一种用于榨油机的压榨组件的制作方法

本实用新型涉及榨油机，尤其是一种用于榨油机的压榨组件。

背景技术：

榨油机一般包括储料腔及位于储料腔内的搅拌装置，储料腔底部通过管道与压榨组件连通，搅拌装置转动使榨油原料落入下料口并进入压榨组件内，最后经压榨组件内的压榨螺杆逐步压榨出油。

压榨螺杆的螺槽一般都根据正常油料的颗粒大小进行尺寸设计，但压榨过程有可能存在比压榨螺杆的螺槽更大的油料颗粒，由于较大的油料无法进入螺槽内，只能一直跳跃在下料口处而无法进入压榨组件内部，而随着越来越多的较大油料浮积在下料口处，最终会严重影响到下料速度，从而降低了榨油效率。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种用于榨油机的压榨组件。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种用于榨油机的压榨组件，包括榨膛以及由电机驱动的压榨螺杆；所述榨膛包括前端的进料腔以及后端的压榨腔，所述进料腔顶部设有与榨油机储料仓连通的径向进料口；所述压榨螺杆包括与电机连接的驱动段以及带有螺纹的压榨段，所述压榨段配合伸入所述榨膛内；所述压榨段外径对应所述进料口位置设有缺口，所述缺口与螺纹底径相交形成切面；所述缺口与进料口周沿的进料腔内壁之间形成可容纳较大油料的空间，所述空间大于压榨螺杆螺槽与内壁之间的空间，使得较大油料能随所述缺口转动进入所述进料腔内部。

所述压榨螺杆在轴向方向上偏心设置在进料腔底部，使所述空间的大小随所述压榨螺杆的转动而变化。

所述缺口与螺纹底径相交形成的切面为平面。

所述缺口的深度等于所述压榨段螺纹外径的1/6至1/2倍。

所述缺口在所述压榨螺杆上的长度等于所述进料口口径的1/2至2倍。

本实用新型的有益效果是：通过在压榨螺杆相对榨膛进料口处设置有缺口，并使缺口与进料口周沿的进料腔内壁之间形成可容纳较大油料的空间，使较大油料能够通过该缺口进入榨膛内部实现油脂的榨取，避免了以往较大油料浮积在进料口处而无法进入榨膛进料腔内部的问题，下料通畅无卡阻，榨油效率得到保证。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型的装配示意图；

图2为本实用新型缺口朝上的轴向剖视图；

图3为本实用新型缺口朝下的轴向剖视图；

图4为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

参照图1，一种用于榨油机的压榨组件，包括榨膛1以及由电机驱动的压榨螺杆2；榨膛1包括前端的进料腔3以及后端的压榨腔4，进料腔3顶部设有与榨油机储料仓连通的径向进料口31；压榨螺杆2包括与电机连接的驱动段5以及带有螺纹的压榨段6，压榨段6配合伸入榨膛1内。其中压榨段6外径对应进料口31位置设有缺口61，缺口61与螺纹底径相交形成切面；缺口61与进料口31周沿的进料腔3内壁之间形成可容纳较大油料的空间S，此空间S容积大于压榨螺杆2螺槽与内壁之间的空间容积，使较大油料能够通过缺口61进入进料腔3内部，并在压榨螺杆2的旋转带动下往压榨腔4方向输送，避免了较大油料浮积在进料口31处而无法进一步进入榨膛1内部的问题，下料通畅无卡阻，榨油效率得到保证。

参照图2、图3，进一步地，压榨螺杆2在轴向方向上偏心设置在进料腔3底部，使缺口61与进料腔4内壁之间的空间S随压榨螺杆2的转动而发生大小变化，在缺口61朝上时该空间S为最大状态，大油料能够轻松进入进料腔4内；螺杆转动使缺口61朝下时，空间S为最小状态，而这个转动过程中缺口61与进料腔4内壁对其内的油料进行初步的挤压、磨碎，使其流入螺槽内，进而在压榨螺杆2的旋转带动下往压榨腔4方向输送。除偏心结构外，也可通过其它结构方式实现空间的大小变化，在此不一一列举。

压榨螺杆2上的缺口61与螺纹底径相交形成的切面为平面，能够通过铣磨加工形成缺口61，工艺简便，制造成本低；缺口61也可以是朝内凹陷的弧形底壁，其作用与底壁为平面的缺口61相同。

参照图4，使缺口61的深度H等于压榨段6螺纹外径的1/6至1/2倍，一是避免深度H过大导致螺杆结构强度低，无法满足压榨过程对螺杆的强度要求，二是避免深度H过浅导致缺口过小，无法满足容纳大油料的空间要求。

缺口61在压榨螺杆2上的长度L等于进料口31口径Φ的1/2至2倍,优选缺口61的长度等于或接近于榨膛进料腔3的长度,确保油料经进料口31进入后,能够在螺杆自转过程中进入缺口61,同时不会因缺口61过长而导致螺杆强度减弱或降低螺杆在压榨腔4内的压榨效果。

采用本实用新型的技术方案后，通过在压榨螺杆2相对榨膛1进料口31处设置有缺口61，使较大油料能够通过该缺口61进入榨膛1内部，并在压榨螺杆2的挤压作用下榨取油脂，避免了较大油料无法进入榨膛1内部而浮积在进料口31处，下料通畅无卡阻，榨油效率得到保证。