冲裁同时去除毛刺的模具的制作方法

本实用新型属于冷冲压加工领域，涉及一种冲裁同时去除毛刺的模具，尤其涉及一种在板材特别是金属薄板上冲裁同时去除毛刺的模具。

背景技术：

冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备。金属材料在凹凸模冲压剪切作用下，从弹性变形到塑性变形再到断裂分离。由于凹凸模间隙的存在，金属材料被拉断时在分离方向超出板料厚度的毛边部分通常被称为毛刺(披锋)。毛刺的存在直接影响到产品的品质，所以最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。现在常用的去毛刺方法主要有手工去毛刺、化学去毛刺、电解去毛刺、超声波去毛刺、热爆炸去毛刺等，这些方法都是在产品加工完成后在进行二次加工去除，费时费力。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种冲裁同时去除毛刺的模具，能够在冲压过程中减少毛刺的产生，有效减少人员人工、提高了冲压作业的效率、大大提升了生产率。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

冲裁同时去除毛刺的模具，包括凹模和凸模，凹模落料孔的刃口上一体的设置有形状与落料孔轮廓相同的梯形凸沿，该梯形凸沿的顶面平行于刃口顶面，所述的梯形凸沿的内立面与落料孔侧壁位于同一条直线上。

所述的凸模为横截面形状与落料孔轮廓相同的柱体。

所述的凸模和凹模之间的合理间隙(冲裁凸模与凹模之间工作部分的尺寸之差)为板厚的10％～16％。

所述的梯形凸沿在竖直方向的截面为直角梯形。

所述的直角梯形的顶边长度为0.1～0.15mm，底边长度为1.1～1.15mm，直角边长度为 0.1～0.2mm。

所述的梯形凸沿与凹模是一体制成的。

本实用新型冲裁同时去除毛刺的模具适用于厚度为1～2mm的板型材料。

相对于现有技术，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型在模具的凹模上加工一个梯形凸沿，冲裁时此梯形凸沿在薄板表面先压出一个与工件轮廓相同的压痕，然后再分离，使得冲裁后的边沿整齐，减少了毛刺的产生；

(2)本实用新型对现有模具进行了改进，在冲裁过程中加入去毛刺的功能，缩短了工件整体的加工时间，提高了生产效率；

(3)本实用新型凹模上的梯形凸沿与凹模一体制成，制作简单，成本低廉。

附图说明

图1为本实用新型冲裁同时去除毛刺的模具的凹模的结构示意图；

图2为图1中A-A向的剖视图；

其中，1、凹模；2、落料孔；3、梯形凸沿。

具体实施方式

下面结合附图与具体的实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

参见图1至图2所示的本实用新型冲裁同时去除毛刺的模具的一个具体实施例，可以看出，本实用新型冲裁同时去除毛刺的模具，包括凹模1和凸模，凹模1落料孔2的刃口上一体的设置有形状与落料孔轮廓相同的梯形凸沿3，该梯形凸沿3的顶面平行于刃口顶面，所述的梯形凸沿3的内立面与落料孔2侧壁位于同一条直线上。

所述的凸模为横截面形状与落料孔轮廓相同的柱体，高度大于凹模的高度。

所述的凸模和凹模1之间的合理间隙(冲裁凸模与凹模之间工作部分的尺寸之差)为板厚的12％。

所述的梯形凸沿3在竖直方向的截面为直角梯形。

所述的直角梯形的顶边长度为0.15mm，底边长度为1.15mm，直角边长度为0.1mm。

所述的梯形凸沿3是与凹模1是一体制成的，是利用铣刀铣削加工而成的。

以下对本实用新型冲裁同时去除毛刺的模具的使用方法进行详细说明：

使用时，先将本实用新型的凹模和凸模安装在压力机上，此时凹模与凸模之间处于分离状态，然后将厚度为1.5mm的钢板平放置在凹模表面，启动压力机，凸模下移，对钢板施加压力，钢板发生弹性压缩与弯曲，并略微挤入凹模落料孔内，使得梯形凸沿在与钢板接触的表面压出一个轮廓与梯形凸沿相同的压痕，凸模继续加压，部分材料被挤入凹模的落料孔内，使钢板产生塑性剪切变形，继续增压，凸、凹模刃口部分材料的微细裂纹不断向钢板内部扩展，钢板随机被切断分离，因为梯形凸沿的存在，断口整齐无毛刺。

本实用新型在模具的凹模上加工一个梯形凸沿，冲裁时此梯形凸沿在薄板表面先压出一个与工件轮廓相同的压痕，然后再分离，使得冲裁后的边沿整齐，减少了毛刺的产生；对现有模具进行了改进，在冲裁过程中加入去毛刺的功能，缩短了工件整体的加工时间，提高了生产效率；凹模上的梯形凸沿与凹模一体制成，制作简单，成本低廉。

以上对本实用新型做了示例性的描述，应该说明的是，在不脱离本实用新型的核心的情况下，任何简单的变形、修改或者其他本领域技术人员能够不花费创造性劳动的等同替换均落入本实用新型的保护范围。