一种落料压型一体式冲压模结构的制作方法

本发明涉及钣金加工设备技术领域，尤其涉及一种落料压型一体式冲压模结构。

背景技术：

众所周知，钣金件在加工过程时要先裁剪下料，然后压制成型。而对于一些体积较小且需求量较大的钣金件来说，企业为了提高其生产效率，一般都会开设一套模具进行批量生产，然后现有的模具无法完成一次性完成下料、压型动作，亟待改进。

技术实现要素：

基于上述背景技术存在的技术问题，本发明提出一种落料压型一体式冲压模结构。

本发明提出了一种落料压型一体式冲压模结构，包括：下模和上模，其中：

下模包括落料模体和压型模体，落料模体设有上下贯通的落料孔，压型模体设有与待压型工件形状适配的型腔，压型模体位于落料模体的下方，且压型模体具有第一位置状态和第二位置状态，当压型模体处于第一位置状态时，压型模体的型腔与落料孔位于同一直线上并相互导通，当压型模体处于第二位置状态时，压型模体上型腔位于落料模体的一侧；

上模包括第一凸模和第二凸模，所述第一凸模位于落料模体的上方，第一凸模与落料孔位于同一直线上，第一凸模与落料模体配合用于对钣金材料进行冲裁，第二凸起位于第一凸模的一侧，且当压型模体处于第二位置状态时，第二凸模与型腔位于同一直线上，第二凸模与压型模体配合用于冲裁后的落料件进行压型。

优选地，落料模体的下表面设有直线延伸的第一滑道、第二滑道，所述第一滑道、第二滑道相对布置在落料孔的两侧；压型模体的上表面设有第一限位块、第二限位块，所述第一限位块、第二限位块相对布置在型腔的两侧，第一限位块、第二限位块分别卡装在第一滑道、第二滑道内并分别与第一滑道、第二滑道滑动配合，且当第一限位块、第二限位块分别与第一滑道、第二滑道的第一端抵靠时，压型模体进入第一位置状态，当第一限位块、第二限位块分别与第一滑道、第二滑道的第二端抵靠时，压型模体进入第二位置状态。

优选地，压型模体的上表面设有直线延伸的第一导向槽、第二导向槽，所述第一导向槽位于第一限位块的一侧，第二导向槽位于第二限位块的一侧；落料模体的下表面设有第一导向块、第二导向块，所述第一导向块位于第一滑道的一侧并与第一导向槽滑动装配，第二导向块位于第二滑道的一侧并与第二导向槽滑动装配。

优选地，落料模体的下表面设有向下延伸的第一安装部、第二安装部，所述第一安装部、第二安装部相对布置在第一滑道和第二滑道的两侧；压型模体位于第一安装部和第二安装部之间。

优选地，还包括下模板，所述落料模体上的第一安装部、第二安装部分别与下模板固定，所述压型模体的滑动安装在下模板上。

优选地，下模板上且位于第一安装部和第二安装部之间设有与第一滑道和第二滑道同向延伸的线形导轨；所述压型模体滑动安装在线形导轨上。

本发明中，通过对下模的结构进行设置，使下模包括落料模体和压型模体，并对落料模体和压型模体的安装关系进行设置，使压型模体位于落料模体的下方，并使压型模体在落料模体的下方具有第一位置状态和第二位置状态，使其在第一位置状态下，压型模体的型腔与落料孔位于同一直线上并相互导通，使压型模体在第二位置状态下，压型模体上型腔位于落料模体的一侧；同时，使上模包括第一凸模和第二凸模，并使第一凸模位于落料模体的上方，第一凸模的与落料孔位于同一直线上，使第二凸起位于第一凸模的一侧，且当压型模体在第二位置状态时，第二凸模与型腔位于同一直线上，工作时，预先使压型模体进入第一位置状态，然后将钣金材料放置在落料模体上，并利用第一凸模与落料模体配合对钣金件进行冲裁，使得落料件沿着落料孔自动落入型腔内，然后使压型模体进入第二位置状态，最后利用第二凸模与压型模体配合将型腔内的落料进入压制成型。该结构可以大大提高钣金件的生产效率，降低企业生产成本，提高企业竞争力。

附图说明

图1为本发明提出的一种落料压型一体式冲压模结构中所述压型模体在第一位置状态下的结构示意图；

图2为本发明提出的一种落料压型一体式冲压模结构中所述压型模体在第二位置状态下的结构示意图。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。

如图1-2所示，图1为本发明提出的一种落料压型一体式冲压模结构中所述压型模体在第一位置状态下的结构示意图；图2为本发明提出的一种落料压型一体式冲压模结构中所述压型模体在第二位置状态下的结构示意图。

参照图1-2，本发明实施例提出的一种落料压型一体式冲压模结构，包括：下模1和上模2，其中：

下模1包括落料模体11和压型模体12；落料模体11设有上下贯通的落料孔1101，落料模体11的下表面设有直线延伸的第一滑道1102、第二滑道，所述第一滑道1102、第二滑道相对布置在落料孔1101的两侧；压型模体12设有与待压型工件形状适配的型腔1201，压型模体12位于落料模体11的下方，压型模体12的上表面设有第一限位块1202、第二限位块，所述第一限位块1202、第二限位块相对布置在型腔1201的两侧，第一限位块1202、第二限位块分别卡装在第一滑道1102、第二滑道内并分别与第一滑道1102、第二滑道滑动配合，且当第一限位块1202、第二限位块分别与第一滑道1102、第二滑道的第一端抵靠时，压型模体12进入第一位置状态，此时，压型模体12的型腔1201与落料孔1101位于同一直线上并相互导通；当第一限位块1202、第二限位块分别与第一滑道1102、第二滑道的第二端抵靠时，压型模体进入第二位置状态，此时，压型模体12上型腔1201位于落料模体11的一侧。

上模2包括第一凸模21和第二凸模22，所述第一凸模21位于落料模体11的上方，第一凸模21与落料孔1101位于同一直线上，第一凸模21与落料模体11配合用于对钣金材料进行冲裁，第二凸起位于第一凸模21的一侧，且当压型模体12处于第二位置状态时，第二凸模22与型腔1201位于同一直线上，第二凸模22与压型模体12配合用于冲裁后的落料件进行压型，其具体工作过程如下：

1、先使压型模体12进入第一位置状态；

2、将钣金材料放置在落料模体11上，并利用第一凸模21与落料模体11配合对钣金件进行冲裁，使得落料件沿着落料孔1101自动落入型腔1201内；

3、然后使压型模体12进入第二位置状态；

4、利用第二凸模22与压型模体12配合将型腔1201内的落料进入压制成型。

由上可知，本发明提出的一种落料压型一体式冲压模结构可以大大提高钣金件的生产效率，降低企业生产成本，提高企业竞争力。

此外，本实施例中，压型模体12的上表面设有直线延伸的第一导向槽1203、第二导向槽，所述第一导向槽1203位于第一限位块1202的一侧，第二导向槽位于第二限位块的一侧；落料模体11的下表面设有第一导向块1103、第二导向块，所述第一导向块1103位于第一滑道1102的一侧并与第一导向槽1203滑动装配，第二导向块位于第二滑道的一侧并与第二导向槽滑动装配。以使压型模体12与落料模体11之间具有良好的稳固性的同时方便压型模体12在第一位置状态和第二位置状态下的切换。

本实施例中，还包括下模板3，落料模体11的下表面设有向下延伸的第一安装部、第二安装部，所述第一安装部、第二安装部相对布置在第一滑道1102和第二滑道的两侧，落料模体11上的第一安装部、第二安装部分别与下模板3固定；下模板3上且位于第一安装部和第二安装部之间设有与第一滑道1102和第二滑道同向延伸的线形导轨；压型模体12位于第一安装部和第二安装部之间并滑动安装在线形导轨上。该结构的设置既可以确保压型模体12与落料模体11相对位置的稳定性，又可以方便下模2与机床的快速安装。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。