IBC电池单焊台及串联用焊接台的制作方法

本实用新型涉及一种太阳电池焊接台，尤其涉及一种IBC电池单焊台及串联用焊接台，属于太阳电池生产技术领域。

背景技术：

IBC电池，即指交叉背接触（Interdigitated Back Contact）电池。与常规太阳电池的最大区别在于，常规电池的正负极分别在电池的正面和背面，而IBC电池正面无电极，正负极金属栅线呈指状交叉排列于电池背面。由于正面无遮挡，降低了光学损失，因此同等面积的IBC电池具有更大的发电效率，并且更为美观。由于主栅线全部位于电池背面，因此IBC电池串联时也与常规太阳电池不同，除了传统的利用导电焊带进行焊接的方法，还有利用导电背板和导电胶封装的方法。但是后者成本较高，不利于市场推广。传统的焊带焊接法虽然具有较强的市场竞争力，但是由于通常所用的焊接台台面为平面，焊带为涂锡铜焊带焊带，焊接时受热膨胀，冷却后收缩导致电池片弯曲变形。弯曲的IBC电池片增加了碎片率和组件制作的困难程度。因此，现有的串联用焊接台不能满足IBC太阳电池的焊接要求。

为此，需要设计一种专门用于IBC电池焊接台。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中，IBC电池在焊接后容易发生弯曲的技术问题，提供一种IBC电池串联用焊接台，降低IBC电池的碎片率，使IBC电池串组件更易于制作，降低其生产成本。

为此，本实用新型采用如下技术方案：

一种IBC电池单焊台，具有用于承载电池片的台面，其特征在于：所述台面为弧形曲面，台面的水平投影为大于电池片尺寸的方形，台面上开设有若干气孔，各气孔在台面内部相连通并通过气嘴与气源连接，从而可产生负压吸附电池片，台面的四周设有垂直的限位挡壁，限位挡壁的高度高于台面的顶端，在左右两侧的限位挡壁上各开设有数个用于固定焊带的窗口，窗口的位置与电池片背面正负极电极的位置一致，窗口的底壁为不高于台面延伸面的弧面或平面。

进一步地，所述各气孔在台面上的分布为中间稀疏，边缘密集。

进一步地，所述弧形曲面的弧度为0.1-3 rad。

进一步地，所述窗口整体上呈U形，顶部为开放端；窗口的宽度大于两根焊接于正负极的焊带的宽度。

进一步地，所述限位挡壁的厚度为2-10mm。

进一步地，所述台面采用导热性能良好的材质制作。

本实用新型的另一方面，提供一种IBC电池串联用焊接台，其特征在于：包含若干个上述单焊台，若干个单焊台边缘对齐、等间距地固定在承载台上，各单焊台的气嘴分别连接在抽气管道上，抽气管道与气源连接。

进一步地，单焊台之间的间距为0-10 mm。

进一步地，承载台采用导热性能良好的材质制作。

本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型的IBC电池单焊台，通过将台面设计成弧形曲面，曲面由顶部向两端逐渐下倾，形成中间高、两边低的形状，同时，通过在台面上设置气孔，通过气孔产生吸附作用，焊接开始前，即开启气源将电池片吸附在台面上，使IBC电池片在焊接前发生弯曲，焊带贴合弯曲的电池片进行焊接。焊带冷却收缩后可使IBC电池片恢复平面形态。平整的电池片更利于组件制作，还可以降低碎片率。

由本实用新型提供的IBC电池串联用焊接台及其IBC电池串联焊接方法，具有串联焊接效果好，效率高的优点。

附图说明

图1为本实用新型的单焊台的结构示意图；

图2为本实用新型的焊接台的结构示意图；

其中：100为单焊台，1为台面， 2为气孔， 3为气嘴，4为限位挡壁，5为窗口，6为承载台，7为抽气管道。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步以详细描述。

实施例1

如图1所示，本实用新型的IBC电池单焊台100，具有用于承载电池片的台面1，所述台面为弧形曲面，曲面由顶部向两端逐渐下倾，形成中间高、两边低的形状。所述弧形曲面的弧度为0.1-3 rad。

台面的水平投影为大于电池片尺寸的方形，此处的大于为略大于即可，可根据电池片的尺寸进行设定，如：电池片尺寸为125*125 cm²，那么可设定台面1的水平投影为边长125.5至126 cm的正方形；若电池片尺寸为156.75*156.75 cm²，那么可设定台面的水平投影为边长157至158 cm的正方形；当然，电池片也可为其他尺寸，则台面的尺寸根据电池片的尺寸进行设计，略大于电池片的尺寸，使电池片放置在台面上时，略有宽松。

台面1上开设有若干气孔2，各气孔在台面内部相连通并通过气嘴3与气源连接，从而可产生负压吸附电池片。为了获得更好的吸附效果，所述各气孔2在台面上的分布为中间稀疏，边缘密集。这样，台面可以较好地将电池片的两侧吸附住，保证电池片的边缘贴合不翘起。

台面的四周设有垂直的限位挡壁4，限位挡壁的高度高于台面1的顶端，此处的高于，为略高于，以确保电池片不会移动到台面1以外，起到限位的作用即可；限位挡壁的厚度为2-10mm。

在左右两侧的限位挡壁上各开设有数个用于固定焊带的窗口5，所述窗口整体上呈U形，顶部为开放端，具有一个底壁和两个侧壁，窗口的底壁为不高于台面在两侧的延伸面的弧面或平面，窗口的宽度（即：窗口两侧壁之间的距离）大于两根焊接于正负极的焊带的宽度，以使窗口5能够容纳两根焊接于电池片正负极的焊带；窗口5的位置与电池片背面正负极电极的位置一致。

为了获得更好的实施效果，台面1采用导热性能良好的材质制作，如铝，铜，铁，或其合金等，将焊接过程中产生的热量及时散发出去。

实施例2

如图2所示，本实用新型的另一方面，还提供一种IBC电池串联用焊接台，包含若干个上述单焊台100，本实施例中，单焊台100为10-12个，各单焊台边缘对齐、等间距地固定在承载台上6，各单焊台的气嘴3分别连接在抽气管道7上，抽气管道7与气源连接。单焊台之间的间距为0-10 mm。

承载台采用导热性能良好的材质制作，如铝，铜，铁，或其合金等，将焊接过程中产生的热量及时散发出去。

使用本实用新型的IBC电池串联用焊接台，进行IBC电池串联焊接时，步骤如下：

S1：焊接前，将IBC电池片背面向上，居中放置在各单焊台的台面上，相邻电池片互成180°地放置，即相邻电池片同一面的的首尾位置相邻地放置（如：电池片均背面朝上，相邻电池片的顶端和尾端相邻地放置；而不是翻转的180°），以使得相邻电池片的正极与负极焊接于同一根焊带；

S2：打开气源，利用抽气管道进行抽气，使各电池片发生弯曲并分别吸附在各单焊台的台面上；

S3：将涂锡铜焊带放置在各窗口位置处，每个窗口处分别放置两根焊带，分别覆盖电池片的正负极；

S4：用高温电烙铁在焊带上划过，使得焊带与电极焊接在一起；

S5：在每个单焊台上重复步骤S3-S4；完成后，等待焊带冷却，完成焊接。

以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本专利的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。