双点高速压力机的液压控制系统的制作方法

本实用新型涉及一种双点高速压力机，特别涉及一种双点高速压力机的液压控制系统，属于机床技术领域。

背景技术：

近年来，金属包装行业对压力机的需要量越来越大，例如采用压力机加工易拉罐盖板，易拉罐盖板上设有饮用口，饮用口采用封闭片封闭，封闭片的一端连接有拉环，封闭片的周边与盖板本体之间设有刻痕线。饮用时，通过拉环将刻痕线撕开，使饮用口露出。刻痕线的深度要求非常精密，通常为0.15mm，刻痕线过深容易穿透盖板造成产品报废，刻痕线过浅则用户很难将刻痕线撕裂，甚至造成拉环完全被拉离盖板仍然无法打开封闭片。

传统的压力机包括机身体、曲轴和滑块，曲轴上设有连杆轴颈，连杆轴颈的左右两侧分别设有支撑轴颈，连杆轴颈和支撑轴颈处通常安装有轴瓦，轴瓦与曲轴轴颈之间的间隙比较小，通常为0.02~0.03mm，轴瓦上设有油槽以便对曲轴进行润滑并导出热量；该压力机的滑块位于下死点时，无法将模高继续向下调整，很难在易拉罐盖板上精确冲压出刻痕线。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种双点高速压力机的液压控制系统，可以使曲轴工作时处于悬浮状态，使压力机具有过冲功能。

为解决以上技术问题，本实用新型的一种双点高速压力机的液压控制系统，包括机身体、曲轴和滑块，所述曲轴上对称设有两个连杆轴颈，两所述连杆轴颈上分别包覆有连杆铜套，所述连杆铜套上分别铰接有施力连杆，两所述施力连杆的下端分别与导柱的上端相铰接，所述滑块连接在导柱下方；两所述连杆轴颈的左右两侧分别设有支撑轴颈，所述支撑轴颈上分别包覆有支撑铜套，所述支撑铜套位于曲轴支撑座中，曲轴外周与所述连杆铜套和支撑铜套的内壁之间设有使曲轴悬浮工作的高压油膜，所述高压油膜受控于主轴动压系统；所述主轴动压系统包括定量叶片泵B3，定量叶片泵B3的吸口通过吸油过滤器三L3与主油箱T1连接，定量叶片泵B3的出口依次连接有高压精密过滤器三LH3和高压精密过滤器四LH4，高压精密过滤器四LH4的出口与单向阀三D3的入口连接，单向阀三D3的出口与板式节流阀三J3的入口连接，板式节流阀三J3的出口与油路控制器YK的入口连接，所述油路控制器YK设有六路出油口分别与所述曲轴外周的两个连杆铜套和四个支撑铜套供油；所述油路控制器YK精确分配各出油口的流量使各连杆铜套和支撑铜套内的油压相等；定量叶片泵B3的出口还连接有溢流阀三F3，溢流阀三F3的出口与主油箱T1连接；单向阀三D3的出口还连接有蓄能器AC。

相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：曲轴转动时，曲轴的两个连杆轴颈同时驱动两根施力连杆的上端做圆周运动，两施力连杆的下端通过连杆销驱动导柱沿导向座上下滑动，导柱带动滑块作上下往复运动。加工易拉罐盖板时，将上模安装在滑块的下方，下模安装在滑块下方的工作台上，压力机在工作前，高压油尚未建压，此时根据装模高度进行滑块的下死点调节；对于传统的压力机，滑块的下死点即是滑块能够到达的最低位置，不利于在易拉罐盖板上精确剪切出封闭片周边的刻痕线。本实用新型的压力机投入工作时，主油箱T1中的润滑油经吸油过滤器三L3进入定量叶片泵B3，定量叶片泵B3作为曲轴动压的动力源，溢流阀三F3将曲轴动压系统压力在控制在2.5MPa，经过高压精密过滤器三LH3和高压精密过滤器四LH4两级高压精密过滤，再经单向阀三D3和板式节流阀三J3进入油路控制器YK，蓄能器AC的下部为液压油，上部为压缩氮气，在油压波动时可以起到缓冲稳定的作用；油路控制器YK对六路出油口的流量进行自动精确分配，使各连杆铜套和支撑铜套内的油压相等，使曲轴在稳定的高压油膜下悬浮工作，使压力机具有过冲功能，即滑块在原下死点的基础上，可以将模高向下调整一个高压油膜的厚度，高压油膜的厚度与易拉罐盖板封闭片的刻痕线深度相等，如此就能精确地在易拉罐盖板上剪切出深度合适的刻痕线。

作为本实用新型的改进，所述导柱的下端分别与耳板相连，所述耳板下方与过载保护油缸的活塞中心柱的顶部相连，所述过载保护油缸的缸体固定在所述滑块上，所述过载保护油缸受控于过载保护系统；所述过载保护系统包括柱塞泵一B1，柱塞泵一B1的吸口通过吸油过滤器一L1与主油箱T1连接，柱塞泵一B1的出口连接有单向阀一D1，单向阀一D1的出口连接有高压精密过滤器一LH1，高压精密过滤器一LH1的出口一路经过板式节流阀一J1与先导式溢流阀一K1的入口连接，先导式溢流阀一K1的出口与电磁换向阀一YV1的P口连接，电磁换向阀一YV1的A口与单向阀五D5的入口连接，单向阀五D5的出口分别与过载保护油缸16的进油口及液控卸荷阀X1的入口相连，过载保护油缸16为单作用柱塞缸；高压精密过滤器一LH1的出口另一路经过板式节流阀二J2与电磁换向阀二YV2的P口连接，电磁换向阀二YV2的A口与液控卸荷阀X1的液控口相连；电磁换向阀一YV1和电磁换向阀二YV2均为二位四通阀，电磁换向阀一YV1和电磁换向阀二YV2的T口及液控卸荷阀X1的出口均与回油箱T2相连；柱塞泵一B1的出口还连接有溢流阀一F1，溢流阀一F1的出口与主油箱T1连接。主油箱T1中的液压油经吸油过滤器一L1进入柱塞泵一B1，柱塞泵一B1作为过载保护的动力源，溢流阀一F1将过载保护系统的压力在控制在13MPa，经过单向阀一D1和高压精密过滤器一LH1精密过滤后，过载保护系统的油路一分为二，一路经板式节流阀一J1、先导式溢流阀一K1、电磁换向阀一YV1和单向阀五D5向过载保护油缸16供油，过载保护油缸为单作用柱塞缸；另一路经板式节流阀二J2和电磁换向阀二YV2向液控卸荷阀X1的液控口供油，液控卸荷阀X1并联在过载保护油缸16的进油口上，由电磁换向阀二YV2单独控制，设定压力为10.5 MPa；压力机工作时，导柱带动耳板作上下往复运动，耳板通过过载保护油缸的活塞中心柱带动滑块作同步运动；当压力机过载时，过载保护油缸16卸压，防止损坏高精密制罐模具刃口。

作为本实用新型进一步的改进，所述活塞中心柱下部外周套装有螺套，所述螺套的下端面支撑在所述过载保护油缸活塞的顶面台阶上，所述螺套的顶部固定连接有活塞中心柱齿轮；所述螺套的外周安装有锁模缸19，所述锁模缸包括锁模缸套和锁模活塞，所述锁模活塞的内壁通过螺纹旋接在所述螺套的外周，所述锁模缸套的底部与所述过载保护油缸的缸体固定连接，所述锁模缸受控于锁模系统；所述锁模系统包括柱塞泵二B2，柱塞泵二B2的吸口通过吸油过滤器二L2与主油箱T1连接，柱塞泵二B2的出口与单向阀二D2的入口相连，单向阀二D2的出口与高压精密过滤器二LH2的入口相连，高压精密过滤器二LH2的出口与电磁换向阀三YV3的P口相连，电磁换向阀三YV3的A口通过单向节流阀DJ1与锁模缸19的锁模油腔相连；电磁换向阀三YV3为二位四通阀，电磁换向阀三YV3的T口与主油箱T1相连；柱塞泵二B2的出口还连接有溢流阀二F2，溢流阀二F2的出口与主油箱T1连接。

调整滑块下死点时，锁模油腔先处于卸压状态，通过活塞中心柱齿轮的旋转带动螺套同步转动，由于螺套的外壁与锁模活塞的内壁通过螺纹相互旋接，在锁模活塞不动的情况下，螺套的旋转使螺套及活塞中心柱齿轮升高或下降，进而使过载保护油缸活塞及活塞中心柱的高度发生变化，使滑块下死点高度得以调整。滑块下死点高度调节完毕后，主油箱T1中的液压油通过吸油过滤器二L2进入柱塞泵二B2，柱塞泵二B2作为锁模系统的动力源，溢流阀二F2将锁模系统的压力控制在26MPa，经过单向阀二D2和高压精密过滤器二LH2的精密过滤后，再经电磁换向阀三YV3和单向节流阀DJ1进入锁模缸19的锁模油腔，锁模油腔建压后将锁模活塞压紧在螺套上，两者之间的螺纹得以咬死，滑块下死点得以固定。压力机正常工作时，锁模缸处于锁紧状态；当压力机过载时，锁模缸泄荷。

作为本实用新型进一步的改进，所述耳板左右两侧的下方分别安装有液压提升缸，所述液压提升缸的缸体分别固定在所述机身体上，所述液压提升缸的活塞杆上端分别与所述耳板固定连接，所述液压提升缸20受控于提升系统；所述提升系统包括与高压精密过滤器二LH2出口相连的先导式溢流阀二K2，先导式溢流阀二K2的出口与电磁换向阀四YV4的P口相连，电磁换向阀四YV4为中位机能为Y型的三位四通阀，电磁换向阀四YV4的T口与主油箱T1相连，电磁换向阀四YV4的A口通过液压锁S1和双单向节流阀SJ1与液压提升缸20的上腔相连，电磁换向阀四YV4的B口通过液压锁S1和双单向节流阀SJ1与液压提升缸20的下腔相连。压力机正常工作时，锁模缸处于锁紧状态，液压提升缸也处于锁紧状态；当压力机过载时，锁模缸泄荷，高压精密过滤器二LH2出口的压力油依次通过电磁换向阀四YV4、液压锁S1、双单向节流阀SJ1进入液压提升缸的下腔，液压提升缸上腔的液压油回流，液压提升缸自动开始提升。

作为本实用新型进一步的改进，回油箱T2的顶部与主油箱T1的顶部相互连通，回油箱T2中设有过滤网，循环泵B4的吸口通过吸油过滤器四L4与回油箱T2的滤后空间连接，循环泵B4的出口通过单向阀四D4和高压精密过滤器五LH5与主油箱T1相连；主油箱T1中设有加热器HT，主油箱T1的一侧安装有油冷机CL。本系统是将液压和润滑系统装配在一个油箱内，系统的回油先进回油箱T2，经磁铁吸磁及过滤网过滤后，进入滤后空间，再经吸油过滤器四L4进入循环泵B4，当主油箱T1处于低油位时，循环泵B4将过滤后的回油抽出，经单向阀四D4和高压精密过滤器五LH5送入主油箱T1，主油箱T1中的油温由加热器HT和外置的油冷机CL进行调节，由温度传感器控制加热器HT和油冷机CL的启停。

作为本实用新型进一步的改进，所述锁模缸套位于所述锁模活塞的外周，所述锁模活塞的顶部固定有锁模活塞压盖，所述锁模活塞压盖的外缘固定在所述锁模缸套的顶部使锁模活塞与所述锁模缸套之间形成密封的锁模油腔；还包括调节模高的手动摇杆，所述手动摇杆的前端头设有方榫端头，所述手动摇杆的后端头安装有伞齿轮一，所述伞齿轮一与伞齿轮二相啮合，所述伞齿轮二安装在齿轮轴一的上端，所述齿轮轴一下端的圆柱齿轮与右侧的中间齿轮一相啮合，中间齿轮一的右侧与位于右侧的活塞中心柱齿轮相啮合；所述中间齿轮一的后侧与齿轮轴二下端的圆柱齿轮相啮合，所述齿轮轴二下端的圆柱齿轮与左侧的中间齿轮二啮合，中间齿轮二与位于左侧的活塞中心柱齿轮相啮合；所述齿轮轴二的上端安装有伞齿轮三，所述伞齿轮三与伞齿轮四相啮合，所述伞齿轮四安装在编码器轴的一端，所述编码器轴的另一端安装有编码器。通过扳手转动手动摇杆前端头的方榫端头，手动摇杆驱动伞齿轮一转动，伞齿轮一驱动伞齿轮二和齿轮轴一转动，齿轮轴一下端的圆柱齿轮带动右侧的中间齿轮一转动，中间齿轮一驱动位于右侧的活塞中心柱齿轮转动；同时中间齿轮一还带动齿轮轴二下端的圆柱齿轮转动，齿轮轴二下端的圆柱齿轮带动左侧的中间齿轮二与中间齿轮一同向转动，中间齿轮二驱动左侧的活塞中心柱齿轮与右侧的活塞中心柱齿轮保持同向同步转动；如此左右两侧的活塞中心柱齿轮同步同向转动，使滑块下死点得以调整；活塞中心柱齿轮的厚度较薄，便于在调整滑块下死点时沿中间齿轮一和中间齿轮二一边转动一边轴向调整位置。齿轮轴二下端的圆柱齿轮带动左侧的中间齿轮二转动的同时，齿轮轴二上端的伞齿轮三驱动伞齿轮四同步转动，伞齿轮四驱动编码器轴同步转动，编码器将滑块下死点的调节参数测出并提供给控制系统。滑块下死点调整完毕后，锁模油腔建压，锁模活塞将螺套锁死。

作为本实用新型进一步的改进，所述连杆铜套和所述支撑铜套的两侧端口分别安装有高压密封圈，所述连杆铜套和所述支撑铜套的内壁分别设有铜套高压油腔和沿周向延伸的铜套内油槽，所述连杆铜套和所述支撑铜套的外壁分别设有多道沿周向延伸的铜套外油槽，所述铜套高压油腔和铜套内油槽分别通过多个铜套进油孔与所述铜套外油槽相通。铜套进油孔迅速将铜套外油槽的高压油向铜套内油槽输送，铜套内油槽可以将高压油迅速输送至连杆铜套和支撑铜套内壁的全圆周，确保高压油膜的厚度均匀；高压密封圈将高压油封闭在连杆铜套和支撑铜套的内腔，确保能够在连杆铜套和支撑铜套的内腔形成可以使曲轴悬浮的高压油膜；连杆铜套和支撑铜套内壁的铜套高压油腔和多道铜套外油槽提供较大的储油空间，提高高压油膜的稳定性。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。

图1为本实用新型双点高速压力机的主视图。

图2为图1的左视图。

图3为图1的立体图。

图4为图1去掉机身体后的主视图。

图5为图4的立体图。

图6为本实用新型双点高速压力机传动系统的剖视图。

图7为图6中A部位的放大图。

图8为本实用新型双点高速压力机的液压控制系统的原理图。

图9为本实用新型中连杆铜套或支撑铜套的立体图。

图10为压力机滑块下死点高度调节机构的主视图。

图11为图10的俯视图。

图12为图10的左视图。

图13为图10的立体图一。

图14为图10的立体图二。

图15为本实用新型中曲轴的立体图。

图16为曲轴中压力传感器的安装示意图。

图17为曲轴中温度传感器的安装示意图。

图中：1.机身体；2.主电机；3.曲轴；3a.连杆轴颈；3b.支撑轴颈；3c.曲轴中心孔；3d1.压力传感器安装孔；3d2.温度传感器安装孔；3e.传感器引线孔；4.连杆铜套；4a.铜套高压油腔；4b.铜套内油槽；4c.铜套外油槽；4d.铜套进油孔；5.支撑铜套；6.动平衡块；7.飞轮；8.离合器；9.滑块；10.工作台；11.曲轴支撑座；12.施力连杆；12a.连杆销；13.导柱；14.导向座；15.耳板；16.过载保护油缸；16a.过载保护油缸活塞；16a1.活塞中心柱；17.螺套；18.活塞中心柱齿轮；19.锁模缸；19a.锁模缸套；19b.锁模活塞；19c.锁模活塞压盖；19d.锁模油腔；20.液压提升缸；21.手动摇杆；21a.方榫端头；22.伞齿轮一；23.伞齿轮二；24.齿轮轴一；25.中间齿轮一；26.齿轮轴二；27.中间齿轮二；28.伞齿轮三；29.伞齿轮四；30.编码器；31a.压力传感器过渡接头；31a1.压力油通行孔；31b.温度传感器过渡接头；31b1.盲板；32.多通道电路滑环；33a.压力传感器；33a1.压力油信号口；33b.温度传感器；33b1.感温头；34.过渡接头密封圈；35.传感器密封圈。

T1.主油箱；T2.回油箱；B1.柱塞泵一；B2.柱塞泵二；B3.定量叶片泵；B4.循环泵；L1.吸油过滤器一；L2.吸油过滤器二；L3.吸油过滤器三；L4.吸油过滤器四；LH1.高压精密过滤器一；LH2.高压精密过滤器二；LH3.高压精密过滤器三；LH4.高压精密过滤器四；LH5.高压精密过滤器五；YV1.电磁换向阀一；YV2.电磁换向阀二；YV3.电磁换向阀三；YV4.电磁换向阀四；F1.溢流阀一；F2.溢流阀二；F3.溢流阀三；F4.溢流阀四；K1.先导式溢流阀一；K2.先导式溢流阀二；X1.液控卸荷阀；D1.单向阀一；D2.单向阀二；D3.单向阀三；D4.单向阀四；D5.单向阀五；J1.板式节流阀一；J2.板式节流阀二；J3.板式节流阀三；DJ1.单向节流阀；S1.液压锁；SJ1.双单向节流阀；HT.加热器；CL.油冷机。

具体实施方式

如图1至图8所示，本实用新型的双点高速压力机包括机身体1、曲轴3和滑块9，曲轴3上对称设有两个连杆轴颈3a，两连杆轴颈3a上分别包覆有连杆铜套4，连杆铜套4上分别铰接有施力连杆12，两施力连杆12的下端分别通过连杆销12a与导柱13的上端相铰接，导柱13分别位于导向座14中且可沿导向座14上下滑动，导向座14分别固定在机身体1上，导柱13的下端分别与耳板15相连，滑块9连接在耳板15下方；两连杆轴颈3a的左右两侧分别设有支撑轴颈3b，支撑轴颈3b上分别包覆有支撑铜套5，支撑铜套5位于曲轴支撑座11中，曲轴支撑座11分别固定在机身体1上，曲轴3的中部安装有动平衡块6，曲轴3的一端向外侧延伸且安装有飞轮7，飞轮7通过三角皮带与主电机2的驱动轮传动连接，主电机2安装在机身体1的顶部；飞轮7的外侧安装有控制飞轮7驱动曲轴3的离合器8。

主电机2通过三角皮带驱动飞轮7转动，当离合器8处于结合状态时，飞轮7驱动曲轴3转动，曲轴3的两个连杆轴颈3a同时驱动两根施力连杆12的上端做圆周运动，两施力连杆12的下端通过连杆销12a驱动导柱13沿导向座14上下滑动，导柱13带动耳板15进而带动滑块9作上下往复运动。由于采用两根施力连杆12进行两点同步施力，滑块9底面的力只要在两点中间不会发生偏载，且压力均匀，可以配套较大的工作台面,进行多工位成形，提高生产效率。

曲轴3外周与连杆铜套4和支撑铜套5的内壁之间设有使曲轴悬浮工作的高压油膜。高压油膜受控于主轴动压系统；主轴动压系统包括定量叶片泵B3，定量叶片泵B3的吸口通过吸油过滤器三L3与主油箱T1连接，定量叶片泵B3的出口依次连接有高压精密过滤器三LH3和高压精密过滤器四LH4，高压精密过滤器四LH4的出口与单向阀三D3的入口连接，单向阀三D3的出口与板式节流阀三J3的入口连接，板式节流阀三J3的出口与油路控制器YK的入口连接，油路控制器YK设有六路出油口分别与曲轴外周的两个连杆铜套和四个支撑铜套供油；油路控制器YK精确分配各出油口的流量使各连杆铜套和支撑铜套内的油压相等；定量叶片泵B3的出口还连接有溢流阀三F3，溢流阀三F3的出口与主油箱T1连接；单向阀三D3的出口还连接有蓄能器AC。

如图9所示，连杆铜套4和支撑铜套5的两侧端口分别安装有高压密封圈，连杆铜套4和支撑铜套5的内壁分别设有铜套高压油腔4a和沿周向延伸的铜套内油槽4b，连杆铜套4和支撑铜套5的外壁分别设有多道沿周向延伸的铜套外油槽4c，铜套高压油腔4a和铜套内油槽4b分别通过多个铜套进油孔4d与铜套外油槽4c相通。铜套进油孔4d迅速将铜套外油槽4c的高压油向铜套内油槽4b输送，铜套内油槽4b可以将高压油迅速输送至连杆铜套4和支撑铜套5内壁的全圆周，确保高压油膜的厚度均匀；高压密封圈将高压油封闭在连杆铜套4和支撑铜套5的内腔，确保能够在连杆铜套4和支撑铜套5的内腔形成可以使曲轴3悬浮的高压油膜；连杆铜套4和支撑铜套5内壁的铜套高压油腔4a和多道铜套外油槽4c提供较大的储油空间，提高高压油膜的稳定性。

加工易拉罐盖板时，将上模安装在滑块9的下方，下模安装在滑块9下方的工作台10上，压力机在工作前，高压油尚未建压，此时根据装模高度进行滑块9的下死点调节；对于传统的压力机，滑块9的下死点即是滑块9能够到达的最低位置，不利于在易拉罐盖板上精确剪切出封闭片周边的刻痕线。本实用新型的压力机投入工作时，主油箱T1中的润滑油经吸油过滤器三L3进入定量叶片泵B3，定量叶片泵B3作为曲轴动压的动力源，溢流阀三F3将曲轴动压系统压力在控制在2.5MPa，经过高压精密过滤器三LH3和高压精密过滤器四LH4两级高压精密过滤，再经单向阀三D3和板式节流阀三J3进入油路控制器YK，蓄能器AC的下部为液压油，上部为压缩氮气，在油压波动时可以起到缓冲稳定的作用；油路控制器YK对六路出油口的流量进行自动精确分配，使各连杆铜套4和支撑铜套5内的油压相等，使曲轴3在稳定的高压油膜下悬浮工作，使压力机具有过冲功能，即滑块9在原下死点的基础上，可以将模高向下调整一个高压油膜的厚度，高压油膜的厚度与易拉罐盖板封闭片的刻痕线深度相等，如此就能精确地在易拉罐盖板上剪切出深度合适的刻痕线。

滑块9的上部安装有过载保护油缸16，过载保护油缸16中设有过载保护油缸活塞16a，过载保护油缸活塞16a的中心设有向上伸出的活塞中心柱16a1，活塞中心柱16a1的上端面与耳板15的下端面固定连接；耳板15左右两侧的下方分别安装有液压提升缸20，液压提升缸20的缸体分别固定在机身体1上，液压提升缸20的活塞杆上端分别与耳板15固定连接。

过载保护油缸16受控于过载保护系统；过载保护系统包括柱塞泵一B1，柱塞泵一B1的吸口通过吸油过滤器一L1与主油箱T1连接，柱塞泵一B1的出口连接有单向阀一D1，单向阀一D1的出口连接有高压精密过滤器一LH1，高压精密过滤器一LH1的出口一路经过板式节流阀一J1与先导式溢流阀一K1的入口连接，先导式溢流阀一K1的出口与电磁换向阀一YV1的P口连接，电磁换向阀一YV1的A口与单向阀五D5的入口连接，单向阀五D5的出口分别与过载保护油缸16的进油口及液控卸荷阀X1的入口相连，过载保护油缸16为单作用柱塞缸；高压精密过滤器一LH1的出口另一路经过板式节流阀二J2与电磁换向阀二YV2的P口连接，电磁换向阀二YV2的A口与液控卸荷阀X1的液控口相连；电磁换向阀一YV1和电磁换向阀二YV2均为二位四通阀，电磁换向阀一YV1和电磁换向阀二YV2的T口及液控卸荷阀X1的出口均与回油箱T2相连；柱塞泵一B1的出口还连接有溢流阀一F1，溢流阀一F1的出口与主油箱T1连接。

主油箱T1中的液压油经吸油过滤器一L1进入柱塞泵一B1，柱塞泵一B1作为过载保护的动力源，溢流阀一F1将过载保护系统的压力在控制在13MPa，经过单向阀一D1和高压精密过滤器一LH1精密过滤后，过载保护系统的油路一分为二，一路经板式节流阀一J1、先导式溢流阀一K1、电磁换向阀一YV1和单向阀五D5向过载保护油缸16供油；另一路经板式节流阀二J2和电磁换向阀二YV2向液控卸荷阀X1的液控口供油，液控卸荷阀X1并联在过载保护油缸16的进油口上，由电磁换向阀二YV2单独控制，设定压力为10.5 MPa；

压力机工作时，液压提升缸20处于锁紧状态，导柱13带动耳板15作上下往复运动，耳板15通过过载保护油缸16的活塞中心柱16a1带动滑块9作同步运动；过载保护油缸16为单作用柱塞缸，当压力机过载时，活塞中心柱16a1与缸底的压力油腔卸压，防止损坏高精密制罐模具刃口。

活塞中心柱16a1的下部外周套装有螺套17，螺套17的下端面支撑在过载保护油缸活塞16a的顶面台阶上，螺套17的顶部固定连接有活塞中心柱齿轮18；螺套17的外周安装有锁模缸19，锁模缸19包括锁模缸套19a和锁模活塞19b，锁模活塞19b的内壁通过螺纹旋接在螺套17的外周，锁模缸套19a位于锁模活塞19b的外周，锁模活塞19b的顶部固定有锁模活塞压盖19c，锁模活塞压盖19c的外缘固定在锁模缸套19a的顶部使锁模活塞19b与锁模缸套19a之间形成密封的锁模油腔19d，锁模缸套19a的底部与过载保护油缸16的缸体固定连接。

锁模缸19受控于锁模系统；锁模系统包括柱塞泵二B2，柱塞泵二B2的吸口通过吸油过滤器二L2与主油箱T1连接，柱塞泵二B2的出口与单向阀二D2的入口相连，单向阀二D2的出口与高压精密过滤器二LH2的入口相连，高压精密过滤器二LH2的出口与电磁换向阀三YV3的P口相连，电磁换向阀三YV3的A口通过单向节流阀DJ1与锁模缸19的锁模油腔相连；电磁换向阀三YV3为二位四通阀，电磁换向阀三YV3的T口与主油箱T1相连；柱塞泵二B2的出口还连接有溢流阀二F2，溢流阀二F2的出口与主油箱T1连接。

调整滑块下死点时，锁模油腔19d先处于卸压状态，通过活塞中心柱齿轮18的旋转带动螺套17同步转动，由于螺套17的外壁与锁模活塞19b的内壁通过螺纹相互旋接，在锁模活塞19b不动的情况下，螺套17的旋转使螺套17及活塞中心柱齿轮18升高或下降，进而使过载保护油缸活塞16a及活塞中心柱16a1的高度发生变化，使滑块下死点高度得以调整。

滑块下死点高度调节完毕后，主油箱T1中的液压油通过吸油过滤器二L2进入柱塞泵二B2，柱塞泵二B2作为锁模系统的动力源，溢流阀二F2将锁模系统的压力控制在26MPa，经过单向阀二D2和高压精密过滤器二LH2的精密过滤后，再经电磁换向阀三YV3和单向节流阀DJ1进入锁模缸19的锁模油腔，锁模油腔19d建压后将锁模活塞19b压紧在螺套17上，两者之间的螺纹得以咬死，滑块下死点得以固定。压力机正常工作时，锁模缸19处于锁紧状态，液压提升缸20也处于锁紧状态；当压力机过载时，锁模缸19泄荷，液压提升缸20自动开始提升。

液压提升缸20受控于提升系统；提升系统包括与高压精密过滤器二LH2出口相连的先导式溢流阀二K2，先导式溢流阀二K2的出口与电磁换向阀四YV4的P口相连，电磁换向阀四YV4为中位机能为Y型的三位四通阀，电磁换向阀四YV4的T口与主油箱T1相连，电磁换向阀四YV4的A口通过液压锁S1和双单向节流阀SJ1与液压提升缸20的上腔相连，电磁换向阀四YV4的B口通过液压锁S1和双单向节流阀SJ1与液压提升缸20的下腔相连。压力机正常工作时，锁模缸19处于锁紧状态，液压提升缸20也处于锁紧状态；当压力机过载时，锁模缸19泄荷，高压精密过滤器二LH2出口的压力油依次通过电磁换向阀四YV4、液压锁S1、双单向节流阀SJ1进入液压提升缸20的下腔，液压提升缸上腔的液压油回流，液压提升缸20自动开始提升。

回油箱T2的顶部与主油箱T1的顶部相互连通，回油箱T2中设有过滤网，循环泵B4的吸口通过吸油过滤器四L4与回油箱T2的滤后空间连接，循环泵B4的出口通过单向阀四D4和高压精密过滤器五LH5与主油箱T1相连，循环泵B4的出口安装有溢流阀四F4；主油箱T1中设有加热器HT，主油箱T1的一侧安装有油冷机CL。本系统将液压和润滑系统装配在一个油箱内，系统的回油先进回油箱T2，经磁铁吸磁及过滤网过滤后，进入滤后空间，再经吸油过滤器四L4进入循环泵B4，当主油箱T1处于低油位时，循环泵B4将过滤后的回油抽出，经单向阀四D4和高压精密过滤器五LH5送入主油箱T1，主油箱T1中的油温由加热器HT和外置的油冷机CL进行调节，由温度传感器33b控制加热器HT和油冷机CL的启停。

如图10至图14所示，滑块下死点调节装置包括手动摇杆21，手动摇杆21的前端头设有方榫端头21a，手动摇杆21的后端头安装有伞齿轮一22，伞齿轮一22与伞齿轮二23相啮合，伞齿轮二23安装在齿轮轴一24的上端，齿轮轴一24下端的圆柱齿轮与右侧的中间齿轮一25相啮合，中间齿轮一25的右侧与位于右侧的活塞中心柱齿轮18相啮合；中间齿轮一25的后侧与齿轮轴二26下端的圆柱齿轮相啮合，齿轮轴二26下端的圆柱齿轮与左侧的中间齿轮二27啮合，中间齿轮二27与位于左侧的活塞中心柱齿轮18相啮合。

通过扳手转动手动摇杆21前端头的方榫端头21a，手动摇杆21驱动伞齿轮一22转动，伞齿轮一22驱动伞齿轮二23和齿轮轴一24转动，齿轮轴一24下端的圆柱齿轮带动右侧的中间齿轮一25转动，中间齿轮一25驱动位于右侧的活塞中心柱齿轮18转动；同时中间齿轮一25还带动齿轮轴二26下端的圆柱齿轮转动，齿轮轴二26下端的圆柱齿轮带动左侧的中间齿轮二27与中间齿轮一25同向转动，中间齿轮二27驱动左侧的活塞中心柱齿轮18与右侧的活塞中心柱齿轮18保持同向同步转动；如此左右两侧的活塞中心柱齿轮18同步同向转动，使滑块下死点得以调整；活塞中心柱齿轮18的厚度较薄，便于在调整滑块下死点时沿中间齿轮一25和中间齿轮二27一边转动一边轴向调整位置。

齿轮轴二26的上端安装有伞齿轮三28，伞齿轮三28与伞齿轮四29相啮合，伞齿轮四29安装在编码器轴的一端，编码器轴的另一端安装有编码器30。齿轮轴二26下端的圆柱齿轮带动左侧的中间齿轮二27转动的同时，齿轮轴二26上端的伞齿轮三28驱动伞齿轮四29同步转动，伞齿轮四29驱动编码器轴同步转动，编码器30将滑块下死点的调节参数测出并提供给控制系统。

如图15、图16所示，曲轴3的一端设有向曲轴内延伸的曲轴中心孔3c，曲轴中心孔3c与支撑轴颈3b共轴线，靠近曲轴中心孔3c的连杆轴颈3a和两个支撑轴颈3b的圆周上分别设有压力传感器安装孔3d1，压力传感器安装孔3d1的孔底分别设有与曲轴中心孔3c相贯通的传感器引线孔3e，各压力传感器安装孔3d1在分别旋接有压力传感器过渡接头31a，压力传感器过渡接头31a中分别旋接有测量曲轴外周高压油膜压力的压力传感器33a，压力传感器过渡接头31a面向传感器引线孔3e的端头与压力传感器安装孔3d1的底部之间设有过渡接头密封圈34；沿压力传感器过渡接头31a的轴线由内向外设有直径依次缩小的光孔、螺纹孔和压力油通行孔31a1，压力油通行孔31a1面向曲轴的外表面；压力传感器33a包括连为一体的压力油信号口33a1、螺纹段、圆柱段和六角头段，压力油信号口33a1插入于压力油通行孔31a1中，压力传感器33a的螺纹段与压力传感器过渡接头31a的螺纹孔相旋接，压力传感器33a的圆柱段位于压力传感器过渡接头31a的光孔中，压力传感器33a的六角头段面向传感器引线孔3e，压力传感器圆柱段的台阶与压力传感器过渡接头31a的光孔台阶之间设有传感器密封圈35。

曲轴中心孔3c与支撑轴颈3b共轴线使得曲轴转动时，曲轴中心孔3c的轴线保持不动，通过转动压力传感器33a的六角头段可以将压力传感器33a旋接在压力传感器过渡接头31a中，传感器密封圈35实现压力传感器33a与过渡接头之间的密封，过渡接头与传感器安装孔之间通过过渡接头密封圈34实现密封，再将压力传感器过渡接头31a旋接在压力传感器安装孔3d1中，压力传感器过渡接头31a在曲轴外留有余量，待安装完成后对曲轴进行最后的精加工，以保证压力传感器过渡接头31a露在曲轴表面的部分与曲轴的外表面平齐，压力传感器33a的引线从传感器引线孔3e及曲轴中心孔3c引出。将压力传感器33a安装在曲轴的沉孔中，压力油从过渡接头的压力油通行孔31a1进入压力传感器33a的压力油信号口33a1，压力传感器33a得以测出曲轴外周高压油膜的压力，数据准确可靠。

如图17所示，靠近曲轴中心孔3c的连杆轴颈3a和两个支撑轴颈3b的圆周上还分别设有温度传感器安装孔3d2，温度传感器安装孔3d2的孔底分别设有与曲轴中心孔3c相贯通的传感器引线孔3e，各温度传感器安装孔3d2在分别旋接有温度传感器过渡接头31b，温度传感器过渡接头31b中分别旋接有测量曲轴外周高压油膜温度的温度传感器33b，温度传感器过渡接头31b面向传感器引线孔3e的端头与温度传感器安装孔3d2的底部之间设有过渡接头密封圈34；沿温度传感器过渡接头31b的轴线由内向外设有直径依次缩小的光孔和螺纹孔，螺纹孔的底部设有封闭的盲板31b1，盲板31b1的厚度为3.5~4mm，盲板31b1面向曲轴的外表面；温度传感器33b包括连为一体的感温头33b1、螺纹段、圆柱段和六角头段，温度传感器33b的感温头33b1抵靠在盲板31b1的内壁上，温度传感器33b的螺纹段与温度传感器过渡接头31b的螺纹孔相旋接，温度传感器33b的圆柱段位于温度传感器过渡接头31b的光孔中，温度传感器33b的六角头段面向传感器引线孔3e，温度传感器圆柱段的台阶与温度传感器过渡接头31b的光孔台阶之间设有传感器密封圈35。

通过转动温度传感器33b的六角头段可以将温度传感器33b旋接在温度传感器过渡接头31b中，传感器密封圈35实现温度传感器33b与温度传感器过渡接头31b之间的密封，温度传感器过渡接头31b与传感器安装孔之间通过过渡接头密封圈34实现密封；由于温度传感器33b不能承受过高的压力，温度传感器33b的感温头33b1通过测量盲板31b1的温度间接得到高压油膜的温度，由于盲板31b1厚度仅为3.5~4mm，热阻小，热传导达到平衡后，温度传感器33b所测得的温度非常接近曲轴外周压力油的温度。

曲轴中心孔3c的外端头安装有多通道电路滑环，压力传感器33a或温度传感器33b的引线分别穿过传感器安装孔和曲轴中心孔3c与多通道电路滑环内端头的各定子引线接口相连接。由于曲轴在工作中要高速转动，压力传感器33a或温度传感器33b的引线包括电源线和信号线分别与多通道电路滑环内端头的各定子引线接口相连接，多通道电路滑环外端头的各转子引线分别与控制系统连接，这样曲轴的高速运转，不会影响各传感器信号的采集与传递，各传感器的引线不会发生缠绕。

以上所述仅为本实用新型之较佳可行实施例而已，非因此局限本实用新型的专利保护范围。除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述。