本实用新型属于电池加工技术领域，具体涉及一种方形电池激光侧焊设备。
背景技术：
动力电池的电芯按其外型可分三种，分别是方型、圆柱型以及软包电芯，市场上以方形电池居多。目前，方形电池焊接方式主要分为侧焊和顶焊，其中侧焊的优点在于对电芯内部的影响较小，飞溅物不会轻易进入壳盖内侧。
在方形电池生产过程中，电池端盖焊接、电池气密性测试、电池短路测试、不合格品剔除及打标等工序占了电池生产过程中大部分时间，而大部分方形电池生产厂家采用半自动操作，即每道工序采用单机操作，不仅工人生产劳动强动大，且生产效率低、产品质量不稳定。
技术实现要素：
本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种方形电池激光侧焊设备，自动化程度高，大大降低工人劳动强度。
为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
一种方形电池激光侧焊设备，包括具有多条导料槽的传送装置，其一侧设有支座，所述传送装置上方横设有安装于支座上的第一模组、第二模组和第三模组，与传送装置相邻并且沿其传送方向依次设有焊接装置、检测装置和打标装置，其中：
所述焊接装置包括焊接旋转夹具和安装于第一模组的焊接机械手，所述第一模组的下端固定连接有激光焊接头，所述激光焊接头外还设有用以监测焊缝间距的CCD定位装置和烟尘处理装置；
所述检测装置包括测试旋转夹具和安装于第二模组的检测机械手，所述测试旋转夹具上设有气密性测试工位和短路测试工位，所述气密性测试工位处对应设有气密性测试仪，所述短路测试工位处对应设有短路测试仪。
所述打标装置包括打标夹具、安装于第三模组的打标机械手和激光打标机。
在本实施例中，所述焊接旋转夹具或测试旋转夹具包括旋转工作台和驱动该旋转工作台转动的电动机，所述电动机为DD马达，所述旋转工作台上设有电池放置位和用于将电池限位的L形固定夹板和两个动夹板，所述L形固定夹板固定安装在电池放置位相邻两侧面，所述两个动夹板分别设于电池放置位另两相邻侧面，其背面分别与一夹紧气缸的伸缩杆固定连接
在本实施例中，所述打标夹具包括工作台、设置于所述工作台上的L形固定夹板和两个动夹板，所述工作台由相邻的第一底板和第二底板组成，第一底板上设有电池放置位，第二底板底下设有升降气缸，所述升降气缸的伸缩杆与第二底板固定连接，所述L形定夹块设置于电池放置位相邻两侧面，所述两个动夹板分别设于电池放置位另两相邻侧面，其背面分别与一夹紧气缸的伸缩杆固定连接，所述夹紧气缸分别固定于第一底板和第二底板上，所述第二底板相邻设有激光打标机，所述激光打标机发射的激光光束指向第二底板对应电池放置位侧面。
在本实施例中，所述烟尘处理装置包括防尘罩壳、抽风机和吸尘管道，所述防尘罩壳安装于激光焊接头下半段，所述激光焊接头从防尘罩壳穿过，所述防尘罩壳侧边安装有一吸尘管道，与外设的抽风机相连，用于焊接时将方形电池表面附着的飞溅物和烟雾吸走。
在本实施例中，所述导料槽分为第一导料槽、第二导料槽、焊缝不合格成品导料槽、气密性检测不合格成品导料槽和短路检测不合格成品导料槽。
在本实施例中，所述夹紧气缸、升降气缸为双轴气缸。
在本实施例中，还包括控制器，所述控制器分别与各气缸、各机械手和激光打标机连接。
与现有技术相比，本实用新型提供一种方形电池激光侧焊设备，实现焊接、测试及打标等工序的自动化生产，自动化程度高，大大降低工人劳动强度。
附图说明
图1为本实用新型实施例的构造示意图。
图中：1-传送装置，2-支座，3-第一模组，4-第二模组，5-第三模组，6-方形电池，7-CCD定位装置，8-烟尘处理装置，9- L形定夹板，10-动夹板，11-夹紧气缸，12-气密性测试仪，13-短路测试仪，14-旋转工作台，15-第一底板，16-第二底板，17-激光打标机。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
如图1所示，一种方形电池6激光侧焊设备，包括具有多条导料槽的传送装置1，其一侧设有支座2，所述传送装置1上方横设有安装于支座2上的第一模组3、第二模组4和第三模组5，与传送装置1相邻并且沿其传送方向依次设有焊接装置、检测装置和打标装置，其中：
所述焊接装置包括焊接旋转夹具和安装于第一模组3的焊接机械手，所述第一模组3的下端固定连接有激光焊接头，所述激光焊接头外还设有用以监测焊缝间距的CCD定位装置7和烟尘处理装置8；
所述检测装置包括测试旋转夹具和安装于第二模组4的检测机械手，所述测试旋转夹具上设有气密性测试工位和短路测试工位，所述气密性测试工位处对应设有气密性测试仪12，所述短路测试工位处对应设有短路测试仪13。
所述打标装置包括打标夹具、安装于第三模组5的打标机械手和激光打标机17。
在本实施例中，所述焊接旋转夹具或测试旋转夹具包括旋转工作台14和驱动该旋转工作台14转动的电动机，所述电动机为DD马达，所述旋转工作台14上设有电池放置位和用于将电池限位的L形固定夹板和两个动夹板10，所述L形固定夹板固定安装在电池放置位相邻两侧面，所述两个动夹板10分别设于电池放置位另两相邻侧面，其背面分别与一夹紧气缸11的伸缩杆固定连接
在本实施例中，所述打标夹具包括工作台、设置于所述工作台上的L形固定夹板和两个动夹板10，所述工作台由相邻的第一底板15和第二底板16组成，第一底板15上设有电池放置位，第二底板16底下设有升降气缸，所述升降气缸的伸缩杆与第二底板16固定连接，所述L形定夹块设置于电池放置位相邻两侧面，所述两个动夹板10分别设于电池放置位另两相邻侧面，其背面分别与一夹紧气缸11的伸缩杆固定连接，所述夹紧气缸11分别固定于第一底板15和第二底板16上，所述第二底板16相邻设有激光打标机17，所述激光打标机17发射的激光光束指向第二底板16对应电池放置位侧面。
在本实施例中，所述烟尘处理装置8包括防尘罩壳、抽风机和吸尘管道，所述防尘罩壳安装于激光焊接头下半段，所述激光焊接头从防尘罩壳穿过，所述防尘罩壳侧边安装有一吸尘管道，与外设的抽风机相连，用于焊接时将方形电池6表面附着的飞溅物和烟雾吸走。
在本实施例中，所述导料槽分为第一导料槽、第二导料槽、焊缝不合格成品导料槽、气密性检测不合格成品导料槽和短路检测不合格成品导料槽。
在本实施例中，所述夹紧气缸11、升降气缸为双轴气缸。
在本实施例中，还包括控制器，所述控制器分别与各气缸、各机械手和激光打标机17连接。
为了设计更加合理，提高生产效率，所述传送装置1上设有若干个挡料板以及出料端设有挡料杆，所述第一导料槽上位于焊接工位和打标工位分别设有一挡料板，所述第二导料槽上位于测试工位设有一挡料板，这样的结构能够在传送装置1上存储一定数量的方形电池6，机械手抓取时无需整机停电，缩短各工位的间隔时间，大大提高生产效率。
本实用新型的具体实施过程：操作人员将待焊接的方形电池6放置于传送装置1上的第一导料槽进行流水线输送焊接工位，焊接机械手抓取方形电池6至焊接旋转夹具上，首先CCD定位装置7检测方形电池6的焊缝间距，不合格则由焊接机械手抓回传送装置1的焊缝不合格成品导料槽，若合格则继续下一步工序，焊接旋转夹具动作，即夹紧气缸11带动动夹板10动作使方形电池6紧贴形定夹板进行定位，激光焊接头发射激光光束将电池壳与电池盖进行焊接，同时设置于激光焊接头外的烟尘处理装置8工作，将焊接产生的飞溅物和烟雾吸走，激光头每焊完一边旋转工作台14旋转90°，直到四边都被焊接后，夹紧气缸11复位，焊接机械手将方形电池6抓回传送装置1上第二导料槽进入下一步工序，这时测试机械手抓取方形电池6至检测旋转夹具上，所述检测旋转夹具与焊接旋转夹具动作一样，方形电池6被气密性测试仪12和短路测试仪13进行检测，若不合格则由测试机械手夹持至气密性检测不合格成品导料槽或短路检测不合格成品导料槽中，若合格则放回第一导料槽中，这时打标机械手抓取传送装置1上的方形电池6放置于第一底板15上，电池夹紧气缸11分别驱动动夹板10靠近方形电池6，使其贴近L形定夹板9两侧面进行定位，方形电池6定位后，第二底板16上的电池夹紧气缸11复位，升降气缸工作带动第二底板16下沉，使方形电池6一侧面露出，同时激光打标机17发射激光光束投射到露出侧面进行打标，打标后的方形电池6再由打标机械手夹持放回第二导料槽上输送再由操作人员取走。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。