本实用新型涉及冷轧机设备技术领域，具体而言，涉及一种出口压料装置及冷轧机。
背景技术：
冷轧机是冷轧生产的主体设备，铝带冷轧机按轧辊的配置可以分为二辊、四辊、六辊、Y形、多机以及特殊形式的轧机，一般，轧辊的数目越多，越能够制作更薄更硬的带材。其中，关于铝带等带材的轧制过程，以四辊冷轧机为例，首先，位于开卷机内的带材在开卷机卷轴的转动下伸出，使带材的头部被夹送辊固定，在夹送辊的转动下，带材向轧机方向输送并被轧机轧制形成指定厚度的带材，成型的带材在轧机内工作辊的转动下继续朝出口装置伸出，成型带材的头部在重力以及出口装置如导板的导向作用下，能够顺利到达卷取机的卷轴，此时，压辊朝向卷取机的卷轴方向移动并将带材的头部固定在卷轴的外侧壁上，此时在卷轴的转动下，成型的带材逐渐被卷入卷取机卷轴上，完成带材的轧制工作。
其中，压辊的作用是为了保证卷取机收取带材时，保证带材缠绕的紧密性。然而，现有技术中，无论轧制后的带材厚度为多少，使用的是同一个压辊，而压辊为胶辊等硬度偏小且有弹性的辊时，压紧较厚的带材时，对压辊的磨损很大，降低压辊的使用寿命；而压辊为钢辊等硬度偏大且基本无弹性的辊时，压紧较薄的带材时，钢辊则对带材的损伤很大，容易进一步压薄甚至压断带材，同样不能满足人们的需求。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种出口压料装置及冷轧机，以缓解现有技术中的冷轧机不能根据轧制后带材的厚度灵活选用适合的压辊的技术问题。
本实用新型提供一种出口压料装置，包括出口装置本体，所述出口装置本体枢接有第一转动架，所述第一转动架上设有压辊组件，所述出口装置本体还设有驱动所述第一转动架上的所述压辊组件靠近卷取机的卷轴的第一驱动件；
所述压辊组件包括与所述第一转动架枢接的第二转动架和驱动所述第二转动架转动的第二驱动件，所述第二转动架上设有用于压紧薄带材的第一压辊和用于压紧厚带材的第二压辊，所述第二驱动件能够切换所述第一压辊和所述第二压辊的一个去压紧位于所述卷轴上的带材。
进一步的；所述第一压辊为胶辊，所述第二压辊为钢辊。
进一步的；所述第一驱动件为第一液压缸，所述第一液压缸的缸体与所述出口装置本体枢接，所述第一转动架与所述第一液压缸的活塞枢接。
进一步的；所述第二驱动件为第二液压缸，所述第一转动架与所述第二液压缸的缸体枢接，所述第二转动架的一端与所述第二液压缸的活塞枢接；
所述胶辊和所述钢辊设置在所述第二转动架与所述第一转动架枢接的一端。
进一步的；所述胶辊和所述钢辊与所述第二转动架滑动连接，所述胶辊和所述钢辊与所述第二转动架之间设有限制所述胶辊和所述钢辊相对所述第二转动架滑动的弹性件。
进一步的；所述胶辊和所述钢辊均设有固定架，所述固定架沿相应所述胶辊和所述钢辊的径向方向设有两组通孔，所述第二转动架上设有两个导辊安装位，每个所述导辊安装位相应设有两组导杆，所述固定架通过所述通孔套设在所述导杆上，所述导杆的末端螺纹连接有限制所述固定架从所述导杆脱离的限位螺母；
所述弹性件为压缩弹簧，所述压缩弹簧分别连接所述固定架和所述第二转动架，并能够驱动所述固定架朝背离所述第二转动架的方向滑动。
进一步的；所述出口装置本体还枢接有转动板，所述转动板的活动端设有第一导辊，所述出口装置还设有驱动所述转动板转动的第三液压缸，所述第一导辊的运动轨迹与带材头部的初始运动轨迹交叉，使所述转动板或所述第一导辊能够与所述带材接触并改变所述带材头部的运动方向。
进一步的；所述出口装置本体还包括设有第二导辊的开口，所述第二导辊与所述开口顶壁之间形成供所述带材穿过通道。
进一步的；所述通道的出口端下方设有导板，所述导板远离所述开口的一端朝向卷取机的带材入口，所述导板的上端面所在的平面与所述卷轴的侧面相切。
本实用新型还提供一种冷轧机，包括如上述所述的开口压料装置。
相对于现有技术，本实用新型提供的出口压料装置及冷轧机的有益效果如下：
本实用新型提供的出口压料装置，包括出口装置本体，其中，第一转动架与出口装置本体枢接，第一转动架通过第一驱动件的驱动能使第一转动架上的压辊组件朝向卷取机的卷轴移动；此时，设置压辊组件包括能够分别压紧较薄和较厚带材的第一压辊和第二压辊，第一压辊和第二压辊固定在与第一转动架枢接的第二转动架上，通过第二驱动件驱动第二转动架的转动，能够切换第一压辊或第二压辊中的一个压紧位于卷轴上的带材。
具体的，假如冷轧机一直轧制的为较薄的带材，此时，随着第一驱动件驱动第一转动架的转动，第二驱动件不工作时，是第一压辊直接压紧位于卷轴上的带材，以保证带材在卷轴上缠绕的紧密性；而当需要轧制较厚的带材时，在第一驱动件工作前，先驱动第二驱动件，切换第二压辊的位置，使在第一驱动件驱动第一转动架转动时，是第二压辊完成对卷轴上带材的压紧；同理，当再需要轧制较薄带材时，第二驱动件驱动第二转动架向反方向转动同样的角度，完成第一压辊的切换。通过一个第二驱动件即可完成第一压辊和第二压辊的更换，结构简单，提高了压辊使用寿命的同时，还不会在卷取机的缠绕过程中影响带材的质量，满足人们的需求。
本实用新型提供的冷轧机的技术优势与上述出口压料装置的技术优势相同，此处不再赘述。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的出口压料装置的结构示意图；
图2为图1中的放大图A；
图3为本实用新型实施例提供的出口压料装置中实现压紧带材装置的结构示意图；
图4为本实用新型实施例提供的出口压料装置中实现带材导向装置的结构示意图。
图标：1－出口装置本体；2－第一转动架；3－第一液压缸；4－压辊组件；5－转动板；6－第一导辊；7－第三液压缸；8－第二导辊；9－导板；10－卷取机；41－第二转动架；42－第二液压缸；43－胶辊；44－钢辊；45－压缩弹簧；411－导杆；431－固定架。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
图1为本实用新型实施例提供的出口压料装置的结构示意图；图2为图1中的放大图A；图3为本实用新型实施例提供的出口压料装置中实现压紧带材装置的结构示意图；图4为本实用新型实施例提供的出口压料装置中实现带材导向装置的结构示意图。
实施例一
如图1－图3所示，本实用新型实施例提供一种出口压料装置，包括出口装置本体1，出口装置本体1枢接有第一转动架2，第一转动架2上设有压辊组件4，出口装置本体1还设有驱动第一转动架2 上的压辊组件4靠近卷取机10上卷轴的第一驱动件；压辊组件4 包括与第一转动架2枢接的第二转动架41和驱动第二转动架41转动的第二驱动件，第二转动架41上设有用于压紧薄带材的第一压辊和用于压紧厚带材的第二压辊，第二驱动件能够切换第一压辊和第二压辊的一个去压紧位于卷轴上的带材。
如图3所示，本实用新型提供的出口压料装置，包括出口装置本体1，其中，第一转动架2与出口装置本体1枢接，第一转动架2 通过第一驱动件的驱动能使第一转动架2上的压辊组件4朝向卷取机10的卷轴移动；此时，设置压辊组件4包括能够分别压紧较薄和较厚带材的第一压辊和第二压辊，第一压辊和第二压辊固定在与第一转动架2枢接的第二转动架41上，通过第二驱动件驱动第二转动架41的转动，能够切换第一压辊或第二压辊中的一个压紧位于卷轴上的带材。
具体的，假如冷轧机一直轧制的为较薄的带材，此时，随着第一驱动件驱动第一转动架2的转动，第二驱动件不工作时，是第一压辊直接压紧位于卷轴上的带材，以保证带材在卷轴上缠绕的紧密性；而当需要轧制较厚的带材时，在第一驱动件工作前，先驱动第二驱动件，切换第二压辊的位置，使在第一驱动件驱动第一转动架 2转动时，是第二压辊完成对卷轴上带材的压紧；同理，当再需要轧制较薄带材时，第二驱动件驱动第二转动架41向反方向转动同样的角度，完成第一压辊的切换。通过一个第二驱动件即可完成第一压辊和第二压辊的更换，结构简单，提高了压辊使用寿命的同时，还不会在卷取机10的缠绕过程中影响带材的质量，满足人们的需求。
值得注意的，本实施例中，第一压辊和第二压辊的轴向方向与卷取机10卷轴的轴向方向相互平行。
此外，本实施例中，厚带材指的是经轧机轧制后带材的厚度使其在前进过程中基本不会在自身重力的作用下向下弯折，压辊需要给其很大的压力保证其紧密的缠绕在卷取机10上，薄带材指的是轧制后很容易在自身重力的作用下向下弯折，其缠绕在卷取机10上时，基本不需要压辊施加让其弯折变形的力。
具体的，本实施例还对出口压料装置的具体结构做以下详细描述。
首先，本实施例中，第一压辊为胶辊43，第二压辊为钢辊44。
胶辊43是以金属或其他材料为芯，外覆橡胶经硫化而制成的辊状制品，其辊面具有一定的弹性；而钢辊44的辊体一般为无缝钢管等钢合金，具有很强的硬度且几乎没有弹性。
具体的，本实施例中，第一驱动件为第一液压缸3，第一液压缸3的缸体与出口装置本体1枢接，第一转动架与第一液压缸3的活塞枢接。
或者，第一驱动件还可以采用卷扬设备，通过柔性绳索牵引转动板5的转动，同样能够驱动第一转动架2的转动。
进一步的，如图3所示，本实施例还设置第二驱动件为第二液压缸42，第一转动架与第二液压缸42的缸体枢接，第二转动架的一端与第二液压缸42的活塞枢接；胶辊43和钢辊44设置在第二转动架41与第一转动架2枢接的一端。
本实施例中，控制第二液压缸42只有两个临界状态，其中一个临界状态为活塞完全位于刚体内，此时，胶辊43能够随着第一转动架2与卷轴上的带材压紧接触；另一个临界状态为活塞伸出缸体制定的距离，此时，钢辊44能够随着第一转动架2与卷轴上的带材压紧接触。
本实施例中，如图2所示，胶辊43和钢辊44与第二转动架41 滑动连接，胶辊43和钢辊44与第二转动架41之间设有限制胶辊 43和钢辊44相对第二转动架41滑动的弹性件。
具体的，胶辊43和钢辊44朝向卷轴移动的方向为斜向下或正朝下，因此，胶辊43和钢辊44在自身重力和弹性件的共同作用下，能够固定在第二转动架41上滑动行程的一端，当胶辊43或钢辊44 与卷轴上带材压紧固定时，带材所受的压紧力为胶辊43或钢辊44 的重力以及弹性件的弹性力，此时，弹性件能够进一步压缩。弹性件和第二转动架41上的滑道能够使胶辊43或钢辊44与卷轴之间的接触为弹性接触，在卷轴上的带材持续缠绕而变厚时，胶辊43或钢辊44能够在不转动第一转动架2和第二转动架41的情况下完成相对转动的移动。
具体的，本实施例中，胶辊43和钢辊44均设有固定架431，固定架431沿相应胶辊43和钢辊44的径向方向设有两组通孔，第二转动架41上设有两个导辊安装位，每个导辊安装位相应设有两组导杆411，固定架431通过通孔套设在导杆411上，导杆411的末端螺纹连接有限制固定架431从导杆411脱离的限位螺母；弹性件为压缩弹簧45，压缩弹簧45分别连接所述固定架431和第二转动架41，并能够驱动固定架431朝背离第二转动架41的方向滑动。
导杆411的长度即为胶辊43和钢辊44的行程，当卷轴上的带材持续缠绕而变厚时，胶辊43或钢辊44能够相对导杆411向上滑动，此时，压缩弹簧45继续压缩，进一步保证对带材的压紧力。
本实施例中，如图4所示，出口装置本体1还枢接有转动板5，转动板5的活动端设有第一导辊6，出口装置还设有驱动转动板5 转动的第三液压缸7，第一导辊6的运动轨迹与带材头部的初始运动轨迹交叉，使转动板5或第一导辊6能够与带材接触并改变带材头部的运动方向。
具体的，在出口装置本体1和卷取机10的相对位置不变的情况下，通过第三液压缸7调节转动件的转动，使出口装置本体1上带材的出口端中心点到卷取机10入口端的中心点的连接线与第一导辊6的侧面相切，此时，当带材的头部接触到转动板5后，在转动板5端面的阻挡下，带材沿转动板5端面所在的方向向第一导辊6 移动，直至其与第一导辊6接触，在第一导辊6的进一步导向作用下，带材头部朝向卷取机10的入口移动，直至顺利进入卷取机10 内，方便了胶辊43或钢辊44对带材头部的压紧。
进一步的，本实施例中，出口装置本体1还包括设有第二导辊 8的开口，第二导辊8与开口顶壁之间形成供带材穿过通道。
具体的，出口装置本体1靠近轧机设置，通道相对于地面的高度等于或略小于带材刚从轧机中伸出时相对于地面的高度，当带材经轧机轧制后，经过很短的位移即可进入通道内，通道的高度稍大于轧制后带材的厚度，避免对带材的刮擦的同时，还限制带材在竖直方向的相对移动，因此，在转动板5和第一导辊6对带材进行导向时，通道阻止带材朝上弯折，进而保证带材在通道处形成稳定向下的弯折力，防止了带材形成小角度的弯折而影响带材的质量。
进一步的，本实施例还在通道的出口端下方设有导板9，导板9 远离开口的一端朝向卷取机10的带材入口，导板9的上端面所在的平面与卷轴的侧面相切。
通过设置导板9，不但能够完成较薄易变形的带材进入卷取机 10，还能结合转动板5和第一导辊6，共同完成较厚不易变形的带材进入卷取机10，进一步方便胶辊43或钢辊44对带材头部的压紧。
实施例二
本实用新型实施例提供一种冷轧机，包括如上述所述的开口压料装置。
本实用新型实施例提供的冷轧机，通过设置开口压料装置，只需一个第二驱动件即可完成第一压辊和第二压辊的更换，结构简单，提高了压辊使用寿命的同时，还不会在卷取机10的缠绕过程中影响带材的质量，满足人们的需求。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。