一种关节轴承装配导向定位铆压装置以及装配方法与流程

本发明涉及关节轴承安装领域，具体涉及一种关节轴承装配导向定位铆压装置以及装配方法。

背景技术：

关节轴承又称为球面滑动轴承，其结构由带球面的外圈和带外球面的内圈组成。自润滑关节轴承是一种特殊的，带ptfe复合衬垫层薄膜的球面滑动轴承。在零件上装配时，通过模具施压轴承外圈上下端面的环形沟槽外侧面，使受压的沟槽外侧挤压翻边并产生金属塑性形变，使翻边后贴紧包裹装配底孔孔口斜面，从而达到轴承装配牢固目的，翻边紧固操作过程称为铆压紧固工艺。

安装紧固后的轴承启动力矩、轴向推出位移量、装配对称度等，是判断轴承装配紧固质量的关键指标。影响紧固质量的因素包括有：轴承端面受力稳定程度、铆压力传递、铆压面受力均匀、环槽塑性变形与孔口斜面贴合程度。

由于待安装轴承的零件在结构、形状、质心分布上均有差异性，在轴承安装上，要考虑压力传递、支撑部位差异性。以现有技术方案，轴承安装容易出现对称中心偏移、轴向推出位移量不合格，启动力矩紧滞，严重时轴承抱死问题。

目前，常用的关节轴承装配铆压装置，多采用将铆压工装平放工作台上，避让零件外形对载荷部件干涉，如缘条、筋条、凸台，以及零件质心外移，会使铆压接触面受力不均，使用加长铆压工装，沿导向芯轴轴位移。由于施压时弹性变形影响，使装配过程中产生振动和侧向力，使载荷传动有损失。且，由于安装过程中零件不受力，处于悬空摆动状态，对轴承定位造成困难。使用该方法，易出现塑性形变不能贴紧包裹斜面，且轴承抱死质量问题，安装质量不能保证。

技术实现要素：

本发明针对现有技术，提供一种能有效解决导向芯轴偏移、装配安装定位不住等问题的关节轴承装配导向定位铆压装置。

本发明还提供了一种关节轴承的装配方法，其装配方法简单易行，载荷传动效率高。

本发明提供的一种关节轴承装配导向定位铆压装置，其技术方案为：

所述导向定位铆压装置，包括引导座和导向芯轴及铆压头；所述引导座包括连接为一体的上引导和下引导，所述上引导和下引导之间形成一定的铆压空间，所述铆压头和关节轴承设置在铆压空间内，所述铆压头包括对称设置的上铆压头和下铆压头，所述上铆压头和下铆压头之间设置嵌套在导向芯轴上的关节轴承；所述导向芯轴从上到下贯穿上引导、上铆压头、关节轴承、下铆压头与下引导连接。所述导向芯轴包括导向杆和设置在导向杆下方且与导向杆配合为一个整体的导向定位柱，所述上引导上设置有与导向杆配合的导向孔，所述下引导上设置有与导向孔同轴且与导向定位柱下端配合的定位孔；所述导向杆上端穿出导向孔且与上引导滑动连接，所述导向定位柱下端伸入定位孔与下引导连接，实现定位。所述导向芯轴与上铆压头、关节轴承、下铆压头与下引导均为精密配合关系。所述铆压头和关节轴承配合嵌套在导向定位柱上，所述上引导和下引导连接为一体的引导座为零件上关节轴承的铆压提供定位作用，使导向定位柱在载荷下不受弹性变形影响。同时，导向芯轴与引导座连接，由引导座为导向芯轴提供稳固作用，使导向芯轴不易偏移，且导向杆和导向定位柱连接而成的长导向芯轴还可以抵消装配零件在高载荷下的侧变形影响。

所述关节轴承上下端面上设置有v型的环形沟槽，所述铆压头与关节轴承安装时，铆压头与关节轴承接触的一端伸入关节轴承上端面或者下端面的环形沟槽内。

进一步地，所述导向杆靠近铆压头的一端设置有连接孔，所述导向定位柱上端穿过铆压头嵌入连接孔内，与导向杆嵌套连接，所述导向定位柱上端与连接孔过盈配合，使所述导向定位柱表面与连接孔内表面紧密贴合。

进一步地，所述导向杆与导向定位柱连接处设置有锁紧套，用于导向杆和导向定位柱在关节轴承铆压过程中锁紧，使导向杆和导向定位柱之间紧密贴合。

进一步地，所述导向定位柱与导向杆连接的一端为锥形端面，所述连接孔底面配合导向定位柱设置为锥形，增强导向定位柱和导向杆的贴合作用。

进一步地，所述导向杆与铆压头之间是设置有与导向芯轴同轴安装的压帽，所述压帽中心设置有配合导向芯轴穿过的通孔，使导向杆承载的压荷均匀作用在铆压头上。

进一步地，所述定位导向柱下端伸入定位孔的部分设置有外螺纹，所述定位孔内配合定位导向柱设置有内螺纹，定位导向柱下端与定位孔螺纹连接。

所述的一种关节轴承装配导向定位铆压装置装配关节轴承的装配方法为：

当待紧固关节轴承装配到位后，将下铆压头放在下引导上，关节轴承放置在下铆压头，使关节轴承下端面环形沟槽与下铆压头贴合，再在关节轴承上对称安放上铆压头，使关节轴承上端面环形沟槽与上铆压头贴合，将导向定位柱穿过上铆压头、关节轴承、下铆压头安装在下引导上的定位孔内，最后导向杆由上向下，从上引导开始，插入到导向定位柱后，使导向芯轴从上到下依次贯穿上引导、上铆压头、下铆压头与下引导连接，检查各部位紧密贴合，开始对导向杆施压，使上铆压头和下铆压头受力后，对关节轴承上下端面的环形沟槽外侧面施压，使受压的沟槽外侧产生金属塑性形变而形成挤压翻边，翻边贴紧包裹装配底孔孔口斜面，从而达到轴承装配牢固目的。关节轴承铆压紧固完成后，褪出导向杆、导向定位柱，取出零件，完成关节轴承的铆压紧固工序。

进一步地，该铆压装置上设置有压帽，放入定位柱后，先放上压帽，再将导向杆由上向下，从上引导座开始，插入到导向定位柱后，检查各部位紧密贴合，开始对导向杆施压。轴承铆压紧固完成后，导向定位柱即可从装置中抽出，取出零件。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）：本发明提供的一种关节轴承装配导向定位铆压装置采用引导座与导向芯轴进行定位使导向芯轴定位容易，且引导座还起到稳固导向芯轴的作用，使导向芯轴不易发生侧移，解决了关节轴承装配铆压时定位困难，易发生侧移的问题。

（2）：本发明提供的一种关节轴承装配导向定位铆压装置采用导向杆和导向定位柱配合连接为导向芯轴，解决了装配过程中，零件弹性变形而产生振动和侧向力，使载荷传动损失的问题。

（3）：本发明提供的一种关节轴承装配导向定位铆压装置的装配方法简单易行，载荷传动效率提高，能有效防止构件弹性性变，保证装配质量。

附图说明

图1是本发明结构示意图。

图2是本发明结构剖视图。

图中，1—导向芯轴，2—引导座，3—上引导，4—下引导，5—导向杆，6—导向定位柱，7—铆压头，8—导向孔，9—定位孔，10—关节轴承，11—上铆压头，12—下铆压头，13—锁紧套，14—连接孔，15—压帽。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1：

如图1所示，一种关节轴承装配导向定位铆压装置，包括引导座2和导向芯轴1及铆压头7；所述引导座2包括连接为一体的上引导3和下引导4，所述上引导3和下引导4之间形成一定的铆压空间，所述铆压头7和关节轴承10设置在铆压空间内。所述导向芯轴1包括导向杆5和可与导向杆5配合连接为一个整体的导向定位柱6，所述上引导3上设置有与导向杆5配合的导向孔，所述下引导4上设置有与导向孔8同轴且与导向定位柱6下端配合的定位孔9。所述导向杆5靠近铆压头7的一端设置有连接孔，所述导向定位柱6上端穿过铆压头7嵌入连接孔14内，与导向杆5嵌套连接，所述导向定位柱6上端与连接孔14过盈配合，使所述导向定位柱6表面与连接孔14内表面紧密贴合。所述铆压头7包括对称设置的上铆压头11和下铆压头12。

该铆压装置装配待紧固关节轴承10的装配方法为：当待紧固关节轴承10装配到位后，将下铆压头12放在下引导4上，关节轴承10放置在下铆压头12，使关节轴承10下端面环形沟槽与下铆压头12贴合，再在关节轴承10上对称安放上铆压头11，使关节轴承10上端面环形沟槽与上铆压头11贴合，将导向定位柱6穿过上铆压头11、关节轴承10、下铆压头12安装在下引导4上的定位孔9内，最后导向杆5由上向下，从上引导3开始，插入到导向定位柱6后，使导向芯轴1从上到下依次贯穿上引导3、上铆压头11、下铆压头12与下引导4连接，检查各部位紧密贴合，开始对导向杆5施压，使上铆压头11和下铆压头12受力后，对关节轴承10上下端面的环形沟槽外侧面施压，使受压的沟槽外侧产生金属塑性形变而形成挤压翻边，翻边贴紧包裹装配底孔孔口斜面，从而达到关节轴承10装配牢固目的。关节轴承10铆压紧固完成后，褪出导向杆5、导向定位柱6，取出零件，完成关节轴承10的铆压紧固工序。

实施例2：

如图2所示，在上述实施例的基础上，本实施例进行了改进，其改进之处为：所述导向杆5与导向定位柱6连接处设置有锁紧套13，用于导向杆5和导向定位柱6在关节轴承10铆压过程中锁紧，使导向杆5和导向定位柱6之间紧密贴合。所述导向定位柱6与导向杆5连接的一端为锥形端面，所述连接孔14底面配合导向定位柱6设置为锥形，增强导向定位柱6和导向杆5的贴合作用。所述导向杆5与铆压头7之间是设置有与导向芯轴1同轴安装的压帽15，所述压帽15中心设置有配合导向芯轴1穿过的通孔，使导向杆5承载的压荷均匀作用在铆压头7上。所述定位导向柱下端伸入定位孔9的部分设置有外螺纹，所述定位孔9内配合定位导向柱设置有内螺纹，定位导向柱下端与定位孔9螺纹连接。

该铆压装置装配待紧固关节轴承10的装配方法为：当待紧固关节轴承10装配到位后，将下铆压头12放在下引导4上，在下铆压头12上一次从下到上放上关节轴承10、上铆压头11，再将导向定位柱6穿过上铆压头11、关节轴承10、下铆压头12安装在下引导4上的定位孔9内，将压帽15放置上铆压头11上，最后导向杆5由上向下，从上引导3开始，插入到导向定位柱6后，使导向芯轴1从上到下依次贯穿上引导3、压帽15、上铆压头11、下铆压头12与下引导4连接，检查各部位紧密贴合，拧紧锁紧套13，开始对导向杆5施压。关节轴承10铆压紧固完成后，松开导向杆5锁紧套13，褪出导向杆5、导向定位柱6，取出零件，完成关节轴承10的铆压紧固工序。

本实施例中其他部分与实施例1基本相同，故不再一一赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。