本实用新型涉及轧钢工艺技术领域，特别是一种棒材及线材的复合生产线。
背景技术：
目前中国的经济正在从注重总量向实现更高质量、更有效率、更加公平、更可持续发展的方向转变。主要用钢行业发展表现出以下特点：大多数行业经过快速发展已经进入平稳增长期，存量调整和转型升级是行业未来发展的方向。在目前国家缩减产能，钢材市场疲软，竞争激烈的环境下，国内钢厂必须转型升级和降低成本，灵活安排生产，以适应市场需求。
而降低成本的其中一条可行性操作办法即为复用生产线，在保证增产的同时降低总投资成本。
国内外有一些线棒材复合线是从高速线材线第14架轧机后分支出一条棒材线，在棒材线上再增加4架轧机机组(包括轧机机列、电气设备及电控系统)+立活套+增加穿水冷却等设备，轧件经穿水器及倍尺剪切后成品进入冷床。此工艺配置增加机械、电气控制、穿水冷却控制的设备较多，投资大，后续备件消耗及维护量也大大增加。
而申请号为CN200420085929.0的中国实用新型专利公开了一种复合轧钢生产线，可一条生产线生产盘条和直条。但如其技术方案所述，该复合生产线自预精轧机组后便一分为二，虽然实现了复合生产，但对于投资以及减少设备方面并无实质改进。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于提供一种棒材及线材的复合生产线，包括依次连接设置的加热炉、轧机组件和穿水冷却器；
在所述穿水冷却器后设置有与其连接的转撤器；
棒材生产线支路中的倍尺飞剪与所述转撤器连接；
线材生产线支路中的卷线机与所述转撤器连接。
由上，从轧机组件的最后一台轧机后分支出棒材生产线支路和线材生产线支路，两条生产线复用穿水冷却前的所有设备，包括加热，所有轧机的轧制，具体包括粗轧、切头，中轧、切头，预精轧、切头以及精轧和穿水冷却等工艺，从而不必再增加其他轧制设备，以在有限的现有厂房空间内使成品棒材顺利进入冷床，大大节约了投资及备件消耗。
其中，在所述转撤器与所述倍尺飞剪之间，连接有矫直机构；
所述矫直机构包括：一在水平方向弧形弯曲的水平弯曲导槽，其前端与所述转撤器连接；一在垂直方向上弧形弯曲的垂直弯曲导槽，其前端连接于所述水平弯曲导槽的末端，其末端与所述倍尺飞剪连接。
由上，棒材轧件在水平弯曲导槽和垂直弯曲导槽的不同的弯曲曲率的变化下运输前行，从而受到挤压而发生形变，以在有限的空间内起到对棒材轧件的矫直。
其中，所述水平弯曲导槽和垂直弯曲导槽为S型弯曲。
由上，采用S型的弯曲曲率相互对棒材施加作反用力，使得棒材轧件得以矫直。
其中，所述水平弯曲导槽和垂直弯曲导槽为自润滑耐磨材料的导槽。
由上，自润滑耐磨材料能使导槽的耐磨性好，对棒材轧件不会产生划痕。
其中，还包括夹送辊控制单元，与所述棒材生产线支路上的夹送辊电连接，用于控制所述夹送辊的线速度，使其与复合生产线上的所述精轧机组出口的线速度一致。
由上，若各夹送辊的转速高则会产生夹送辊与轧机拔河，易导致棒材轧件与导槽产生磨损。反之，夹送辊转数低则轧件会在导槽内堆积造成憋钢。通过夹送辊的线速度与精轧机组出口的线速度一致，保证棒材轧件在导槽内输送的过程中不产生堆拉现象。
其中，所述棒材生产线支路还包括与所述倍尺飞剪连接的冷床，以及与所述冷床连接的棒材精整装置。
由上，实现了棒材轧件在轧制后的冷却，以及精整处理。
其中，所述线材生产线支路还包括与所述卷线机连接的风冷装置，以及与所述风冷装置连接的线材精整装置。
由上，实现了线材轧件在吐丝盘卷后的冷却，以及精整处理。
附图说明
图1为棒材及线材的复合生产线的结构示意图；
图2为包含有精轧机组和穿水冷却器的棒材生产线支路的主视示意图；
图3为棒材及线材的复合生产线的局部俯视示意图。
具体实施方式
现有技术中，高速线材生产线工艺过程包括以下步骤：原料加热→粗轧+切头→中轧+切头→预精轧+切头→精轧→穿水冷却→吐丝盘卷→风冷→精整→打包→称重入库。而棒材生产线工艺过程包括以下步骤：原料加热→粗轧+切头→中轧+切头→预精轧+切头→精轧→穿水冷却→倍尺剪切→冷床冷却→定尺→精整→打包→称重入库。
基于此，本申请所述的棒材及线材的复合生产线是利用原高速线材穿水冷却器前的所有设备，经过从最后一台轧机(第28号轧机) 及穿水冷却器后，分支出一条直条棒材生产线。从而不再增加轧制设备，利用夹送辊和S型导槽直接将棒材引入到冷床。通过轧制速度的控制和S型导槽弯曲角度和半径的设计，使轧件在S型导槽内实现了自动矫直并顺利进入冷床。
下面参见图1～3对本申请所述的棒材及线材的复合生产线进行详细说明。如图1所示，所述复合生产线包括加热炉、轧机组件、穿水冷却器109、棒材生产线支路和线材生产线支路。
复合生产线上复用的部分包括依次连接的加热炉101、轧机组件和穿水冷却器109。上述各部件设置于高于地平线400的二层位置，上述各部件的结构以及连接关系与现有线材或棒材生产线完全相同。自穿水冷却器109后，棒材及线材复合生产线一分为二。
需要额外说明的是，所述轧机组件包括但不限于以下依次连接的各部件：粗轧机组102、1号飞剪103、中轧机组104、2号飞剪105、预精轧机组106、3号飞剪107、精轧机组108。具体轧机机组的组成和飞剪的数量以实际情况为准，本申请并不仅限限定。
首先对棒材生产线支路进行说明，图2为棒材生产线支路的主视图，图中400所示为地平线。棒材轧件由精轧机组108的第28号轧机后，进入穿水冷却器109，在所述穿水冷却器109的出口位置，设置有第一夹送辊2011-1，该第一夹送辊2011-1用于提供动力以将精轧后的棒材输送至后文所述的转辙器110。由所述转辙器110将原有的单一生产线一分为二，以分别对应棒材生产线支路和线材生产线支路。对应的，在转撤器处设置有转撤机械，以对棒材施加作用力而使其进入所述转撤器110。
在转撤器110后，棒材生产线支路包括倍尺飞剪202、冷床203、以及棒材精整装置。所述棒材精整装置包括但不限于以下设备：定尺机204、棒材收集装置205、棒材打包装置206和棒材称重器207。所述生产线支路上各部件的结构及连接关系与现有技术相同，具体部件依据棒材的不同而灵活选择，在此不进行限定。
较佳的，在所述转撤器110与倍尺飞剪202之间，设置有矫直机构。所述矫直机构与所述转辙器110连接，用于对精轧后的棒材轧件进行矫直处理。结合图3棒材及线材的复合生产线的局部俯视示意图所示，所述矫直机构包括依次连接的一水平方向S型弧形弯曲的水平弯曲导槽2012和一在垂直方向上S型弧形弯曲的垂直弯曲导槽2013。其中，水平方向S型弧形弯曲的水平弯曲导槽2012的前端与所述转撤器110的末端连接，垂直方向上S型弧形弯曲的垂直弯曲导槽2013 的末端连接至倍尺飞剪202。
所述水平弯曲导槽2012的弧度为rad1，半径为R1，所述垂直弯曲导槽2013的弧度为rad2，半径为R2。
其矫直原理为：棒材轧件依次在水平弯曲导槽2012和垂直弯曲导槽2013的不同的弯曲曲率的变化下运输前行，从而受到挤压而发生形变，以在有限的空间(一定高度以及宽度范围内)内起到对棒材轧件的矫直。通过矫直机构后，棒材生产线支路由高于地平线400的二层下降至地平线400高度的一层。
进一步的，所述水平弯曲导槽2012和垂直弯曲导槽2013采用自润滑耐磨材料，例如在导槽的表面设置二硫化钼涂层或者高温氟聚合物涂层。其优点在于，使导槽的耐磨性好，对棒材轧件不会产生划痕，成品出口速度可达到40m/s。
在所述垂直弯曲导槽2013的末端，设置有第二夹送辊2011-1，用于将经过矫直的棒材轧件传送至倍尺飞剪202，经过所述倍尺飞剪 202剪切后，棒材轧件再经过第三夹送辊2011-3和第四夹送辊2011-4 将剪切后的所述棒材轧件传输至冷床203。
本实施例中，还包括一夹送辊控制单元(未图示)，与所述各夹送辊电连接，用于控制所述各夹送辊的转速，以保证所述各夹送辊的输送棒材轧件的线速度与精轧机组出口的线速度一致。通过上述控制，实现保证棒材轧件在导槽内输送的过程中不产生堆拉现象。这是因为，若各夹送辊的转速高则会产生夹送辊与轧机拔河，易导致棒材轧件与导槽产生磨损。反之，夹送辊转数低则轧件会在导槽内堆积造成憋钢。
经过冷床203冷却后的棒材轧件，后续依次通过定尺机204、棒材收集装置205、棒材打包装置206和棒材称重器207进行定尺、收集、打包以及称重等处理，以结束棒材轧制。
线材生产线支路包括卷线机301、风冷装置302和线材精整装置，所述线材精整装置包括但不限于以下部件：集卷机303、线材打包装置304和线材称重器305。
所述线材生产线支路的上述各部件同样设置于高于地平线400的所述二层位置，其中，所述卷线机301与前述转撤器110连接，线材经过穿水冷却器109，以及经过所述转撤器110转向后，依次通过所述卷线机301、风冷装置302和线材精整装置吐丝盘卷、风冷、集卷、打包、称重入库等处理，以结束线材轧制。所述线材生产线支路上各部件的结构及连接关系与现有技术相同，具体部件依据线材的不同而灵活选择，在此不进行限定。
本申请关键部分是棒材线是从最后一架轧机(第28架轧机)及穿水冷却器109后分支出来，不需增加轧机、穿水器等其他部件，经过弯曲导槽的独特设计(水平弧形导槽及垂直弧形导槽)和夹送辊的控制，在有限的现有厂房空间内使成品棒材顺利进入冷床，且进入冷床的轧件不发生拉拔及弯曲现象，完全满足产品质量要求，大大节约了投资及备件消耗。
并且，本申请分支出棒材线并非是简单的将现有技术中由高速线材线第14架轧机后延后至由第28架轧机。由于现有技术中由高速线材线第14架轧机后分支出棒材线，需要在地面等高的位置额外设置有轧机对棒材进行轧制，以用于将棒材成型。进一步的，由于设置了轧机，在轧机后必然还需要穿水器等配套设备，由此便增加了成本。本申请经过所有轧机轧制后，通过水平弧形导槽及垂直弧形导槽对棒材进行矫直从而省却了其他设备。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。