一种牵引座总成壳体成型模的制作方法

本实用新型涉及成型模具技术领域，更具体地说，特别涉及一种牵引座总成壳体成型模。

背景技术：

参阅图1所示，现有技术中牵引座总成的壳体，其四周具有翻边21，该翻边21和壳体表面合围成一个上腔体22和两个下腔体23，现行工艺为：数控切割-加热-成型-钻孔。此种工艺耗时耗能耗人，不能满足现有生产工艺需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能够降低能源消耗，同时提高动力总成有效动力输出的牵引座总成壳体成型模。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种牵引座总成壳体成型模，包括凸模和凹模，所述凸模上方安装有上模座，所述凹模下方安装有下模座，所述凸模与壳体内腔形状相同，所述凹模上方设置有模腔，所述模腔中具有壳体成型腔和一对截面为圆弧形的圆弧腔，所述圆弧腔与成型腔连通，所述凸模底部设置有与成型腔配合的成型部，所述凸模底部还设置有与所述圆弧腔配合的圆弧部，所述圆弧腔底面与成型腔底面平滑过度，所述圆弧腔底面向上倾斜设置，所述成型部底部还设置有多个成型凹槽。

进一步地，所述模腔与凹模上表面之间安装有一圈翻边外檐。

进一步地，所述凸模中还穿设有多根导向杆，所述凹模中开设有与每个所述导向杆配合的导向孔。

进一步地，所述成型凹槽包括设置在成型部中部下方的中部凸起成型凹槽，和对称的设置在中部凸起成型凹槽两侧的安装孔成型凹槽。

进一步地，所述凹模下方还安装有顶料装置。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：通过该装置，将落料冲孔后的壳体毛坯板放置在凸模和凹模之间，凸模下压，毛坯四周开始折弯翻边，然后凸模继续下压，毛坯表面开始弯曲形成，下腔体主平面的弯曲，凸模继续下压，成型凹槽在毛坯上压型出中部凸起和安装孔凹槽。通过该模具可以方便的对牵引座总成壳体一次性的翻边、折弯、成型。方便壳体的快速加工，具有降能减排，提高效率，节约成本，摆脱传统工艺，便于机械化作业的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中牵引座总成壳体的结构示意图；

图2是本实用新型牵引座总成壳体成型模的结构示意图；

图3是图2中A-A线的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参阅图2、图3所示，本实用新型提供一种牵引座总成壳体成型模，包括凸模1和凹模2，凸模1上方安装有上模座3，凹模2下方安装有下模座4，凸模1与壳体内腔形状相同，凹模2上方设置有模腔5，模腔5中具有壳体成型腔51和一对截面为圆弧形的圆弧腔52，圆弧腔52与成型腔51连通，凸模1底部设置有与成型腔51配合的成型部11，凸模1底部还设置有与圆弧腔52配合的圆弧部12，圆弧腔52底面与成型腔51底面平滑过度，圆弧腔52底面向上倾斜设置，成型部51底部还设置有多个成型凹槽6。通过该装置，将落料冲孔后的壳体毛坯板放置在凸模1和凹模2之间，凸模1下压，毛坯四周开始折弯翻边，然后凸模1继续下压，毛坯表面开始弯曲形成，下腔体23主平面的弯曲，凸模1继续下压，成型凹槽6在毛坯上压型出中部凸起和安装孔凹槽。通过该模具可以方便的对牵引座总成壳体一次性的翻边、折弯、成型。方便壳体的快速加工，具有降能减排，提高效率，节约成本，摆脱传统工艺，便于机械化作业的优点。

在本实施例中，模腔5与凹模2上表面之间安装有一圈翻边外檐7。该翻边外檐7由于受力较大，所以可以是可拆卸结构，用高强度模具钢制造，提高受力性能，并且损坏时还容易更换。

优选的，凸模1中还穿设有多根导向杆8，凹模2中开设有与每个导向杆8配合的导向孔9。方便为模具对中导向。成型凹槽6包括设置在成型部51中部下方的中部凸起成型凹槽61，和对称的设置在中部凸起成型凹槽61两侧的安装孔成型凹槽62。中部凸起成型凹槽61用于冲压壳体中部的凸起，而安装孔成型凹槽62方便冲压两侧的螺栓安装孔。为了方便为壳体脱模，凹模2下方还安装有顶料装置10。

虽然结合附图描述了本实用新型的实施方式，但是专利所有者可以在所附权利要求的范围之内做出各种变形或修改，只要不超过本实用新型的权利要求所描述的保护范围，都应当在本实用新型的保护范围之内。