本发明属于焊接技术领域，具体涉及一种动车组铝合金横梁组成焊接制造工艺。
背景技术：
动车组横梁组成分布动车车体底架下，每列动车有若干件，设计要求两筋板必须焊透，由于焊接间隙小，且筋板无法移动放量间隙，受焊接的筋板只有19-20mm宽，且相邻两边都要焊接，两焊缝热影响区重叠，要焊透，电流又不能在常规的基础上加大，容易产生热裂纹，焊接间隙又不能调整，焊缝背面空间窄小，使用普通的可移动焊接垫板无法固定和无法焊接成形，无焊接垫板焊透又无法保证，当时客户要求高，且有几百件的量，质量和数量上都无法满足客户要求。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提出一种动车组铝合金横梁组成焊接制造工艺，所述工艺采用￠1.2mm铝合金焊丝，比￠1.6mm铝合金焊丝更能适应小焊接间隙焊接，设计了专用的可移动焊接垫板，保证了焊缝焊透的要求，设计了小巧的支撑固定工装，便于可移动焊接垫板的装夹和拆卸。合适的焊接参数、合理焊接垫板和小巧的楔形固定工装，这些工艺方案，使操作变简单，焊接质量完全得到保障，生产效率由以前的一天生产几件到一天能生产50多件，满足了客户对公司生产质量和进度上的要求。
本发明的技术方案为：一种动车组铝合金横梁组成焊接制造工艺，所述制造工艺对动车组横梁组成进行制备，所述工艺利用楔形斜垫和焊接垫板对筋板和产品配件进行焊接，焊接在一起后的筋板和产品配件构成了动车组横梁组成，所述筋板为两条平行放置在所述产品配件上的厚度为8mm的长方体铝材料，焊接间隙在1mm-2mm之间，使用￠1.2mm铝合金焊丝，采用mig焊，筋板与产品配件的上表面平齐，所述焊接垫板是可移动的长方体形状的钢材，焊接间隙为2mm，可移动焊接垫板的焊接间隙大于等于焊缝的焊接间隙，可移动焊接垫板设有单边凸台，其高度稍高于产品配件的上表面，可保证筋板焊后不会下塌；
焊接采用熔化极气体保护焊方法利用数字化焊机froniustps焊接设备将直径为1.2mm的焊丝以40-50厘米/分的速度焊接，第一道焊接工序焊道的焊接设备的电流强度在210-230a之间，电弧电压在23.7-24v之间，热输入为4.7~6.6千焦/厘米，相邻第二道焊接工序用第一道焊接工序的焊接参数焊接，第三、四道焊道的焊接设备的电流强度在180-200a之间，电弧电压在23.2-23.5v之间，焊接速度30-40厘米/分，热输入为4.5~6.4千焦/厘米。制备所述350km动车组铝合金横梁组成焊接所需的气体流量为18-24升/分钟，其焊枪角度范围为85~90°；预热温度为80-100℃，层间温度为60-80℃。筋板与型材之间焊接间隙控制为1-2mm，可移动焊接垫板与型材之焊接间隙为2mm；可移动焊接垫板的凸台高为1.5-1.8mm，可确保筋板焊接后平面不会下塌，凸台为单边凸台，使用于铝合金mig焊背面不在一个平面的焊接工艺，解决了错边焊缝背面成形的问题。可移动焊接垫板的宽度比产品配件实物尺寸小2mm，为40mm，有效的防止了焊接热造成的变形使可移动垫板无法拆卸，可移动垫板的总高度减去一个凸台的高度设计尺寸控制在12-16mm之间；所述的楔形斜垫的主视图为一斧型结构，其斜边与其底边的夹角范围为9-11°，这个倾斜度能恰好地固定焊接垫板，又能保证倾斜面的强度；不起支撑作用的斜面下底部相切半径10mm圆弧过渡,起预防拆卸垫板时擦伤母材的作用。
制备所述动车组横梁组成的步骤为六步：
第一步焊前准备，检查现场温湿度，保护气体，焊丝，焊机性能是否良好，使用8mm铝板焊接一条200mm以上长度的焊缝，然后由焊接监督员进行焊接工艺试验检测；
第二步，清洗抛光，用清洗剂将部件1-2要焊接区域30mm的范围内油污清洗干净，再用机械抛光机将其要焊接焊缝20mm处氧化膜抛掉；
第三步，组装点焊，按照产品配件实物要求，在装配筋板处放入可移动焊接垫板，用两个楔形斜垫把可移动焊接垫板支撑起来，楔形斜垫的上平面与产品配件贴紧，与放入要焊接的筋板，调整焊接间隙在1-2mm之间，在焊缝的起收弧处点固焊，清理点焊飞溅及黑灰，预热；
第四步，筋板焊接，采用熔化极气体保护焊方法利用数字化焊机froniustps焊接设备将直径为1.2mm的焊材以40-50厘米/分的速度焊接，第一道焊接工序焊道的焊接设备的电流强度在210-230a之间，电弧电压在23.7-24v之间，热输入为4.7~6.6千焦/厘米，等相邻焊缝的温度降到预热温度时，以同样的焊接参数焊相邻焊缝的第一道焊接工序，等焊缝区域温度降到焊接层间温度时，相邻第二道焊接工序用第一道焊接工序的焊接参数焊接；
第五步，焊接第三道焊接工序和第四道焊接工序的焊缝，电流强度在180-200a之间，电弧电压在23.2-23.5v之间，热输入为5.0~7.5千焦/厘米，特别要注意预热温度，筋板小、窄，温度很容易超高，第一道焊接工序焊后注意停留，防止第二道焊接工序的层间温度过高，造成铝合金热裂纹；
第六步，结束。
本发明的有益效果为：
1）本发明采用可移动焊接垫板单边凸台，解决了mig焊焊缝背面成型难的问题，使铝合金焊接焊透变得简单可操作，并且可移动焊接垫板为双面，提高了材料的利用率。
2）本发明采用的可移动焊接垫板的凸台高度，焊接后能很好的防止焊接面下塌。
3）本发明采用楔形斜垫，有郊的解决了在42mm*20mm的空间一般夹具无法固定和快速拆卸可移动焊接垫板的问题，工人只须用小锤轻轻敲敲两斜垫既定,即可保证装配尺寸和焊缝要求，生产效率大大提高。
4）本发明采用￠1.2mm铝合金焊丝和合适的焊接参数，使热输入和根部焊透很容易控制和实现。
附图说明
图1为筋板焊接结构示意图。
图2为楔形斜垫结构示意图。
图中，1表示第一道焊接工序；2表示第二道焊接工序；3表示第三道焊接工序；4表示第四道焊接工序。
具体实施方式
参见附图1和2所示，本发明制备所述动车组横组成的步骤为六步。第一步焊前准备，检查现场温湿度，保护气体，焊丝，焊机性能是否良好。现场温湿度符合要求的情况下进行焊前焊接工艺试验，使用8mm铝板焊接一条200mm以上长度的焊缝，然后由焊接监督员进行焊接工艺试验检测；第二步清洗抛光，用清洗剂将部件1-2要焊接区域30mm的范围内油污清洗干净，再用机械抛光机将其要焊接焊缝20mm处氧化膜抛掉；第三步组装点焊，按照图纸要求，在装配筋板处放入可移动焊接垫板，用两个楔形斜垫把可移动焊接垫板支撑起来，检查垫板上平面是否与母材贴紧，与放入要焊接的筋板，调整焊接间隙在1-2mm之间，在焊缝的起收弧处点固焊，检查是否满足筋板与型材之间间隙为1-2mm和筋板是否与可移动焊接垫板凸台贴紧，清理点焊飞溅及黑灰，预热；第四步筋板焊接，采用熔化极气体保护焊方法利用数字化焊机froniustps焊接设备将直径为1.2mm的焊材以40-50厘米/分的速度焊接，第一道焊接工序焊道的焊接设备的电流强度在210-230a之间，电弧电压在23.7-24v之间，热输入为4.7~6.6千焦/厘米，等相邻焊缝的温度降到预热温度时，以同样的焊接参数焊相邻焊缝的第二道焊接工序2，等焊缝区域温度降到焊接层间温度时，焊第三道焊接工序3和第四道焊接工序4的焊缝时，电流强度在180-200a之间，电弧电压在23.2-23.5v之间，热输入为5.0~7.5千焦/厘米，焊第一道焊接工序时，特别要注意预热温度，筋板小、窄，温度很容易超高，第一道焊接工序1焊后注意停留，防止第二道焊接工序2的层间温度过高，造成铝合金热裂纹。
制备所述动车组横梁组成所需的气体流量为18-24升/分钟，其焊枪角度范围为80~90°，预热温度为80-100℃，层间温度为60-80℃。