁切尺寸和冲孔位置不同，所以工作量极大，尚无法实现自动化加工。鉴于此，申请人设计了本套生产线，能够自动化实施钢板弹簧的定长裁切及定点冲孔作业，有效提升生产效率并降低生产成本。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种板簧数控下料生产线，能够自动化实施钢板弹簧的定长裁切及定点冲孔作业，有效提升生产效率并降低生产成本。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：提供一种板板簧数控下料生产线，其特征在于包括承料台、前输送机构、复合下料冲孔模装置、后输送机构、中心冲孔模装置、定尺机构、转移机构、码料机构和周转机构；所述承料台设置在前输送机构的一侧，所述承料台包括台体和推料杆，所述推料杆能够将物料从台体上将物料推送至前输送机构上；所述前输送机构能够将物料输送至复合下料冲孔模装置；所述复合下料冲孔模装置能够加工180-800mm长度范围的产品，大于800mm的产品经过裁切后通过后输送机构自动将物料进入中心孔冲孔工位，自动推料对中后，在中心孔冲孔模装置进行冲中心孔的加工；长度方向由定尺机构自动定长，冲孔完成的产品经过转移机构送至码料机构，最后产品自动码放至周转机构。

优选的，所述复合下料冲孔模装置包括上模体和下模体，所述上下模体之间通过主导向柱和副导向柱导向配合；在上模体上设置上冲头，在下模体上设置下模孔，所述上冲头与下模孔配合定位安装；所述上冲头能够实现冲孔或端部印字作业；在上模体和下模体上分别设置上切刀和下切刀，所述上下切刀能够配合进行物料裁切。

优选的，所述中心冲孔模装置包括冲孔模本体和对正推料装置，冲孔模本体包括上冲孔模和下冲模孔；

所述对正推料装置包括对正控制器、光电对正检测机构、推料对正平台和对正推杆，所述推料对正平台与下冲模孔的上平面齐平；所述光电对正检测机构包括左对正块和右对正块，所述左、右对正块上分别设置中心线发射器和中心线接收器，所述中心线发射器射出的中心射线被中心线接收器所接收；在左右对正块上分别设置左、右滑轨，所述中心线发射器设置在左滑轨的中部，中心线接收器设置在右滑轨的中部；还包括前射线发射器、前射线接收器、后射线发射器和后射线接收器，所述前射线发射器和后射线发射器分别设置在左滑轨上中心线发射器的两侧，并且前、后射线发射器皆通过电动滑移装置能沿左滑轨滑动；所述后射线发射器和后射线接收器分别设置在右滑轨上中心线接收器的两侧，并且前、后射线接收器皆通过电动滑移装置能沿右滑轨滑动；所述前、后射线接收器分别能够跟随前、后射线发射器同步移动；前射线发射器发射前射线并被前射线接收器接收；后射线发射器发射后射线并被后射线接收器接收；

所述对正控制器能够控制前后射线接收器的左右移动；当需要对正待冲孔弹簧钢板时，预先将弹簧钢板的宽度尺寸输入对正控制器，所述对正控制器分别控制前、后射线发射器等距位于中心线发射器的左右两侧；所述对正推杆推动待冲孔弹簧钢板由推料对正平台推至下冲模孔的上平面，直至弹簧钢板的左右两侧位于前后射线之间时，停止推料动作，开始冲孔作业。

优选的，所述前、后输送机构和转移机构为辊道式输送带。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明能够自动化实施钢板弹簧的定长裁切及定点冲孔作业，有效提升生产效率并降低生产成本。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是复合下料冲孔模装置的结构示意图；

图3是图2的侧向视图；

图4是中心冲孔模装置的结构示意图(初始状态)；

图5是中心冲孔模装置的结构示意图(推料对正状态)；

图6是中心冲孔模装置的结构示意图(冲孔状态)；

图7是光电对正检测机构的结构示意图；

图中：1、承料台；2、前输送机构；

3、复合下料冲孔模装置；3.1、上模体；3.2、上切刀；3.3、下切刀；3.4、下模体；3.5、下模孔；3.6、主导向柱；3.7、副导向柱；3.8、上冲头；

4、后输送机构；

5、中心冲孔模装置；5.1、上冲孔模；5.2、下冲模孔；5.3、推料对正平台；5.4、对正推杆；5.5、左对正块；5.6、前射线发射器；5.7、中心线发射器；5.8、左滑轨；5.9、后射线发射器；5.10、后射线接收器；5.11、右滑轨；5.12、中心线接收器；5.13、前射线接收器；5.14、右对正块；5.15、后射线；5.16、中心射线；5.17、前射线；

6、定尺机构；7、转移机构；8、码料机构；9、周转机构；10、弹簧钢板。

具体实施方式

如图1所示，本发明所述的板包括承料台、前输送机构、复合下料冲孔模装置、后输送机构、中心冲孔模装置、定尺机构、转移机构、码料机构和周转机构。所述前、后输送机构和转移机构为辊道式输送带。

所述承料台设置在前输送机构的一侧，所述承料台包括台体和推料杆，所述推料杆能够将物料从台体上将物料推送至前输送机构上；所述前输送机构能够将物料输送至复合下料冲孔模装置；所述复合下料冲孔模装置能够加工180-800mm长度范围的产品，大于800mm的产品经过裁切后通过后输送机构自动将物料进入中心孔冲孔工位，自动推料对中后，在中心孔冲孔模装置进行冲中心孔的加工；长度方向由定尺机构自动定长，冲孔完成的产品经过转移机构送至码料机构，最后产品自动码放至周转机构。

如图2和3所示，所述复合下料冲孔模装置包括上模体和下模体，所述上下模体之间通过主导向柱和副导向柱导向配合；在上模体上设置上冲头，在下模体上设置下模孔，所述上冲头与下模孔配合定位安装；所述上冲头能够实现冲孔或端部印字作业；在上模体和下模体上分别设置上切刀和下切刀，所述上下切刀能够配合进行物料裁切。

如图4-6所示，所述中心冲孔模装置包括冲孔模本体和对正推料装置，冲孔模本体包括上冲孔模和下冲模孔。

所述对正推料装置包括对正控制器、光电对正检测机构、推料对正平台和对正推杆，所述推料对正平台与下冲模孔的上平面齐平。

如图7所示，所述光电对正检测机构包括左对正块和右对正块，所述左、右对正块上分别设置中心线发射器和中心线接收器，所述中心线发射器射出的中心射线被中心线接收器所接收；在左右对正块上分别设置左、右滑轨，所述中心线发射器设置在左滑轨的中部，中心线接收器设置在右滑轨的中部；还包括前射线发射器、前射线接收器、后射线发射器和后射线接收器，所述前射线发射器和后射线发射器分别设置在左滑轨上中心线发射器的两侧，并且前、后射线发射器皆通过电动滑移装置能沿左滑轨滑动；所述后射线发射器和后射线接收器分别设置在右滑轨上中心线接收器的两侧，并且前、后射线接收器皆通过电动滑移装置能沿右滑轨滑动；所述前、后射线接收器分别能够跟随前、后射线发射器同步移动；前射线发射器发射前射线并被前射线接收器接收；后射线发射器发射后射线并被后射线接收器接收。

所述对正控制器能够控制前后射线接收器的左右移动；当需要对正待冲孔弹簧钢板时，预先将弹簧钢板的宽度尺寸输入对正控制器，所述对正控制器分别控制前、后射线发射器等距位于中心线发射器的左右两侧；所述对正推杆推动待冲孔弹簧钢板由推料对正平台推至下冲模孔的上平面，直至弹簧钢板的左右两侧位于前后射线之间时，停止推料动作，开始冲孔作业。

本发明所述的定尺机构为成熟的现有技术，用以自动测量板簧的长度，能够与切割机配合，实现自动定长切割和定位钻孔，其结构不再赘述。

本发明能够自动化实施钢板弹簧的定长裁切及定点冲孔作业，有效提升生产效率并降低生产成本。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以组合、变更或改型均为本发明的等效实施例。凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。