落料模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种落料模具。

背景技术：

为了满足拉延模具的需要，现有技术中通常采用开卷落料模具将成卷的板材进行加工处理，以通过排样剪切的方式将卷料冲压成适用于拉延模具成产的制件，由于不同规格的板料具有特定形状，因此为了满足冲压需要，通常需要开发设计出不同的开卷落料模具，导致成产成本较高，且生产不同的制件时需要更换模具，造成时间的浪费，导致生产效率较低。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种落料模具，以实现对板材的剪切，并具有较好的实用性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种落料模具，包括模具主体，

落料部，装设于所述模具主体内，并靠近所述模具主体的进料侧布置，所述落料部为具有不同剪切工作面的至少两个；

驱动部，对应于所述落料部，设置在所述模具主体内；

联动部，传动连接于所述驱动部的动力输出端与各所述落料部之间，于所述驱动部的动力驱使下，所述联动部动作而可将各所述落料部的剪切工作面择一顶出于所述模具主体外。

进一步的，还包括设于所述模具主体和各所述落料部之间的多个弹性回位部，所述弹性回位部因所述落料部的剪切工作面的顶出而弹性蓄能，以在所述联动部撤去顶出作用力时，使所述剪切工作面回位于所述模具主体内。

进一步的，所述落料部为在所述模具主体的两相对端并排布置的两个。

进一步的，所述落料部包括滑动设于所述模具主体内的支撑板，以及固连于所述支撑板上的剪切块，所述剪切工作面形成于所述剪切块上。

进一步的，所述驱动部为直线动力输出装置。

进一步的，所述直线动力输出装置为气缸。

进一步的，所述联动部包括与所述直线动力输出装置的动力输出端传动连接，以往复滑动于所述模具主体内的联动板，在所述联动板和所述支撑板间设有相楔合的驱动面，且两端的所述支撑板上的驱动面相对布置。

进一步的，在所述联动板上固连有第一驱动块，对应于所述第一驱动块，在所述支撑板上固连有第二驱动块，相楔合的所述驱动面分别形成于所述第一驱动块和所述第二驱动块上。

进一步的，在所述模具主体内设有滑动支撑于所述联动板底部的导向板。

进一步的，所述弹性回位部为顶置于所述模具主体和所述支撑板之间的弹簧。

进一步的，在所述模具主体或所述支撑板上设有对所述弹簧的弹性变形进行导向的导向件。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的落料模具，通过在模具主体内设置具有不同剪切工作面的多个落料部，并通过设置联动部以将各落料部择一顶出而处于工作状态，可根据需要选择相应的剪切工作面即可，以可将板材剪切成不同规格的制件。

(2)设置弹性回位部可保证落料部顺利回位于模具主体内。

(3)将落料部设置成两个，可减少整体结构的复杂性，便于设计制造，降低设计成本。

(4)通过将剪切块设置在支撑板上，可便于与联动部的连接。

(5)驱动部采用直线动力输出装置，驱动形式简单，便于空间的布置。

(6)联动部采用联动板，并通过设置在联动板和支撑板之间的驱动面以驱动支撑板动作，结构简单可靠，

(7)通过设置第一驱动块和第二驱动块以形成驱动面，结构简单，便于设计制造，降低成产成本。

(8)设置导向板可保证支撑板滑动的稳定性。

(9)弹性回位部采用弹簧，结构简单可靠，并具有较好的回位效果。

(10)设置导向件可保证弹簧工作的稳定性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的落料模具的上模的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的落料模具的下模的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的落料模具各部件工作状态的结构示意图；

附图标记说明：

1-上模，101-上模本体，2-下模，201-造型面，202-配合面，3-落料部，301-支撑板，302-剪切块，4-联动部，401-联动板，5-驱动面，6-第一驱动块，7-第二驱动块，8-导向板，9-弹性回位部，10-驱动部。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种落料模具，其包括模具主体，装设于所述模具主体内，并靠近所述模具主体的进料侧布置的落料部；对应于所述落料部设置在所述模具主体内的驱动部；传动连接于所述驱动部的动力输出端与各所述落料部之间的联动部，其中所述落料部为具有不同剪切工作面的至少两个，于所述驱动部的动力驱使下，所述联动部动作而可将各所述落料部的剪切工作面择一顶出于所述模具主体外。本落料模具通过设置多个落料部，并联动部而将落料部择一顶出而处于工作状态，以实现将板材剪切成不同的规格的制件。

基于如上的设计思想，本实施例的落料模具的一种示例性结构可如图1和图2所示，本实施例中模具主体包括可相对运动的上模1和下模2，当上模1和下模2相向运动时可形成对制件的加工，本实施例中上述的各部件可均设于上模1或下模2上，而为了保证加工效果，本实施例中将上述部件均设于上模1上，并在下模2上形成有造型面201。

为了简化整体结构以减少设计成本，本实施例中落料部3为在上模本体101的两相对端并排布置的两个，此时上述的进料侧也可与各落料部向对应设置的两个，即板材可从上模本体101的两端部进料。如图3所示，本实施例中落料部3包括滑动设于上模本体101内的支撑板301，以及固连于支撑板301上的剪切块302，上述的剪切工作面则形成于剪切块302上。本实施例中两个落料部3的剪切块301为不同的形状，如其可分别为弧形和直线形，而剪切工作面则分别也为随形于两个剪切块301设置的弧形和直线形。当然剪切块302除了可呈弧形和直线形外也可为其它形状，在使用时可根据制件的造型需要相适应的设置即可。此外，为了与上模本体101相适配设置，如图2所示，在下模2上也形成有与剪切工作面相适配设置的配合面202。

如图3所示，本实施例中联动部4包括与下文所述的直线动力输出装置的动力输出端传动连接、以往复滑动于上模本体101内的联动板401，在联动板401和支撑板301间设有相楔合的驱动面5，且两端的支撑板301上的驱动面5相对布置，即当联动板401沿同一方向运动时，两个支撑板301具有不同的运动方向而实现两个剪切块302具有不同的工作状态。上述的结构中，在联动板401上固连有第一驱动块6，对应于所述第一驱动块6，在支撑板301上固连有第二驱动块7，相楔合的驱动面5分别形成于第一驱动块6和第二驱动块7上。

为便于描述，本实施例中以位于图3中右侧的弧形的剪切块302(图1中弧形的剪切块302位于图3中的右侧，直线形的剪切块302位于图3中的左侧)为例进行举例说明，其中支撑板301由于上模本体101上的限位结构而只能沿上模本体101上升或下降，当联动板401在驱动部的驱动下而向图示中右侧移动时，第一驱动块6即可通过驱动面5即可驱使第二驱动块7上升而使得支撑板301带动剪切块302上升而达到工作状态，当联动板401在驱动部的驱动下而向图示中左侧移动时，第二驱动块7在下文所述的弹簧的驱动下回位而使得剪切块302脱离工作状态。为了保证驱动效果，本实施例中可在支撑板301和联动板401之间设置多组第一驱动块6和第二驱动块7，而驱动面5除了可如图中所示的斜面外，也可为其它结构，如其也可为弧面。

本实施例中在图3中位于左侧的直线形的剪切块301和联动板401之间也设置有上述的第一驱动块6和第二驱动块7，仅驱动面5的延伸方向为相反设置，以实现两个剪切块301具有不同的运动方向。而为了保证联动板401的滑动效果，本实施例中在上模本体101内还设有滑动支撑于联动板401底部的导向板8，并可该导向板8上设置与联动板401往复运动相适配设置的图中未示出的导向槽，而在联动板401上设置可沿导向槽滑动的条形凸起，且在使用时为了减少联动板401和导向板8的磨损，可定期向导向板8上喷射润滑油。

为了使得上述的两个剪切块302可回位，如图3所示，本落料模具还包括设于所述上模本体101和各所述落料部3之间的多个弹性回位部9，该弹性回位部9因落料部3的剪切工作面的顶出而弹性蓄能，以在联动部4撤去顶出作用力时，使剪切工作面回位于上模本体101内，本实施例中弹性回位部9为顶置于上模本体101和支撑板301之间的弹簧。同时为了保证弹簧工作的稳定性，本实施例中在上模本体101或支撑板301上设有对弹簧的弹性变形进行导向的图中为示出的导向件，该导向件可为固连于上模本体101或支撑板301上的导向筒或导向杆，在使用时可将弹簧的一端套装导向筒的内部或导向杆的外部。

本实施例中驱动部10为直线动力输出装置，比如可为气缸、液压缸以及电动推杆等，最优为气缸。当然，本实施例中驱动部10除了可为直线动力输出装置外，也可为其它结构，如其可为旋转动力输出装置，比如可为驱动电机，并可在驱动电机的动力输出端设置齿轮，并在联动板401上设置与齿轮传动设置的齿条，通过齿轮与齿条配合也可实现联动板的往复运动。

本落料模具在使用时，通过设置具有不同剪切工作面的落料部3，并可通过驱动部10和联动部4控制剪切块302的工作模式，以将板材剪切成不同的规格的制件，提高生产效率的同时，减少了落料模具开发设计的成本，具有较好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。