本发明涉及轴承加工设备，特别涉及一种双滚珠轴承内圈的自动生产线。
背景技术：
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。双滚珠轴承的内圈在加工时需要经过多道车削工序：车内孔、车第一滚道、车第二滚道、车倒角等；由于各车削工序所使用的刀具各不相同，因此无法在同一车床上完成内圈的所有车削工序，所以会安排多台车床分别加工，但是在各工序车床之间的物料转运较为麻烦。
目前，授权公告号为cn104096858b，授权公告日为2017年2月15日的中国专利公开了一种加工微型轴承套圈的全自动生产线，包括多台通过料道连接在一起的车床及设于生产线前端的圆盘上料机，在所述圆盘上料机与车床之间、相邻两车床之间均设有用于提升工件的提升机，所述车床包括床身、主轴、用于驱动所述主轴旋转的电机、自动上料机构、拖板机构、与所述拖板机构固定连接的接料机构及设于所述接料机构出口下端的震动圆盘机。
这种加工微型轴承套圈的全自动生产线通过在圆盘上料机和车床之间、相邻的两车床之间设置有用于提升工件的提升机，使得套圈经过上一工序车床加工后进入到下一工序车床加工的过程中，套圈通过提升机和料道进行输送，从而实现自动送料加工，但是双滚珠轴承的内圈需要车第一滚道以及第二滚道，此时需要将内圈翻转后进行加工，但是该加工微型轴承套圈的全自动生产线并不能解决该问题，难以对双滚珠轴承的内圈进行自动加工。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种双滚珠轴承内圈的自动生产线，能自动对内圈进行加工。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种双滚珠轴承内圈的自动生产线，包括依次相放置且用于车内孔的第一车床、用于车第一滚道的第二车床、用于车第二滚道的第三车床、用于车倒角的第四车床，还包括供内圈放置的上料筒、设置在所述上料筒与所述第一车床之间的第一自动传输装置、设置在所述第一车床与所述第二车床之间的第二自动传输装置、设置在所述第二车床与所述第三车床之间的第三自动传输装置、设置在所述第三车床与所述第四车床之间的第四自动传输装置、用于收集加工后的内圈的收集筒、设置在所述第四车床与所述收集筒之间的第五自动传输装置，所述第三自动传输装置包括有驱使内圈翻转后进入到所述第三车床的上料处的翻转机构。
通过采用上述方案，双滚珠轴承的内圈在加工时，依次经过上料筒、第一自动传输装置、第一车床、第二自动传输装置、第二车床、第三自动传输装置、第三车床、第四自动传输装置、第四车床、第五自动传输装置、收集筒；内圈先进入第一车床上进行车内孔，继而进入到第二车床上进行车第一滚道，且从第二车床进入到第三车床的过程中，因第三自动传输装置包括有驱使内圈翻转的翻转机构，从而使得内圈翻转后进入到第三车床上进行车第二滚道，再进入到第四车床上进行车倒角，最终进入到收集筒内进行收集，从而实现对双滚珠轴承的内圈的自动加工，提高了生产效率。
本发明的进一步设置为：所述第三自动传输装置还包括：第三下料轨道，一端连接在所述第二车床的下料处且另一端向下延伸以供内圈向下滚落；第三取料机构，设置在所述第二车床的下料处且用于使得加工后的内圈落在所述第三下料轨道内；第三提升机构，包括下端与所述第三下料轨道相连接且上端与所述翻转机构相连接的第三提升架、分别转动连接在所述第三提升架上下两端的第三转轴、联动在两个所述第三转轴之间的第三传输带、驱动任一所述第三转轴转动的第三动力源、沿着所述第三传输带的长度方向均匀分布且用于供来自所述第三下料轨道的内圈搁置后朝向远离所述第三下料轨道一侧下滑的第三倾斜板、设置在所述第三提升架上且用于防止内圈在提升过程中掉落的第三限位板；第三上料轨道，一端连接在所述翻转机构上且另一端向下延伸后连接在所述第三车床的上料处；所述翻转机构包括设置在所述第三限位板上端的所述第三提升架上且具有供来自所述第三倾斜板上的内圈滚落的出料轨道的出料架，所述出料架与所述第三下料轨道分别位于所述第三传输带宽度方向的两侧，所述第三上料轨道与所述出料架的连接处朝向靠近所述第三下料轨道与所述第三提升架的连接处的一侧弯曲后连接到所述第三车床的上料处。
通过采用上述方案，从第二车床加工后的内圈通过第三取料机构使得内圈落在第三下料轨道内；内圈从第三下料轨道中向下滚落后进入到提升机构处，且内圈搁置在第三倾斜板上且通过第三传输带的转动向上提升，在内圈向上运动的过程中，通过第三限位板防止内圈在提升过程中落下；且当内圈运动到翻转机构处，从第三限位板上滚落到翻转机构的出料架的出料轨道内，此时因出料架和第三下料轨道分别位于第三传输带宽度方向的两侧，且第三上料轨道和出料架的连接处朝向靠近第三下料轨道和第三提升架的连接处的一侧弯曲，此时内圈通过第三下料轨道传输到第三车床上时，内圈已经翻转方向，从而实现对内圈的另一端进行车第二滚道。
本发明的进一步设置为：所述第三取料机构包括设置在所述第二车床上且靠近所述第三下料轨道与所述第二车床连接处的第三气缸，所述第三下料轨道与所述第二车床的连接处位于所述第二车床的推料装置与所述第三气缸之间，所述第三气缸的活塞杆在伸长时靠近所述第二车床的推料装置处且用于供被所述第二车床的推料装置推出的内圈套设，所述第三气缸的活塞杆在靠近所述第二车床的推料装置处倾斜向上延伸，所述第三气缸的活塞杆在伸缩时经过所述第三下料轨道与所述第二车床连接处的上方，所述第三下料轨道上形成有与沿着所述第三气缸的活塞杆伸缩方向滑移的内圈相触碰后落在所述第三下料轨道内的限位端。
通过采用上述方案，内圈通过第二车床进行车第一滚道后，先使得第三气缸的活塞杆朝向第二车床的下料处倾斜向上延伸，此时第三气缸的活塞杆靠近第二车床的下料处，从而使得被第二车床的推料装置推出的内圈套设在第三气缸的活塞杆上，继续内圈沿着活塞杆下滑，此时当内圈经过第三下料轨道与第二车床连接处的上方时，内圈触碰到第三下料轨道的限位端上后落在第三下料轨道内，实现自动下料。
本发明的进一步设置为：所述上料筒包括有筒体、转动连接在所述筒体内的底部且用于供内圈放置的转盘、驱动所述转盘转动的动力件、设置在所述筒体的周侧侧壁上且与所述第一自动传输装置相连接的下料斗、设置在所述筒体与所述下料斗之间且用于使得内圈以水平状态传输到所述下料斗处的挡料组件，所述挡料组件包括设置在所述筒体的内壁上且下端面与所述转盘上端面之间形成有供内圈随着所述转盘转动过程中以水平状态进入的限位口的限位架、设置在所述限位架与所述下料斗之间且具有用于连通所述限位口与所述下料斗的导料道的导料架，所述限位口的高度大于一个内圈的高度且小于两个内圈的高度。
通过采用上述方案，当动力件带动转盘转动时，在转盘上的内圈随着转盘转动，在转盘上呈水平状态放置的内圈能通过限位架的限位口进入到限位架内，且该内圈通过后续进入的内圈的推动，前面的内圈会通过导料架上形成的导料道进入到下料斗内传输；此时避免两个相叠加的内圈、或者以竖直放置的内圈进入到下料斗内。
本发明的进一步设置为：所述第一自动传输装置包括：第一下料轨道，一端连接在所述上料筒的下料处且另一端向下延伸以供内圈向下滚落；第一挡料机构，包括开设在所述第一下料轨道上的第一下料口、固定在所述第一下料轨道下端面的第一挡料气缸、设置在所述第一挡料气缸的活塞杆上且在所述第一挡料气缸的驱动下能穿过所述第一下料口的第一下料挡板，且当所述第一下料挡板向下运动后，内圈从所述第一下料挡板的上端面滚落；第一提升机构，包括下端与所述第一下料轨道连接的第一提升架、分别转动连接在所述第一提升架上下两端的第一转轴、联动在两个所述第一转轴之间的第一传输带、驱动任一所述第一转轴转动的第一动力源、沿着所述第一传输带的长度方向均匀分布且用于供来自所述第一下料轨道的内圈搁置后朝向远离所述第一下料轨道一侧下滑的第一倾斜板、设置在所述第一提升架上且用于防止内圈在提升过程中掉落的第一限位板；第一上料轨道，一端连接在位于所述第一限位板上方的所述第一提升架上且另一端向下延伸后连接在第一车床的上料处，所述第一上料轨道用于承接来自所述第一倾斜板上滚落的内圈。
通过采用上述方案，从上料筒落下的内圈通过第一下料轨道后，经过第一挡料机构处，第一挡料板能在第一挡料气缸的活塞杆的伸缩下运动，当第一下料挡板通过第一下料口后进入到第一下料轨道内，使得内圈不能从第一下料轨道滑落，当第一挡料板向下运动后，使得内圈从第一挡料板的上端面滚落到第一提升机构的第一倾斜板上，且通过对第一挡料气缸的伸缩时间进行控制，使得的每次只有一个内圈进入到第一提升机构处；然后使得内圈随着第一传输带向上提升，且在内圈向上运动的过程中第一限位板能防止内圈掉落；继而内圈到达第一上料轨道处后进入到第一上料轨道处，继而沿着第一上料轨道下滑到第一车床的上料处实现自动上料。
本发明的进一步设置为：所述第二自动传输装置包括：第二下料轨道，一端连接在所述第一车床的下料处且另一端向下延伸以供内圈向下滚落；第二取料机构，包括朝向靠近所述第一车床的下料处一侧伸缩设置在所述第二下料轨道上且用于承接被所述第一车床的推料装置推出的内圈的第二取料轨道、设置在所述第二下料轨道上且用于驱动所述第二取料轨道运动的第二气缸；第二提升机构，包括下端与所述第二下料轨道相通的第二提升架、分别转动连接在所述第二提升架上下两端的第二转轴、联动在两个所述第二转轴之间的第二传输带、驱动任一所述第二转轴转动的第二动力源、沿着所述第二传输带的长度方向均匀分布且用于供来自所述第二下料轨道的内圈搁置后朝向远离所述第二下料轨道一侧下滑的第二倾斜板、设置在所述第二提升架上且用于防止内圈在提升过程中掉落的第二限位板；第二上料轨道，一端连接在所述第二提升机的上端且另一端向下延伸后连接在所述第二车床的上料处，所述第二上料轨道用于承接来自所述第二倾斜板上滚落的内圈。
通过采用上述方案，当内圈从第一车床上车第一滚道后，先通过第二气缸使得第二下料轨道上的第二取料轨道运动到第一车床上的下料处，此时通过第一车床上的推料装置将加工后的内圈推落到第二取料轨道上，继而内圈沿着第二取料轨道和第二下料轨道滚落；继而内圈进入到第二提升机构的第二倾斜板上，再通过第二传输皮带转动后向上提升到第二上料轨道处，且当第二气缸的活塞杆收回时，内圈滚落到第二上料轨道内，最终进入到第二车床的上料处进行上料。
本发明的进一步设置为：所述第一提升机构与所述第二提升机构之间设置有辅助下料轨道，所述第一提升架固定连接在所述上料筒上，所述第一上料轨道与所述第一提升架通过可拆卸件连接，当所述第一上料轨道与所述第一提升架拆卸后，推动所述上料筒后使得所述辅助下料轨道连通在所述第一提升架后并通过可拆卸件连接，所述辅助下料轨道与所述第二提升架的连接点、所述第二下料轨道与所述第二提升架的连接点均位于同侧，从所述辅助下料轨道经过的内圈进入到所述第二提升机构的所述第二倾斜板后被提升到所述第二上料轨道处进行上料。
通过采用上述方案，因采用车床进行车内孔时，主切削运动由内圈转动完成，此时内圈在转动过程中的离心力较大，容易产生加工椭圆度和多棱度；使得对于一些需要加工精度要求较高的内圈加工时，内圈的车内孔需要通过镗床完成，因在镗床上加工内圈时，内圈固定，切削运动和进给运动全部由刀具完成，故加工精度较高；所以当生产精度较高的内圈时，此时使得内圈预先通过镗床加工，使得在后续生产中不需要用到第一车床，通过设置辅助下料轨道，通过移动上料筒使得辅助下料轨道和第二提升架通过可拆卸件连接，从而直接绕过第一车床进行后续加工。
本发明的进一步设置为：所述第四自动传输装置包括：第四下料轨道，一端连接在所述第三车床的下料处且另一端向下延伸以供内圈向下滚落；第四取料机构，包括朝向靠近所述第三车床的下料处一侧伸缩设置在所述第四下料轨道上且用于承接被所述第三车床的推料装置推出的内圈的第四取料轨道、驱动所述第四取料轨道运动的第四气缸；第四提升机构，包括下端与所述第四下料轨道相通的第四提升架、分别转动连接在所述第四提升架上下两端的第四转轴、联动在两个所述第四转轴之间的第四传输带、驱动任一所述第四转轴转动的第四动力源、沿着所述第四传输带的长度方向均匀分布且用于供来自所述第四下料轨道的内圈搁置后朝向远离所述第四下料轨道一侧下滑的第四倾斜板、设置在所述第四提升架上且用于防止内圈在提升过程中掉落的第四限位板；第四上料轨道，一端连接在所述第四提升机的上端且另一端向下延伸后连接在第四车床的上料处，所述第四上料轨道用于承接来自所述第四倾斜板上滚落的内圈。
通过采用上述方案，从第三车床上加工后的内圈通过第三车床的推料装置推出时，先使得第四气缸驱动第四取料轨道移动到第三车床的下料处，从而使得被第三车床的推料装置推出的内圈掉落到第四下料轨道内，继而通过第四下料轨道滚落到第四提升机构处的第四倾斜板内后，再通过第四传输带带动内圈向上提升后从落在第四上料轨道处，继而进入到第四车床的进料处进行加工。
本发明的进一步设置为：所述第五自动传输装置包括：第五下料轨道，一端连接在所述第四车床的下料处且另一端向下延伸以供内圈向下滚落；第五取料机构，包括朝向靠近所述第四车床的下料处一侧伸缩设置在所述第五下料轨道上且用于承接被所述第四车床的推料装置推出的内圈的第五取料轨道、驱动所述第五取料轨道运动的第五气缸；第五缓冲机构，包括一端连接在所述第五下料轨道且另一端连通在所述收集筒之间的缓冲轨道、推动气缸，所述第五下料轨道进入所述缓冲轨道的一端垂直于所述缓冲轨道的延伸长度，所述推动气缸设置在所述缓冲轨道靠近所述第五下料轨道的一端且用于将来自所述第五下料轨道的内圈推向所述收集筒。
通过采用上述方案，当第四车床对内圈进行加工后，使得第五气缸驱动第五取料轨道运动到第四车床的下料处，从而使得被第四车床的推料装置推出的内圈落在第五取料轨道内，继而内圈通过第五取料轨道、第五下料轨道进入到缓冲轨道内，且在推动气缸的推动下朝向靠近收集筒的一侧运动，最终落在收集筒内；且因第五下料轨道进入缓冲轨道的一端垂直于缓冲轨道的延伸长度，且通过推动气缸的推动，使得进入到缓冲轨道内的内圈的端面相互重叠在一起，从而内圈较为缓慢的进入到收集筒内，使得有足够的时间对位于缓冲轨道上的内圈的加工质量进行初步检查。
本发明的进一步设置为：所述第一车床、所述第二车床、所述第三车床、所述第四车床均包括有机架、设置在所述机架上的主轴装置、用于使得单个内圈靠近所述主轴装置处的进料装置、用于推动内圈进入到所述主轴装置上的机械手装置、用于对所述主轴装置上的内圈进行加工的刀具装置、用于使得加工后的内圈所述主轴装置上脱离的推料装置，所述机械手装置包括升降设置在所述机架上且位于所述主轴装置上方的安装板、设置在安装板上具有供来自所述进料装置处的内圈嵌入的限位槽的限位块、设置在所述机架上且位于所述主轴装置上方的双头气缸、固定在双头气缸远离所述主轴装置一端的活塞杆部分上的连接座、套设在所述双头气缸远离所述主轴装置一端的活塞杆部分上且与所述安装板固定连接的安装座、固定连接在所述连接座与所述安装座之间的第一弹性件、一端转动连接在所述安装板上的推板、设置在所述推板远离铰接端的一端上且与所述限位槽位置相对应的压块、用于驱动所述压块朝向远离所述限位槽的一侧转动的第二弹性件，且在所述双头气缸的活塞杆向下运动该的过程中，当所述限位块上的限位槽与所述主轴装置相对应时，所述安装座抵触在所述双头气缸的缸体上进行限位，继而所述双头气缸的活塞杆继续向下运动后撞击到所述推板上且驱使所述压块朝向靠近所述限位槽的一侧转动以将内圈撞击到所述主轴装置上。
通过采用上述方案，第一车床、第二车床、第三车床以及第四车床在对内圈进行加工时，通过进料装置使得单个内圈靠近主轴装置处，继而内圈掉落在限位块的限位槽内，当双头气缸的活塞杆向下伸缩时，带动安装板以及固定在安装板上的限位块下降，当限位块上的限位槽和主轴装置的位置相对应时，因安装套抵触在双头气缸的缸体上，使得安装板不能进行下降，此时双头气缸的活塞杆克服第一弹性件的弹力后继续下降且撞击到推板上，使得推板上的压块朝向靠近限位槽的一端运动，从而将内圈撞击到主轴装置上，然后再通过刀具装置进行加工，最终通过推料装置进行下料。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、通过在筒体内的底部设置转盘，且在筒体和下料斗之间设置挡料组件，从而使得在转盘上的内圈能单个进入到第一自动传输装置处进行传输；
2、在第一提升机构和第二提升机构之间设置辅助下料轨道，从而对于预先在镗床上进行车内孔的内圈，此时在自动生产中能绕过第一车床；
3、在第二自动传输装置上的第二取料机构、在第三自动传输装置上的第三取料机构、在第四自动传输装置上的第四取料机构、在第五自动传输装置上的第五取料机构均能实现自动接料；
4、在第三自动传输装置上的翻转机构能实现对内圈进行翻转，从而能实现对双滚珠轴承的内圈进行车第二滚道；
5、在第五自动传输装置上的第五缓冲机构，使得内圈缓慢的在缓冲轨道上进行移动，从而具有足够的时间对加工后的内圈进行检查。
附图说明
图1是实施例1的结构示意图；
图2是实施例1中上料筒的结构示意图；
图3是实施例1中第一自动传输装置的结构示意图；
图4是图3的结构爆炸图；
图5是实施例1中第二自动传输装置的结构示意图；
图6是第二提升机构的结构示意图；
图7是实施例1中第三自动传输装置的结构示意图；
图8是第三提升机构的结构示意图；
图9是实施例1中第四自动传输装置的结构示意图；
图10是第四提升机构的结构示意图；
图11是实施例1中第五自动传输装置的结构示意图；
图12是第二车床的结构示意图；
图13是第二车床的局部结构示意图。
图中：1、上料筒；1.1、筒架；1.2、筒体；1.3转盘；1.4、动力件；1.5、下料斗；1.6、挡料组件；1.61、限位架；1.611、限位口；1.62、导料架；1.621、导料道；2、第一车床；3、第二车床；4、第三车床；5、第四车床；6、收集筒；7、第一自动传输装置；7.1、第一下料轨道；7.2、第一挡料机构；7.21、第一下料口；7.22、第一挡料气缸；7.23、第一下料挡板；7.3、第一提升机构；7.31、第一提升架；7.32、第一转轴；7.33、第一传输带；7.34、第一动力源；7.35、第一倾斜板；7.36、第一限位板；7.4、第一上料轨道；8、第二自动传输装置；8.1、第二下料轨道；8.2、第二取料机构；8.21、第二取料轨道；8.22、第二气缸；8.3、第二提升机构；8.31、第二提升架；8.32、第二转轴；8.33、第二传输带；8.34、第二动力源；8.35、第二倾斜板；8.36、第二限位板；8.4、第二上料轨道；9、第三自动传输装置；9.1、第三下料轨道；9.11、限位端；9.2、第三取料机构；9.21、连接块；9.22、第三气缸；9.3、第三提升机构；9.31、第三提升架；9.32、第三转轴；9.33、第三传输带；9.34、第三动力源；9.35、第三倾斜板；9.36、第三限位板；9.4、第三上料轨道；9.5、翻转机构；9.51、出料架；9.52、出料轨道；10、第四自动传输装置；10.1、第四下料轨道；10.2、第四取料机构；10.21、第四取料轨道；10.22、第四气缸；10.3、第四提升机构；10.31、第四提升架；10.32、第四转轴；10.33、第四传输带；10.34、第四动力源；10.35、第四倾斜板；10.36、第四限位板；10.4、第四上料轨道；11、第五自动传输装置；11.1、第五下料轨道；11.2、第五取料机构；11.21、第五取料轨道；11.22、第五气缸；11.3、第五缓冲机构；11.31、缓冲轨道；11.32、推动气缸；12、辅助下料轨道；12.1、可拆卸件；13.1、机架；13.2、机械手装置；13.21、安装板；13.22、限位块；13.221、限位槽；13.23、双头气缸；13.24、连接座；13.25、安装座；13.26、第一弹性件；13.27、推板；13.28、压块；13.29、第二弹性件；13.3、刀具装置；13.4、进料装置；13.41、进料轨道；13.42、进料机构；13.421、第一导向块；13.422、限位柱；13.423、连接杆；13.424、铰接杆；13.425、铰接活动孔；13.426、第二导向块；13.427、调节柱；13.428、联动块；13.5、主轴装置；13.6、推料装置。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例1：一种双轴滚珠轴承内圈的自动生产线，如图1所示，包括依次相放置且用于供内圈放置的上料筒1、用于车内孔的第一车床2、用于车第一滚道的第二车床3、用于车第二滚道的第三车床4、用于车倒角的第四车床5、用于收集加工后的零件的收集筒6，还包括设置在上料筒1与第一车床2之间的第一自动传输装置7、设置在第一车床2与第二车床3之间的第二自动传输装置8、设置在第二车床3与第三车床4之间的第三自动传输装置9、设置在第三车床4与第四车床5之间的第四自动传输装置10、设置在第四车床5与收集筒6之间的第五自动传输装置11。
如图1和图2所示，上料筒1包括有筒架1.1、筒体1.2、转盘1.3、动力件1.4、下料斗1.5、挡料组件1.6。筒体1.2呈圆筒状且固定连接在筒架1.1的上端面；转盘1.3位于筒体1.2内的底部且在加工时使得内圈放置在转盘1.3上；动力件1.4为固定安装在筒架1.1内的电机，动力件1.4的输出轴与转盘1.3固定连接且用于实现带动转盘1.3在筒体1.2内进行转动；下料斗1.5位于筒体1.2的内壁上且远离筒体1.2的一端向下弯曲延伸，同时下料斗1.5用于传输内圈的端面和转盘1.3的上端面位于同一端面上。
如图1和图2所示，挡料组件1.6包括限位架1.61以及导料架1.62。限位架1.61呈“d”字形且焊接在靠近下料斗1.5处的筒体1.2的内壁上，同时在限位架1.61和转盘1.3之间形成有高度大于一个内圈的高度且小于两个内圈的高度的限位口1.611；导料架1.62焊接在下料斗1.5和限位架1.61之间，同时导料架1.62的底部抵触在转盘1.3的上端面，且导料架1.62上形成用于连通限位口1.611与下料斗1.5的导料道1.621。
如1、图3所示，第一自动传输装置7包括第一下料轨道7.1、第一挡料机构7.2、第一提升机构7.3、第一上料轨道7.4。
如图1和图3所示，第一下料轨道7.1的一端固定连接在上料筒1的下料处且另一端向下延伸，从而上料筒1传输的内圈沿着第一下料轨道7.1进行滑落。
如图3和图4所示，第一挡料机构7.2包括第一下料口7.21、第一挡料气缸7.22、第一下料挡板7.23。第一下料口7.21开设在第一下料轨道7.1靠近第一提升机构7.3的一端上；第一挡料气缸7.22固定连接在第一下料轨道7.1的下端面；第一下料料板7.23固定连接在第一挡料气缸7.22的活塞杆上且正对第一下料口7.21处。在第一挡料气缸7.22的活塞杆朝向第一下料轨道7.1内部伸长时，第一下料挡板7.23能进入到第一下料轨道7.1内进行挡料；当第一挡料气缸7.22的活塞杆朝向远离第一下料轨道7.1内缩短时，第一下料挡板7.23能嵌入在第一下料口7.21内，且供内圈从第一下料挡板7.23的上端面经过。
如图3和图4所示，第一提升机构7.3包括第一提升架7.31、两个第一转轴7.32、第一传输带7.33、第一动力源7.34、多个第一倾斜板7.35以及第一限位板7.36。第一提升架7.31固定连接在料筒（见图1）上且呈竖直设置，第一下料轨道7.1远离料筒（见图1）的一端固定连接在第一提升架7.31的下端；第一转轴7.32共有两个且分别转动连接在第一提升架7.31的上下两端；第一传输带7.33联动在两个第一转轴7.32之间；第一动力源7.34为固定连接在第一提升架7.31上端的电机，第二动力源8.34的驱动轴与上端的第一转轴7.32联动；多个第一倾斜板7.35固定连接在第一传输带7.33上沿着第一传输带7.33的长度方向均匀分布；第一限位板7.36固定连接在第一提升架7.31上，且第一限位板7.36靠近第一下料轨道7.1的一侧与第一提升架7.31之间形成有供内圈进入内的开口，且经过第一限位板7.36与第一提升架7.31之间的第一倾斜板7.35较高的一端靠近第一下料轨道7.1。
如图3和图4所示，第一上料轨道7.4的一端通过可拆卸件12.1连接在第一限位板7.36上方的第一提升架7.31上，另一端固定连接在第一车床2（见图1）的上料处；第一限位板7.36在第一上料轨道7.4与第一提升架7.31连接处形成有缺口（图中未标记）以使得不能继续对内圈起到阻挡作用，从而来自第一限位板7.36上的内圈能滚落到第一上料轨道7.4内，从而传输到第一车床2（见图1）处进行上料。可拆卸件12.1为两个穿过第一上料轨道7.4上螺纹连接在第一提升架7.31上的固定螺栓。
如图1和图5所示，第二自动传输装置8包括第二下料轨道8.1、第二取料机构8.2、第二提升机构8.3、第二上料轨道8.4。
如图5所示，第二下料轨道8.1的一端固定连接在第一车床2（见图1）的下料处且另一端向下延伸。
如图5和图6所示，第二取料机构8.2包括第二取料轨道8.21以及第二气缸8.22。第二取料轨道8.21伸缩设置在第二下料轨道8.1靠近第二车床3下料处的一端内，第二气缸8.22固定连接在第二下料轨道8.1的侧壁上，且第二气缸8.22的活塞杆与第二取料轨道8.21之间固定连接。第二取料机构8.2在第二下料轨道8.1内伸缩时朝向靠近第二车床3（见图1）的下料处运动，从而将经过第二车床3（见图1）加工的内圈进行接料。
如图5和图6所示，第二提升机构8.3包括第二提升架8.31、两个第二转轴8.32、第二传输带8.33、第二动力源8.34、多个第二倾斜板8.35以及第二限位板8.36。第二提升架8.31固定连接在第一车床2（见图1）上且呈竖直设置，第二下料轨道8.1远离第一车床2（见图1）的一端固定连接在第二提升架8.31的下端；第二转轴8.32共有两个且分别转动连接在第二提升架8.31的上下两端；第二传输带8.33联动在两个第二转轴8.32之间；第二动力源8.34为固定连接在第二提升架8.31上端的电机，第二动力源8.34的驱动轴与上端的第二转轴8.32联动；多个第二倾斜板8.35固定连接在第二传输带8.33上沿着第二传输带8.33的长度方向均匀分布；第二限位板8.36固定连接在第二提升架8.31上，且第二限位板8.36靠近第二下料轨道8.1的一侧与第二提升架8.31之间形成有供内圈进入内的开口，且经过第二限位板8.36与第二提升架8.31之间的第二倾斜板8.35较高的一端靠近第二下料轨道8.1。
如图5和图6所示，第二上料轨道8.4的一端固定连接在第二限位板8.36上方的第二提升架8.31上，另一端固定连接在第二车床3（见图1）的上料处；第二限位板8.36在第二上料轨道8.4与第二提升架8.31连接处形成有缺口以使得不能继续对内圈起到阻挡作用，从而来自第二限位板8.36上的内圈能滚落到第二上料轨道8.4内，从而传输到第二车床3（见图1）处进行上料。
见图1、图4和图5，且在第一提升机构7.3与第二提升机构8.3之间设置有辅助下料轨道12，当将第一上料轨道7.4从第一提升架7.31上拆卸后，且搬动上料筒1使得固定在上料筒1上的第一提升架7.31移动到辅助下料轨道12处，此时辅助下料轨道12的一端通过可拆卸件12.1（见图4）的两个固定螺栓固定在第一提升架7.31上，辅助下料轨道12远离第一提升架7.31的一端向下延伸且固定连接在第二提升架8.31上。辅助下料轨道12靠近第一提升架7.31的一端和第一上料轨道7.4靠近第一提升架7.31的一端位于同一高度。
如图1、图7所示，第三自动传输装置9包括第三下料轨道9.1、第三取料机构9.2、第三提升机构9.3、第三上料轨道9.4以及翻转机构9.5。
如图7所示，第三下料轨道9.1的一端连接在第二车床3（见图1）的下料处且另一端向下延伸。
如图7所示，第三取料机构9.2包括设置固定连接在靠近第三下料轨道9.1和第二车床3连接处的第二车床3上的连接块9.21、固定在连接块9.21上的第三气缸9.22。第三气缸9.22的活塞杆倾斜向上且朝着第二车床3（见图1）的下料处，第二车床3和第三下料轨道9.1的连接点位于第二车床3的下料处和第三气缸9.22之间。当第三气缸9.22的活塞杆朝向第二车床3的下料处运动时，能使得从第二车床3上加工后的内圈套设在第三气缸9.22的活塞杆上，且在第三气缸9.22的活塞杆伸缩的过程中，第三气缸9.22的活塞杆经过第三下料轨道9.1的上端，同时在第三下料轨道9.1靠近第三气缸9.22的一端上形成有限位端9.11，当内圈沿着第三气缸9.22的活塞杆滑落时，内圈撞击到第三下料轨道9.1的限位端9.11上后掉落到第三下料轨道9.1内。
如图7和图8所示，第三提升机构9.3包括第三提升架9.31、两个第三转轴9.32、第三传输带9.33、第三动力源9.34、多个第三倾斜板9.35以及第三限位板9.36。第三提升架9.31固定连接在第二车床3（见图1）上且呈竖直设置，第三下料轨道9.1远离第二车床3）的一端固定连接在第三提升架9.31的下端；两个第三转轴9.32分别转动连接在第三提升架9.31的上下两端；第三传输带9.33联动在两个第三转轴9.32之间；第三动力源9.34为固定连接在第三提升架9.31上端的电机，第三动力源9.34的驱动轴与上端的第三转轴9.32联动；多个第三倾斜板9.35固定连接在第三传输带9.33上沿着第三传输带9.33的长度方向均匀分布；第三限位板9.36固定连接在第三提升架9.31上，且第三限位板9.36靠近第三下料轨道9.1的一侧与第三提升架9.31之间形成有供内圈进入内的开口，且经过第三限位板9.36与第三提升架9.31之间的第三倾斜板9.35较高的一端靠近第三下料轨道9.1。
如图7和图8所示，翻转机构9.5包括固定连接在第三限位板9.36上端的第三提升架9.31上且具有供来自第三倾斜板9.35上的内圈滚落的出料轨道9.52的出料架9.51，出料架9.51与第三下料轨道9.1分别位于第三传输带9.33宽度方向的两侧。
如图7和图8所示，第三上料轨道9.4连接在出料架9.51和第三车床4（见图1）之间，且第三上料轨道9.4与出料架9.51的连接处朝向靠近第三下料轨道9.1与第三提升架9.31的连接处的一侧弯曲后连接到第三车床4的上料处。
如图1和图9所示，第四自动传输装置10包括第四下料轨道10.1、第四取料机构10.2、第四提升机构10.3、第四上料轨道10.4。
如图9所示，第四下料轨道10.1的一端固定连接在第三车床4（见图1）的下料处且另一端向下延伸。
如图9所示，第四取料机构10.2包括第四取料轨道10.21以及第四气缸10.22。第四取料轨道10.21伸缩设置在第四下料轨道10.1靠近第三车床4（见图1）的下料处的一端，第四气缸10.22固定连接在第四下料轨道10.1上且活塞杆和第四取料轨道10.21相连接，第四取料轨道10.21朝向靠近第三车床4的下料处运动时，能对从第三车床4上加工好的内圈进行承接。
如图9和图10所示，第四提升机构10.3包括第四提升架10.31、两个第四转轴10.32、第四传输带10.33、第四动力源10.34、多个第四倾斜板10.35以及第四限位板10.36。第四提升架10.31固定连接在第三车床4（见图1）上且呈竖直设置，第四下料轨道10.1远离第三车床4（见图1）的一端固定连接在第四提升架10.31的下端；第四转轴10.32共有两个且分别转动连接在第四提升机的上下两端；第四传输带10.33联动在两个第四转轴10.32之间；第四动力源10.34为固定连接在第四提升架10.31上端的电机，第四动力源10.34的驱动轴与上端的第四转轴10.32联动；多个第四倾斜板10.35固定连接在第四传输带10.33上沿着第四传输带10.33的长度方向均匀分布；第四限位板10.36固定连接在第四提升架10.31上，且第四限位板10.36靠近第四下料轨道10.1的一侧与第四提升架10.31之间形成有供内圈进入内的开口，且经过第四限位板10.36与第四提升架10.31之间的第四倾斜板10.35较高的一端靠近第四下料轨道10.1。
如图1和图11所示，第五自动传输装置11包括第五下料轨道11.1、第五取料机构11.2以及第五缓冲机构11.3。
第五下料轨道11.1的一端固定连接在第四车床5（见图1）的下料处且另一端向下延伸。
第五取料机构11.2包括第五取料轨道11.21、第五气缸11.22。第五取料轨道11.21伸缩设置在第五下料轨道11.1靠近第三车床4的下料处的一端，第五气缸11.22固定连接在第五下料轨道11.1上且活塞杆和第五取料轨道11.21相连接，第三取料轨道朝向靠近第三车床4的下料处运动时，能对从第四车床5上加工好的内圈进行承接。
第五缓冲机构11.3包括缓冲轨道11.31、推动气缸11.32。缓冲轨道11.31连接在第五下料轨道11.1和收集筒6之间；且第五下料轨道11.1进入缓冲轨道11.31的一端垂直于缓冲轨道11.31的延伸长度，推动气缸11.32固定在缓冲轨道11.31靠近第五下料轨道11.1的一端且用于将来自第五下料轨道11.1的内圈推向收集筒6（见图1）。
如图1和图12所示，同时第一车床2、第二车床3、第三车床4、第四车床5均包括有机架13.1、设置在机架13.1上的主轴装置13.5、用于使得单个内圈靠近主轴装置13.5处的进料装置13.4、用于推动内圈进入到主轴装置13.5上的机械手装置13.2、用于对主轴装置13.5上的内圈进行加工的刀具装置13.3、用于使得加工后的内圈从主轴上脱离的推料装置13.6。第一车床2、第二车床3、第三车床4、第四车床5的主轴装置13.5、刀具装置13.3以及推料装置13.6均可根据内圈的形状进行不同的设计，且一般主轴装置13.5包括主轴以及驱动主轴转动的电机，刀具装置13.3包括安装在机架1上的刀架和固定在刀架上的刀具，推料装置13.6包括气缸以及固定在气缸上且将内圈从主轴装置上推下的推板，同时这些均属于现有技术，不再做过多的阐述。本发明中主要以第二车床3为例，对第一车床2、第二车床3、第三车床4和第四车床5上的进料装置13.4以及机械手装置13.2进行阐释，且在第一车床2、第二车床3、第三车床4和第三车床4上的进料装置13.4、机械手装置13.2均采用同样的结构。
如图12和图13所示，进料装置13.4包括固定连接在第二车床3的进料处上的进料轨道13.41、设置在进料轨道13.41处且使得内圈单个经过的进料机构13.42。
机械手装置13.2包括安装板13.21、具有限位槽13.221的限位块13.22、双头气缸13.23、连接座13.24、安装座13.25、第一弹性件13.26、推板13.27、压块13.28、第二弹性件13.29。
双头气缸13.23固定连接在主轴装置13.5上方的机架13.1上，且双头气缸13.23的活塞杆呈竖直设置；限位块13.22固定连接在安装板13.21上且限位槽13.221用于承接来自进料轨道13.41上的内圈；连接座13.24固定连接在双头气缸13.23上方的活塞杆上，且安装座13.25套设在双头气缸13.23的缸体和连接座13.24之间部分的活塞杆上；第一弹性件13.26为两端分别固定连接在连接座13.24和安装座13.25之间的弹簧；推板13.27的一端铰接在位于主轴装置13.5上方的安装板13.21上，且双头气缸13.23的活塞杆的正投影与推板13.27所在的位置干涉；压块13.28固定连接在推板13.27上；第二弹性件13.29为两端分别固定在安装板13.21和推板13.27之间且使得压块13.28朝向远离安装板13.21的一侧转动的弹簧。
当内圈进入到限位槽13.221内时，使得双头气缸13.23的活塞杆向下运动，当内圈下降到主轴装置13.5处时，供安装板13.21连接的安装座13.25抵触在双头气缸13.23的缸体上无法进行下降，此时双头气缸13.23的活塞杆继续下降后装置到位于下方的推板13.27上，从而克服第二弹性件13.29的弹力后使得推板13.27上的压块13.28朝向靠近主轴装置13.5的一侧运动，从而将内圈推到主轴装置13.5处。
同时进料装置13.4上的进料机构13.42包括两个固定连接在进料轨道13.41上方的机架13.1上的第一导向块13.421、两个分别升降设置在两个第一导向块13.421上的限位柱13.422、中部铰接在机架13.1上的连接杆13.423、设置在连接杆13.423两端的铰接杆13.424、开设在第一限位柱13.422上且用于供铰接杆13.424穿过的铰接活动孔13.425、固定连接在位于第一导向块13.421上方的第二导向块13.426、升降设置在第二导向块13.426上且下端一直抵触在连接杆13.423靠近双头气缸13.23的一端上的调节柱13.427、固定连接在调节柱13.427的上端且搁置在安装座13.25上的联动块13.428。连接杆13.423与调节柱13.427相抵触的一端的重力小于连接杆13.423远离调节柱13.427一端上的重力，在调节柱13.427脱离连接杆13.423上，连接杆13.423远离调节柱13.427的一端向下转动。同时两个限位柱13.422之间的间距为内径直径的1.1倍。
铰接活动孔13.425的长度大于铰接杆13.423的直径且使得连接杆13.423转动时限位柱13.422能进行升降，且两个限位柱13.422的长度不一，当一个限位柱13.422下降到最下方时，该限位柱13.422与进料轨道13.41上供内圈滚动的端面之间的间距小于一个内圈的厚度，此时另一个限位柱13.422移动到最上方，且这个限位柱13.422与进料轨道13.41上内圈滚动的端面之间的间距大于一个内圈的厚度。同时当安装座13.25抵触在双头气缸13.23的缸体时，靠近双头气缸13.23的限位柱13.422此时处于最下方的位置。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。