扎带与料头用装配机的制作方法

本发明属于扎带与料头装配相关的技术领域，特别是涉及一种实现扎带与料头自动装配的扎带与料头用装配机。

背景技术

可以理解，汽车在生产的过程中，经常会需要使用到线束捆扎作业，其中线束一般包括扎带，及与扎带配套的料头，根据汽车生产的使用需求，通常需要将扎带对应地插接到料头上，并最后得到对应的线束来提供给客户。

目前，针对于扎带与料头的插接装配都是通过人工来完成，由于扎带与料头通常为不规则的结构，这使得工人在对扎带与料头进行插接装配时，需要用人眼先对扎带与料头的正反面进行区别，然后再对应的插接装配，这不仅装配效率低，工人劳动强度大，且对应的生产成本高，不能有效地满足企业的生产对工业自动化的生产要求。

技术实现要素：

基于此，有必要针对现有技术中存在的技术问题，提供一种扎带与料头用装配机，用于实现扎带与料头装配的自动化。

具体地，一种扎带与料头用装配机，包括扎带上料机构、扎带归整移送机构、扎带位置调整机构、料头上料机构和装配机构；所述扎带上料机构用于扎带的自动上料；所述料头上料机构用于料头的自动上料；所述扎带归整移送机构与所述扎带上料机构连接，用于将所述扎带上料机构所上料的扎带进行朝向统一的调整；所述扎带位置调整机构设置在所述扎带归整移送机构的出料端，用于将所述扎带归整移送机构朝向统一调整后的扎带进行位置调整；所述装配机构邻近所述扎带位置调整机构和所述料头上料机构设置，用于驱动所述扎带位置调整机构调整后的扎带，插入至所述料头上料机构所上料的料头。

作为本发明的优选方案，所述扎带上料机构包括上料框架、滑板、两个上料台阶板、升降台、升降台驱动组件，以及用于出料的出料嘴；所述滑板以倾斜的方式固定在所述上料框架上；两个所述上料台阶板固定地设置在所述滑板上低侧所在的位置处；所述升降台设置在两个所述上料台阶板之间的位置处；所述升降台驱动组件能够驱动所述升降台竖向来回运动，其中所述升降台上的凸台与所述上料台阶板上的台阶配合设置，且能够通过所述升降台与两个所述上料台阶板之间的配合，将置于所述滑板上的扎带移送至所述出料嘴。

作为本发明的优选方案，所述升降台上设置有多个凸台，所述上料台阶板上设置有多个台阶，所述升降台上的凸台与所述上料台阶板上的台阶并列设置，且所述升降台驱动组件驱动所述升降台上升或者下降的移动距离为所述上料台阶板上相邻两个台阶之间的间距，其中上料台阶板上相邻两个台阶之间的间距等于所述升降台上相邻两个凸台之间的间距。

作为本发明的优选方案，所述凸台上具有用于支撑扎带的支撑面，所述台阶上也具有支撑扎带的支撑面，所述升降台上凸台的支撑面相对于所述上料台阶板上台阶的支撑面部分向外伸出，且所述升降台上凸台的支撑面伸出所述上料台阶板上台阶的支撑面的距离为一个扎带的宽度。

作为本发明的优选方案，所述料头上料机构包括料头轨道、料头转移组件、料头夹具、料头推顶组件和料头治具；所述料头转移组件与所述料头轨道连接，用于将所述料头轨道上的料头移送至所述料头夹具与所述料头治具所在的位置处；所述料头推顶组件能够推顶所述料头夹具以使所述料头夹具夹持所述料头转移组件上的料头，并将所述料头夹具夹持的料头移送至所述料头治具上。

作为本发明的优选方案，所述料头夹具包括安装基座，所述安装基座上设置有至少一个夹持件，所述夹持件能够夹持所述料头转移组件上的料头；其中每个所述夹持件均包括驱动板，两个弹性夹片和连接套杆，所述驱动板贯穿所述连接套杆，并相对于所述连接套杆止转连接；两个所述弹性夹片设置在所述驱动板伸出所述连接套杆的一端，且两个所述弹性夹片相对于所述驱动板对称设置，并共同形成有用于夹持所述料头的夹持口。

作为本发明的优选方案，所述料头轨道包括震动盘，料头滑轨和直振器，所述料头滑轨的进料端与所述震动盘的出料口连接，出料端与所述料头转移组件连接；所述直振器能够驱动所述料头滑轨振动，以使置于所述料头滑轨上的料头朝所述料头转移组件的方向移动。

作为本发明的优选方案，所述扎带归整移送机构包括扎带滑轨、振动发生器、扎带检测组件以及扎带转移组件；所述振动发生器能够驱动扎带滑轨振动，以使置于所述扎带滑轨上的扎带朝所述扎带转移组件的方向移动；所述扎带检测组件能够检测置于所述扎带滑轨上扎带的连接头朝向，并将所测得的信号发送给扎带转移组件；所述扎带转移组件用于抓取所述扎带滑轨上的扎带，且能够根据所述扎带检测组件所发送的信号来调整所述扎带的连接头朝向。

作为本发明的优选方案，所述扎带位置调整机构包括扎带轨道，扎带基板，扎带定位组件和扎带移送组件；所述扎带基板与所述扎带轨道连接，用于盛接所述扎带轨道上的扎带；所述扎带定位组件用于对所述扎带基板上的扎带进行定位；所述扎带移送组件用于驱动所述扎带定位组件沿所述扎带基板的长度方向进行移动。

作为本发明的优选方案，所述装配机构包括第一平移组件、第二平移组件、扎带夹持组件和导向组件；所述第一平移组件能够驱动所述第二平移组件、所述扎带夹持组件和所述导向组件在第一方向上平移；所述第二平移组件能够驱动所述扎带夹持组件和所述导向组件在第二方向上平移；所述扎带夹持组件用于对扎带进行预夹持和夹持固定，且当所述扎带夹持组件对扎带预夹持时，所述第一平移组件能够驱动所述扎带夹持组件沿所述扎带在第一方向上平移，当所述扎带夹持组件对扎带夹持固定时，所述第二平移组件能够驱动所述扎带夹持组件带动所述扎带在第二方向上平移；所述导向组件能够对扎带与料头的插接装配进行导向。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明所提供的扎带与料头用装配机，通过合理的结构设置，使得该装配机在工作时，用扎带上料机构及料头上料机构分别实现扎带与料头的上料的自动化，然后再用装配机构将经由扎带归整移送机构和扎带位置调整机构调整后的扎带插入至扎带上，进而实现了对扎带与料头装配的自动化，相比现有技术，不仅提高了扎带与料头的装配效率，而且降低了装配成本。

附图说明

图1为本发明所提供的扎带与料头用装配机的结构示意图。

图2为本发明中扎带的结构示意图。

图3为本发明中料头的结构示意图。

图4为本发明所提供的扎带上料机构的结构示意图。

图5为图4中p部放大图。

图6为本发明所提供的扎带上料机构另一视角的结构示意图。

图7为图6中q部放大图。

图8为本发明中第一挡板的结构示意图。

图9为本发明中出料嘴的结构示意图。

图10为本发明所提供的扎带归整移送机构的结构示意图。

图11为本发明所提供的扎带归整移送机构另一视角的结构示意图。

图12为本发明中扎带移送组件与扎带检测组件的装配示意图。

图13为本发明所提供的扎带位置调整机构的结构示意图。

图14为本发明中扎带轨道的结构示意图。

图15为本发明中扎带基板的结构示意图。

图16为本发明中扎带基板另一视角的结构示意图。

图17为本发明中扎带定位组件与扎带移送组件的装配结构示意图。

图18为本发明中扎带定位组件、扎带移送组件及扎带压顶组件的装配结构示意图。

图19为本发明所提供的料头上料机构的结构示意图。

图20为本发明中料头轨道的结构示意图。

图21为本发明中料头转移组件的结构示意图。

图22为本发明所提供的料头上料机构的局部结构示意图。

图23为本发明中安装基座的结构示意图。

图24为本发明中夹持件的分解示意图。

图25为本发明中旋转驱动组件与连接套杆及驱动板的装配示意图。

图26为本发明中料头治具的结构示意图。

图27为本发明所提供的装配机构的结构示意图。

图28为本发明中第一平移组件与第二平移组件的装配结构示意图。

图29为本发明中第二平移组件与扎带夹持组件的装配结构示意图。

图30为本发明中支撑板、夹持板、第二夹持组件及导向板的分解图。

图31为本发明中下拉组件的结构示意图。

图32为本发明所提供的下料翻转机构的结构示意图，其中下料翻转机构配套有盛料组件。

图33为本发明所提供的下料翻转机构的结构示意图。

图34为本发明中夹持组件的结构示意图。

图35为本发明中盛料组件的结构示意图。

图36为本发明中安装转台的结构示意图。

其中，1、扎带；2、料头；10、上料框架；11、横梁；20、滑板；30、上料台阶板；31、台阶；40、升降台；41、凸台；42、挡条；50、出料嘴；51、上嘴板；52、下嘴板；60、升降台驱动组件；71、第一挡板；72、挡板驱动组件；73、第二挡板；81、传送带；82、隔挡板；100、扎带归整移送机构；101、连接头；102、插孔；200、扎带归整移送机构；201、第一间隔板；202、第一驱动气缸；203、第二间隔板；204、第二驱动气缸；210、扎带滑轨；220、振动发生器；230、扎带检测组件；240、扎带转移组件；241、夹持气缸；242、旋转气缸；243、平移气缸；244、平移滑轨；245、滑块；310、扎带轨道；311、扎带滑轨；312、直振器；313、挡条；320、扎带基板；321、基板本体；322、支撑板体；323、容腔；324、滑槽；330、扎带定位组件；331、定位气缸；332、连接板；333、扎带插针；340、扎带移送组件；341、安装底板；342、送料气缸；350、扎带压顶组件；351、压顶气缸；352、压顶块；400、料头上料机构；410、料头轨道；411、震动盘；412、料头滑轨；413、直振器；420、料头转移组件；421、上顶气缸；422、料头转移板；423、料头容腔；424、限位板；430、料头夹具；431、安装基座；432、夹持件；441、第一推顶气缸；442、第二推顶气缸；450、料头治具；451、料头安装座；452、料头安装腔；453、挡板；460、旋转驱动组件；461、旋转驱动气缸；462、齿条板；463、齿轮；510、第一平移组件；511、第一平移气缸；512、滚珠丝杠；513、丝杠螺母；514、联轴器；520、第二平移组件；521、第二平移气缸；522、滑轨支架；523、滑动块；524、支撑板；525、限位挡板；530、扎带夹持组件；531、第一夹持组件；532、第二夹持组件；540、导向组件；541、导向板；542、弹簧；550、下拉组件；551、驱动气缸；552、扎带夹具块；553、滑板；5311、夹持板；600、安装转台；610、安装支架；620、平移驱动组件；621、平移气缸；622、滑轨；630、旋转驱动组件；631、旋转气缸；632、传动杆；633、连接支架；634、轴承；635、固定架；640、夹持组件；641、夹具气缸；642、连接杆；643、夹持杆；650、盛料组件；651、转盘；652、料盒；660、料头检测组件；670、判断组件；680、剔除组件；711、顶板部；712、阻隔板部；713、连接板部；4311、基座框架；4312、盖板；4313、条槽；4314、安装通槽；4321、驱动板；4322、弹性夹片；4323、连接套杆；4324、缺槽；5312、第一驱动气缸；5313、铰接板；5321、插针；5322、第二驱动气缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“装设于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明所提供的扎带与料头用装配机,用于实现扎带1与料头2装配的自动化，其中扎带1与料头2的结构请参阅图2、图3。

请参阅图1，本发明的扎带与料头用装配机，包括扎带上料机构100、扎带归整移送机构200、扎带位置调整机构300、料头上料机构400和装配机构500。

所述扎带上料机构100用于扎带1的自动上料，以将零散的扎带1依次上料至所述扎带归整移送机构200的扎带滑轨210上。

请参阅图4-图7，本实施例的扎带上料机构100包括上料框架10，设于所述上料框架10上的滑板20，设于所述滑板20两侧并与所述上料框架10固定连接的两个上料台阶板30，设于两个所述上料台阶板30之间且能够相对于所述上料台阶板30竖向往复运动的升降台40，固定在所述上料框架10上且用于出料的出料嘴50，以及用于驱动升降台40进行竖向往复运动的升降台驱动组件60。

其中，所述滑板20相对于水平面倾斜设置，且扎带1放置在滑板20上时能够在重力的作用下，可沿所述滑板20下滑，具体从滑板20的高侧下滑至所述升降台40所在的位置处，并由升降台40与上料台阶板30配合，实现将滑板20上的扎带1移送至出料嘴50并依次排出，进而实现了该扎带上料机构100对扎带1的自动上料。

本实施例的两个上料台阶板30和升降台40设置在所述滑板20的低侧处，使得滑板20上的扎带1能够在重力的作用下沿着滑板20下滑至所述升降台40所在的位置处，并实现升降台40对扎带1的上料。

所述升降台40上的凸台41与所述上料台阶板30上的台阶31配合设置，且能够通过所述升降台40与两个所述上料台阶板30之间的配合，将置于所述滑板20上的扎带1移送至所述出料嘴50，以此实现该扎带上料机构对扎带1自动上料的功能。

所述升降台40上设置有多个凸台41，所述上料台阶板30上设置有多个台阶31，其中每个凸台41具有支撑扎带1的支撑面，每个台阶31也具有支撑扎带1的支撑面，所述升降台40上凸台41的支撑面与所述上料台阶板30上台阶31的支撑面朝所述滑板20的方向向上倾斜设置，使得扎带1能够沿凸台41和台阶31分别下滑。其中所述升降台40上凸台41支撑面及所述上料台阶板30上台阶31支撑面的倾斜斜率，与所述滑板20的倾斜斜率相等，使得滑板20上的扎带1能够顺着滑板20下滑并进入至所述升降台40的凸台41上。

具体地，所述升降台40与两个所述上料台阶板30相对于所述滑板20朝远离所述滑板20上扎带1的方向倾斜设置，且所述升降台驱动组件60能够驱动所述升降台40在竖直方向上进行来回运动。

所述升降台驱动组件60驱动所述升降台40上升或者下降的移动距离为所述上料台阶板30上相邻两个台阶31在竖直面的投影间距，也就是说，所述升降台驱动组件60驱动升降台40的移动距离为所述上料台阶板30上相邻两个台阶31之间的间距，且所述升降台40上凸台41的高度与所述上料台阶板30上台阶31的高度相等。所述升降台40与两个上料台阶板30相互装配时，所述升降台40上的凸台41相对于所述上料台阶板30上台阶31部分向外伸出，且所述升降台40上凸台41的支撑面伸出所述上料台阶板30上台阶31的支撑面的距离为一个扎带1的宽度。使得升降台40与两个上料台阶板30配合实现扎带1上料时，实现了扎带1依次的上料。

本实施例的扎带上料机构100在工作时，升降台驱动组件60驱动升降台40上升时，由滑板20上下滑进入至升降台40凸台41内的扎带1就会跟随升降台40上移，当升降台40上升到最高点时，位于升降台40凸台41上的扎带1就会沿凸台41上用于支撑扎带1的支撑面下滑且转移到上料台阶板30的台阶31上并搁置，由于升降台驱动组件60驱动升降台40竖向移动的，使得升降台40下降时，位于该凸台41上方的一个凸台就会下降到对应台阶31的下方，等升降台40再次上升时，位于该凸台41上方的凸台就会带动该被搁置在该台阶31上的扎带1上移，并再次将扎带1搁置导位于该台阶31上方的一个台阶31。也就是说，本实施例的扎带上料机构，通过升降台40及两个上料台阶板30的配合，实现了扎带1从滑板20上以上料台阶板30上一个台阶31为移动单元，沿上料台阶板30的台阶31依次向上移送，直至升降台40上最上方的凸台41带动扎带1从上料台阶板30上最上方的台阶31上移，脱离上料台阶板30并从出料嘴50出料。

所述升降台驱动组件60设置在所述滑板20的下方，并设于所述上料框架10内，其中所述升降台驱动组件60具体可为伺服电机，且所述伺服电机的伸缩杆部与升降台40之间用连接件(图未示)进行连接固定。使得升降台驱动组件60可在连接件的传递下实现对升降台40在竖直方向的往复驱动。

作为发明的优选方案，所述升降台40上每个所述凸台41的支撑面上固定有一挡条42，所述挡条42设置在对应凸台41的端部上，以用挡条42对进入至凸台41上的扎带1进行限位，防止扎带1在跟随升降台40进行上升时，从升降台40上对应的凸台41上掉落。

可以理解，为了实现升降台40与上料台阶板30配合，共同实现扎带1的自动上料，这要求本实施例的扎带上料机构100所作用的扎带1长度要大于所述升降台40上台阶41支撑面的长度，能够使扎带1横跨在两个上料台阶板30的台阶31上并搁置；进一步地，本实施例的扎带1大于所述升降台40上凸台41与两个上料台阶板30上台阶31的长度之和，优选为略大于，使得扎带1能够被搁置在两个上料台阶板30的台阶31上。

作为本发明的优选方案，本实施例的扎带上料机构100还包括扎带调整机构，用于对扎带1在滑板20上的位置进行调整，以便置于滑板20上的扎带1能够近似平行于所述升降台40上凸台41的长度方向进入至凸台41内，便于滑板20上的扎带1沿滑板20下滑并顺利地进入至所述升降台40的凸台41上，起到了防止扎带1在升降台40所在的位置处进行堆积、堵塞，进而便于该扎带上料机构100对扎带1的上料。

具体地，所述扎带调整机构包括设于所述滑板20上方且能够阻隔扎带1的第一挡板71，用于驱动第一挡板71朝所述滑板20的方向来回移动的挡板驱动组件72，及用于对置于所述滑板20上的扎带1进行位置调整的吹气组件。

其中，所述吹气组件用于对被所述第一挡板71阻隔的扎带1进出吹气，以对被阻隔在所述第一挡板71上的扎带1的位置进行调整，具体将扎带1调整为与所述升降台40上凸台41的长度方向近似平行的方向。

所述吹气组件包括至少一个吹气嘴(图未示)，且所述吹气嘴的出气口沿所述滑板20的平行方向设置，使得该吹气组件在工作时，用吹气嘴出气，以实现对被第一挡板71阻隔的扎带1进行吹气。其中所述吹气组件优选包括两个吹气嘴，两个所述吹气嘴分居在所述滑板20的两侧，使得该吹气组件在工作时，可用两个吹气嘴分别对扎带1的头、尾两侧进行吹气，以此实现对扎带1在滑板20上的位置调整。当然，需要说明的是，本实施例的吹气组件上的吹气嘴可以设置为三个、四个甚至更多个。

请参阅图8，所述第一挡板71包括用于连接所述挡板驱动组件72上驱动部的顶板部711，设于滑板20上方并用于对所述滑板20上的扎带1进行阻隔的阻隔板部712，以及用于连接顶板部711与阻隔板部712的连接板部713。

在本实施例中，所述阻隔板部712设置为相对设置的两个直板，两个所述直板分居在所述滑板20的两侧，并相对于所述滑板20垂直设置；所述连接板部713设置为一端具有圆弧段的圆弧弯板，所述圆弧弯板的圆弧段所对应的圆心角为90°；所述顶板部711设置为直角弯板。

所述挡板驱动组件72设置为伺服电机，所述伺服电机的伸缩杆部与所述直角弯板的其中一端固定连接，以此实现挡板驱动组件72与第一挡板71之间的固定装配。

本实施例的扎带调整机构还包括固定在所述滑板20上的横梁11，且用作挡板驱动组件72的伺服电机固定在所述横梁11，进而实现了该扎带调整机构在扎带上料机构上的整体装配。

由上可知，本实施例的扎带调整组件在工作时，挡板驱动组件72启动，驱动第一挡板71下降并抵靠在滑板20上，以用第一挡板71对置于滑板20上扎带1进行阻隔，使扎带1堆积在第一挡板71的位置处，然后启动吹气组件，用吹气组件上两个出气嘴的吹气，将被阻隔在第一挡板71处的扎带1进行位置调整，以此实现对扎带1在滑板20上的位置调整的功能。

本实施例的扎带调整机构还包括第二挡板73，所述第二挡板73设置在所述第一挡板71远离所述吹气组件的一侧，且所述第二挡板73与所述滑板20之间留有一间隙，以用作置于所述滑板20上的扎带1下滑的通道。也就是说，本实施例的扎带调整结构在对扎带1进行位置调整时，可用第二挡板73对滑板20上扎带1的限流，来防止扎带1在升降台40所在的位置处发生堵塞。

所述出料嘴50用于对升降台40上的扎带1进行出料，而升降台40在升降台驱动组件60的驱动下在竖直方向上进行竖向往复运动，故此升降台40在驱动置于升降台40最上方的凸台41上的扎带1向上运动的过程中，扎带1需要与出料嘴50发生碰触，使得扎带1从升降台40最上方的凸台41转移至出料嘴50上，以此实现扎带1的出料。其中，所述扎带1上邻近连接头101的部分与出料嘴50发生碰触，使得扎带1在升降台40最上方的凸台41上位置发生变化，随着升降台40的继续上升，使得扎带1掉落至出料嘴50，并在重力的作用下沿着出料嘴50下滑，以此实现扎带1从出料嘴50出料。

请参阅图9，本实施例的出料嘴50包括上嘴板51，及与所述上嘴板51配合设置的下嘴板52，其中所述上嘴板51与所述下嘴板52之间留有一间隙，使得出料嘴50在出料时，扎带1能够以悬挂的方式掉落至上嘴板51与下嘴板52之间的间隙内，再利用重力的作用实现扎带1的自动下料。

其中，所述上嘴板51部分伸入至所述升降台40上最上方的凸台41上方，使得升降台40用最上方的凸台41带动扎带1上升的过程中，可通过扎带1与上嘴板51之间的碰触，来实现扎带1从升降台40上最上方的台阶41上脱离，并进入至出料嘴50上，以此实现了扎带1的出料。

进一步地，所述上嘴板51在设于所述升降台40上方的部分相对于所述升降台40部分向下弯折的，以便于扎带1从升降台40最上方的台阶41上过渡到出料嘴50上。

作为本发明的优选方案，本发明的扎带上料机构100还包括位置检测组件，用于对所述升降台40所在的位置是否积聚有扎带1进行检测。使得本实施例的扎带上料机构100在工作时，能够以位置检测组件检测后得到的信号作为升降台驱动组件60的启动信号，以此实现对升降台40的自动化控制。

本实施例的位置检测组件具体包括激光发射器，及对应激光发射器设置的激光接收器来实现，当升降台40所在的位置处有扎带1时，激光发射器所发射的激光就会被扎带1所挡住，相应的激光接收器就接受不到对应的激光，从而发送代表升降台40所在位置处的滑板20上有扎带1的信号给升降台驱动组件60，使升降台驱动组件60工作；反之当激光接收器可以接受激光发射器所发射的激光，则代表升降台40所在位置处的滑板20上无扎带1的信号给升降台驱动组件60，使升降台驱动组件60停止工作。

本发明的扎带上料机构还包括传送组件，具体地，所述传送组件包括传送带81，及用于驱动所述传送带81旋转的传送带驱动组件，其中所述传送带81的出料口设置在所述滑板20的上方，且可利用重力将传送带81上的扎带1掉落至所述滑板20上，以此实现将扎带1给滑板20的自动供料。

进一步地，所述传送带81上依次间隔地设置多个隔挡板82，以将传送带81上放置扎带1的区域分隔成多个扎带放置区，且每个扎带放置区分别可以放置一定数量的扎带1，使得本实施例的扎带上料机构再用传送组件给滑板20供料时，实现了对传送组件给滑板20供料的数量控制，防止因升降台40与两个上料台阶板30配合来不及将置于滑板20上的扎带1及时从出料嘴50出料，而造成扎带1在升降台40所在的位置发生堵塞。

由上可知，本发明的扎带上料机构100在工作时，可用人工的方式将一定数量的扎带1放置到传送组件上传送带81的扎带放置区内，用传送带81将对应扎带放置区内的扎带移送至滑板20的上方并掉落，然后利用扎带调整组件对掉落至滑板20上的扎带1进行位置调整，接着升降台驱动组件60驱动升降台40在竖直方向移动，并通过该升降台40与两个上料台阶板30之间的配合，将扎带1依次从滑板20上移送至上料件嘴50并出料，进而实现了该扎带上料机构100对扎带1的自动上料的功能，以便于后续扎带1与料头2之间的自动化装配。

所述扎带归整移送机构200，用于将所述扎带上料机构100所上料的扎带进行朝向统一的调整，以使同一朝向的扎带1与料头2进行装配，进而使得装配后得到的线束产品一致。

请参阅图10-图12，本实施例的扎带归整移送机构200，包括扎带滑轨210、振动发生器220、扎带检测组件230以及扎带转移组件240，其中所述扎带滑轨210与所述扎带自动上料机构100上的出料嘴50连接，使得由所述扎带自动上料机构100上出料嘴50所出的扎带1，直接进入至所述扎带归整移送机构200的扎带滑轨210上。其中所述扎带滑轨210具体通过对扎带1上连接头101的夹持，来实现对扎带1的支撑。

所述振动发生器220能够驱动所述扎带滑轨210振动，以使置于所述扎带滑轨210上的扎带朝所述扎带转移组件240的方向移动。也就是说，所述振动发生器220提供了扎带1在扎带滑轨210上移动的动力源，其中所述振动发生器220设置为直振器。

所述扎带检测组件230能够对置于所述扎带滑轨210上的扎带1的连接头101朝向进行检查，并可将所测的的信号发送给扎带转移组件240。亦即所述扎带检测组件230用于对置于扎带滑轨210上的扎带1的连接头101朝向进行判断，并将测得的结果发送给扎带转移组件240，以便扎带转移组件240在将扎带1从扎带滑轨210移送至下个一个工位时，扎带1上连接头101的朝向统一。

由于扎带1上连接头101两个端部的结构不同，故此，本实施例的扎带检测组件230在对扎带1上连接头101的朝向进行检测时，可以根据扎带1上连接头101两侧端部的判断，来实现对置于扎带滑轨210上扎带1的连接头101朝向。其中，所述扎带检测组件230设置为激光检测结构件，并以激光检测的方式来实现对置于扎带滑轨210上的扎带1连接头101朝向进行判断。

具体地，所述激光检测结构件包括激光发射器(图未示)和激光接收器(图未示)，所述激光发射器与所述激光接收器相对设置，并分居在所述扎带滑轨210的两侧，其中所述激光接收器与所述扎带转移组件240信号连接。

本实施例的扎带检测组件230在工作时，当扎带滑轨210上的扎带途经扎带检测组件时，激光发射器发射激光信号给激光接收器，由于扎带1上连接头101两个端部的结构不同，当不同朝向的扎带1途经激光发射器与激光接收器之间的位置时，对应激光接受器能够接受到激光发射器所发射的激光信号，或者因激光发射器所发射的激光信号被扎带1上连接头101挡住而未被激光接收器所接收。故此，本实施例的扎带检测组件230，能够根据激光接收器是否接收到激光发射器所发射的激光信号，来判断扎带1上连接头101的不同朝向，并将所测得的信号发送给扎带转移组件240。

所述扎带转移组件240用于抓取所述扎带滑轨210上的扎带1，且能够根据所述扎带检测组件230所发送的信号来调整所述扎带1的连接头101朝向，并将抓取的扎带1移送至下一个工位。

本实施例的扎带转移组件240包括夹持气缸241、旋转气缸242和平移结构件，所述旋转气缸242的缸体部固定地设置在所述平移结构件的移动部上，旋转驱动部与所述夹持气缸241固定连接；所述夹持气缸241用于夹持置于所述扎带滑轨210上的扎带1。

其中，所述平移结构件包括平移气缸243、平移滑轨244和滑块245。所述平移气缸243的伸缩杆部与所述滑块245固定连接，所述滑块245以滑动连接的方式设置在所述平移滑轨244上，并可在所述平移气缸243的驱动下在所述平移滑轨244上来回滑动；所述旋转气缸242的缸体部固定地设置在所述滑块245上。

由上可知，所述扎带转移组件240在工作时，平移气缸243驱动旋转气缸242及夹持气缸241在平移滑轨244上移动，使夹持气缸241上的夹持部移动到扎带滑轨210上最外侧的扎带1所在的位置处，然后启动夹持气缸241的夹持部对扎带1进行抓取，再利用平移气缸243的反向驱动实现将夹持气缸241所抓取的扎带1移送至下一个工位并释放，在此过程中，旋转气缸242根据所述扎带检测组件230所发送的信号，以根据扎带1移送至下一个工位时扎带1连接头101的朝向要求，驱动夹持气缸241进行180°旋转，亦即当扎带滑轨210上扎带1的连接头101朝向符合要求时，用扎带转移组件240对扎带1的移送的过程中，旋转气缸242不参与工作，而当扎带1的连接头101朝向不符合要求时，用旋转气缸241对夹持气缸241的180°旋转，使被夹持气缸241所夹持的扎带1进行朝向调整，以使扎带1的朝向符合要求后再下放至下一个工位。

作为本发明的优选方案，本实施例的扎带归整移送机构200还包括第一间隔板201和第一驱动气缸202，所述第一间隔板201固定地设置在所述第一驱动气缸202的伸缩杆部上，优选地，所述第一间隔板201相对于所述扎带1垂直设置。所述第一驱动气缸202用于驱动所述第一间隔板201朝待被所述扎带移送组件200抓取的扎带1的外侧方向移动，用于对所述扎带1进行隔挡。也就是说，本实施例可用第一间隔板201来对待抓取的扎带1进行隔挡，以此起到对待抓取扎带1降晃的作用，以便于扎带转移组件240对该扎带1的抓取。

作为本发明的优选方案，所述扎带归整移送机构200还包括第二间隔板203和第二驱动气缸204，所述第二间隔板203固定地设置在所述第二驱动气缸204的伸缩杆部上，优选地，所述第二间隔板203相对于所述扎带1垂直设置。所述第二驱动气缸204用于驱动所述第二间隔板203朝待被所述扎带转移组件240抓取的扎带1的内侧方向移动，用于对与所述扎带1相邻的扎带1进行隔挡。这样一方面，当用扎带转移组件240对扎带1进行抓取时，可用第二间隔板203将与待抓取的扎带1相邻的扎带1进行区隔，确保扎带移动组件240一次只抓取所述扎带滑轨210上最外侧的一个扎带1；另一方面，也对扎带1起到初步将晃的作用，以便于扎带移动组件240对扎带1的抓取。

由上可知，本发明的扎带归整移送机构200在工作时，用直振器来驱动扎带滑轨210发生振动，使得置于扎带滑轨210上的扎带1依次向前移送，然后用扎带检测组件230对扎带1上连接头101的朝向进行判断，并将对应的判断结构以信号的方式传送给扎带转移组件240，最后用扎带转移组件240上的夹持气缸241将扎带滑轨210上最外侧的扎带1进行抓取，并在平移气缸243的驱动之下，实现对被夹持气缸241所夹持的扎带1的移送，在此过程中，旋转气缸242根据扎带检测组件230的判断结果进行选择性旋转，使得扎带转移组件240在移送扎带1的同时实现对扎带1朝向的统一调整。

所述扎带位置调整机构300用于将所述扎带归整移送机构朝向统一调整后的扎带1进行位置调整，以便后续装配机构500驱动扎带1插入至所述料头2上。

请参阅图13，本实施例的扎带位置调整机构300包括扎带轨道310，扎带基板320，扎带定位组件330和扎带移送组件340。

所述扎带轨道310上置有多个扎带1，且所述扎带1能够沿所述扎带轨道310的方向依次移动，并进入至所述扎带基板320内。

请参阅图14，所述扎带轨道310包括用于支撑扎带1的扎带滑轨311，以及直振器12。其中，所述直振器12能够驱动所述扎带滑轨311振动，以使置于所述扎带轨道310上的扎带1能够沿所述扎带滑轨311移动，亦即所述直振器12用于提供扎带1在扎带滑轨311上移动的动力源。需要说明的是，所述扎带位置调整机构300上扎带轨道310中的扎带滑轨311与所述扎带归整移送机构200中的扎带滑轨210结构相同，都是用于对扎带1进行支撑，且扎带1能够沿对应的扎带滑轨移动。

所述扎带基板320与所述扎带轨道310连接，使得所述扎带轨道310上的扎带1能够转移至所述扎带基板320上，以便后续扎带1与料头2之间插接装配的自动化。这是因为所述扎带1在所述扎带轨道310的扎带滑轨311上时，受所述扎带滑轨311的支撑限位，所述扎带1只能沿所述扎带滑轨311移动，并不能直接将扎带滑轨311上的扎带1取下，且所述扎带滑轨311上的扎带1是依次并排设置，对扎带1的位置没法做精确的定位。

请参阅图15、图16，本实施例的扎带基板320包括基板本体321和支撑板体322，所述基板本体321在长度方向上设置有一用于容纳所述扎带1上连接头101的容腔323，且所述扎带1的连接头101在所述扎带基板320上，能够沿所述基板本体321的容腔323移动。其中，所述基板本体321上还开设有一滑槽324，所述滑槽324与所述容腔323连通，且当所述扎带1的连接头101置于所述基板本体321的容腔323时，所述滑槽324正对所述扎带1上连接头101的插孔102位置。

所述支撑板体322设置在所述扎带基板320邻近所述扎带轨道310的一端，并面向所述基板本体321的容腔323设置，使得由所述扎带轨道310上所出的扎带1进入至所述支撑板体322的位置处，以用所述支撑板体322对所述扎带1上连接头101的支撑，来实现对扎带1在该扎带基板320上的支撑。

所述扎带定位组件330具体设置在所述扎带基板320上，以对置于所述扎带基板320上的扎带1进行定位。

请参阅图17、图18，所述扎带定位组件330包括定位气缸331、连接板332和扎带插针333，所述定位气缸331的缸体部与所述连接板332固定连接，所述定位气缸331的伸缩杆部与所述扎带插针333固定连接，所述扎带插针333设置在所述连接板332上，并可相对于所述连接板332来回移动。其中所述扎带插针333正对所述扎带基板320上扎带1上连接头101的插孔102设置。使得所述扎带定位组件330在工作时，所述定位气缸331能够驱动所述扎带插针333贯穿所述基板本体321上的滑槽324，然后插穿至所述扎带1上连接头101的插孔102，以用所述扎带插针333对所述扎带1进行定位。也就是说，本实施例的扎带定位组件330利用了扎带1上连接头101的插孔102的结构特点，用扎带插针333插穿所述扎带1上连接头101的插孔102来实现对扎带1的定位。

所述扎带移送组件340能够驱动所述扎带定位组件330沿所述扎带基板320的长度方向进行移动，以带动所述扎带定位组件330定位的扎带1在所述扎带基板320上的位置进行调整。

请参阅图17、图18，所述扎带移送组件340包括安装底板341和送料气缸342。其中，所述扎带定位组件330以滑动连接的方式设置在所述扎带移送组件340的安装底板341上，所述送料气缸342的缸体部与所述安装底板341固定连接，伸缩杆部与所述扎带定位组件330固定连接。使得所述扎带移送组件340在工作时，所述送料气缸342能够驱动所述扎带移送组件30沿所述扎带基板320的方向移动，进而实现了驱动所述扎带移送组件30上扎带插针333带动所述扎带1在所述扎带基板320上进行平移。其中，所述扎带定位组件330上的连接板332以滑动连接的方式设置在所述安装底板341上，所述送料气缸342的伸缩杆部与所述扎带定位组件330上的连接板332固定连接。

进一步地，所述安装底板341在所述扎带定位组件330的运动方向上固定有一限位挡条(图未示)，用于对所述扎带定位组件330在所述安装底板341上的移动位置进行限位。也就是说，本实施例用限位挡条对扎带定位组件330在扎带移送组件340上的运动进行限位，以此实现了该扎带移送组件340驱动扎带定位组件330在扎带基板320上的移动位置进行限位，进而实现了该扎带位置调整机构工作时，对扎带1调整后的位置进行确定。

作为本发明的优选方案，本发明的扎带位置调整机构还包括扎带压顶组件350，所述扎带压顶组件350设置在所述扎带基板320上支撑板体322的上方，用于对扎带1进行压顶，以便所述扎带定位组件330用扎带插针333插入所述扎带1上连接头101的插孔102，并实现对扎带1的定位。

具体地，所述扎带压顶组件350包括压顶气缸351和压顶块352，所述压顶块352设置在所述扎带基板320上支撑板体322的上方，所述压顶气缸351的伸缩杆部与所述压顶块352固定连接，且能够驱动所述压顶块352压顶在所述扎带1上。

所述料头上料机构400用于料头2的自动上料，以将零散料头2依次上料至所述料头治具450

请参阅图19，本实施例所提供的料头上料机构400，包括料头轨道410、料头转移组件420、料头夹具430、料头推顶组件440和料头治具450。其中，所述料头夹具430与所述料头治具450设置在同一平面上，且所述料头转移组件420设置在该平面的下方，并位于所述料头夹具430与所述料头治具450之间的位置处。

请参阅图20，所述料头轨道410包括震动盘411，料头滑轨412和直振器413。所述震动盘411工作时，利用震动将置于该震动盘411的盘底上的料头2依次沿着所述震动盘411的盘壁上设置有的螺旋轨道(图未示)进行出料。

由于本实施例所作用的料头2如图1所示，所述料头2的外在结构为不规则形状，使得所述料头2置于所述震动盘411的螺旋轨道上时，不同朝向的料头2置于所述震动盘411的螺旋轨道上，对应料头2与震动盘411上螺旋轨道接触时的接触面的结构不同。故此，本实施例在具体设置震动盘411的螺旋轨道结构时，可以在滑轨上开设不同的缺口(图未示)，使得料头2沿所述震动盘411上的螺旋轨道前行时，利用料头2自身的重力作用，使得不符合朝向要求的料头2会通过螺旋轨道上开设有缺口掉落至震动盘411内，以此实现了由该震动盘411所出料的料头2的朝向一致。需要说明的是，所述震动盘411为现有技术中常见的震动盘结构，而附图中的震动盘只是示意图，并不代表实际结构的震动盘。且本实施例的震动盘411上用于对料头2的朝向进行筛选的部分设置为相对于地面倾斜设置的弯折结构，而料头2置于该螺旋轨道时，该螺旋轨道上用于与料头2抵靠的一个弯折部上开设有不同的缺口，其中每一个缺口对应一种不符合朝向要求的料头2途经该缺口时从该螺旋轨道上掉落，而别的朝向的料头2均能够顺利通过该缺口，从而使得最后只保留符合朝向要求的料头2从该震动盘411上出料。

所述料头滑轨412的进料端靠近所述震动盘411的出料口设置，出料端靠近所述料头转移组件420设置，所述料头滑轨412将从震动盘411出料的料头2运送至所述料头转移组件420。

所述直振器413设置在所述料头滑轨412上，且所述直振器413工作时能够驱动所述料头滑轨412振动，使得置于所述料头滑轨412上的料头2在所述料头滑轨412的振动驱动之下，朝所述料头转移组件420的方向移动，以此实现了该料头轨道410工作时，将零散的料头2依次移送至所述料头转移组件420上。需要说明的，所述料头滑轨412上设置有用于容纳所述料头2的容腔，以对料头2进行支撑，而附图中的料头滑轨412仅为示意图。

所述料头转移组件420用于盛接所述料头轨道410上料头滑轨412上的料头2，并将该料头2移送至所述料头夹具430与所述料头治具450所在的平面上，以便所述料头夹具430对料头2进行抓取。

请参阅图21，所述料头转移组件420包括上顶气缸421和料头转移板422，所述上顶气缸421的伸缩杆部与所述料头转移板422固定连接，以驱动所述料头转移板422沿竖直方向往复运动，其中所述料头转移板422设置有料头容腔423，用于容纳料头2。亦即所述上顶气缸421能够驱动所述料头转移板422在所述料头轨道410上料头滑轨412，与所述料头夹具430和所述料头治具450所在的平面之间来回移动；且当所述上顶气缸421驱动所述料头转移板422处于所述料头轨道410上料头滑轨412时，所述料头转移板422上的料头容腔423能够正对所述料头滑轨412的出料口设置，使得料头从所述料头轨道410上的料头滑轨412出料后直接进入至所述料头转移板422上的料头容腔423。

在本实施例中，所述料头转移板422上开设的料头容腔423的尺寸与所述料头2的尺寸匹配，且每个料头容腔423能够对应容置一个料头2，为了防止从料头轨道410上转移至该料头转移板422上的料头容腔423的料头2从该料头容腔423掉落，本实施例的料头转移板422在每个料头容腔423朝背离所述料头滑轨412的方向的一侧固定有一个限位板424，以使该料头容腔423设置为三面包围的结构。

进一步地，本实施例的料头上料机构400在所述料头转移板422上料头容腔423的位置处还设置有料头检测组件(图未示)，用于判断所述料头转移板422上的料头容腔423内是否有料头2的存在，并将所检测的结果以信号传输的方式发送给所述上顶气缸421，以用作所述上顶气缸421的启动信号，使得所述料头检测组件一旦检测到有料头2时，所述上顶气缸421启动，驱动所述料头转移板422连同料头容腔423内的料头2移送至所述料头夹具430所在的位置处，以此确保了所述料头转移组件32的有效工作。

需要说明的是，所述料头检测组件包括激光发射器(图未示)和激光接收器(图未示)，所述激光发射器与所述激光接收器相对设置，并分居在所述料头容腔423的两侧，其中所述激光接收器与所述上顶气缸421信号连接。当所述料头容腔423内置于料头2时，所述激光接收器接收不到所述激光发射器所发射的激光信号，并产生一个信号发送给所述上顶气缸421，使所述上顶气缸421工作。反之，则所述上顶气缸421不工作。

所述料头夹具430用于对所述料头转移组件420上的料头2进行夹持，并能够与所述料头治具450配合，将所述料头夹具430所夹持的料头2转移至所述料头治具450上。

所述料头夹具430包括安装基座431，所述安装基座431上设置有至少一个夹持件432，本实施例的料头夹具430具体包括两个夹持件432，其每个夹持件432能够对一个料头2进行夹持作业，使得料头夹具430在工作时，两个夹持件432能够同时对所述料头转移组件420上的两个料头2进行夹持，也就是说，本实施例的料头上料机构400在工作时，能够同时对两个料头2进行同步上料，以此提高该料头上料机构400对料头2的上料效率。相应地，所述料头轨道410上的料头滑轨412具有两个供料头2移送的滑轨，所述料头转移组件420上的料头转移板422具有两个料头容腔423，且所述料头治具450上具有两个料头安装腔452。

请参阅图23,所述安装基座431包括基座框架4311，设于所述基座框架4311上用于对该基座框架4311进行盖设的盖板4312。所述基座框架4311在其长度方向上开设有两个条槽4313，在其宽度方向上开设有两个安装通槽4314，且所述料头夹具430上的两个夹持件432分别对应地安装在所述基座框架4311的两个安装通槽4314，以此实现所述夹持件432在所述安装基座431上的装配。

请参阅图24，所述夹持件432包括驱动板4321，两个弹性夹片4322和连接套杆4323。其中，所述驱动板4321贯穿所述连接套杆4323，并与对应的连接套杆4323止转连接，具体可通过将所述驱动板4321设置为方形板状结构，来实现所述连接套杆4323与所述驱动板4321之间的止转连接。

其中，所述驱动板4321相对于所述连接套杆4323部分向外伸出，两个所述弹性夹片4322设置在所述驱动板4321朝向所述料头治具450的方向的一端，且两个所述弹性夹片4322相对设置并共同形成用于夹持所述料头2的夹持口，且所述料头转移板422上料头容腔423夹持有的料头2在所述上顶气缸421的驱动下，能够上移直至与所述料头夹具430上两个弹性夹片4322所形成的夹持口正对，然后利用两个弹性夹片4322自身的弹性形变来实现对置于夹持口的料头2的夹持作业。其中，所述弹性夹片4322设置为塑料夹片，具有一定的弹性。

具体地，两个所述弹性夹片4322设置在所述驱动板4321伸出所述连接套杆4323的一端上，并相对于所述驱动板4321中心对称，两个所述弹性夹片4322与所述驱动板4321可以用插销(图未示)进行连接固定，具体地，两个所述弹性夹片4322分居在所述驱动板4321两端，所述插销贯穿两个所述弹性夹以及所述驱动板，以此实现两个所述弹性夹片4322与所述驱动板4321的装配连接。其中，两个所述弹性夹片4322所形成的夹持口设于所述驱动板4321的一端外侧。

在本实施例中，所述夹持件432装配在所述安装基座431上时，所述夹持件432上的连接套杆4323装配在所述基座框架4311的安装通槽4314上，并相对于所述基座框架4311的安装通槽4314部分向外伸出。其中，所述连接套杆4323在伸出所述安装基座431的一端开设有缺槽4324，所述驱动板4321部分伸入所述连接套杆4323的缺槽4324内，且两个所述弹性夹片4322设置在所述连接套杆4323的缺槽4324内，以用所述连接套杆4323上缺槽4324的侧壁来对两个弹性夹片3323进行限位。

可以理解，所述料头推顶组件440设置在所述料头夹具430背离所述料头治具450的一侧，且所述料头夹具430上的驱动板4321在朝向所述料头推顶组件440的方向相对于所述连接套杆4323部分向外伸出，并与所述料头推顶组件440上的驱动部连接，使得所述料头推顶组件440在推顶所述料头夹具430时，先推顶所述驱动板4321在所述连接套杆4323内前移一定距离，以带动驱动板4321上的两个弹性夹片4322伸出所述连接套杆4323上的缺槽4324，以此实现对所述料头转移组件420上的料头2进行抓取；然后所述料头推顶组件440再次推顶所述料头夹具430，能够带动所述驱动板4321和所述连接套杆4323一道朝所述料头治具450的方向移动，进而实现了所述料头夹具430工作时，用于夹持所述料头转移组件420上的料头2，并将所述料头夹具430夹持的料头2移送至所述料头治具450上。

所述料头推顶组件440用于推顶所述料头夹具430朝所述料头治具450的方向进行来回移动，以便所述料头夹具430将所述料头转移组件420上的料头2转移至所述料头治具450上。也就是说，所述料头推顶组件440能够两次推顶所述料头夹具430。

请参阅图22，所述料头推顶组件440包括第一推顶气缸441和第二推顶气缸442，所述第一推顶气缸441用于推顶所述料头夹具430以使所述料头夹具430夹持所述料头转移组件420上的料头2；所述第二推顶气缸442用于推顶所述料头夹具430以使所述料头夹具430夹持的料头2移送至所述料头治具450。需要说明的是，所述料头推顶组件440也可采用一个推顶气缸，分两次推顶所述料头夹具430来实现。

所述料头治具450用于该料头上料机构的料头2的出料，以便料头2与扎带在该料头治具450上进行插接装配。

请参阅图26，所述料头治具450包括料头安装座451，所述料头安装座451上开设有料头安装腔452，用于盛接所述料头夹具430夹持的料头2。其中所述料头安装座451在所述料头安装腔452的两相对侧上分别设置有挡板453，且两个所述挡板453用于匹配所述料头2，以将由所述料头夹具430夹持的料头2限位在所述料头安装腔452内。

具体地，所述料头推顶组件440推顶所述料头夹具430朝向所述料头治具450的方向移动，直至所述料头夹具430上的料头2进入至所述料头安装座451的料头安装腔452内时，料头2与所述料头安装座451内的两个挡板453相互配合，使得两个挡板453对料头2限位所能够承受的最大作用力大于所述料头夹具430上两个弹性夹片4322对料头2的夹持时作用力，使得所述料头夹具430在所述料头推顶组件440驱动下复位时，所述夹持夹具330上两个弹性夹片4322夹持的料头2受所述料头安装座451上两个挡板453的抵挡作用被限位在所述料头治具450内，进而实现了该料头上料机构400对料头2的自动上料。

且，本实施例的料头上料机构400还包括旋转驱动组件460，所述旋转驱动组件460能够驱动所述连接套杆4323旋转180°，进而实现对驱动板4321的180°旋转，使得被夹持在两个弹性夹片4322上的料头2进行转向，以满足不同朝向的料头2与扎带1插接装配后形成的线束为不同的线束产品，以扩充该料头上料机构400的适用范围。

可以理解，所述每个旋转驱动组件460对应一个夹持件432设置，以驱动对应的夹持件432进行旋转驱动，故此，本实施例的料头上料机构具体包括两个旋转驱动组件460，以对所述料头夹具430上的两个夹持件432分别进行旋转驱动。

请参阅图25，所述旋转驱动组件460包括旋转驱动气缸461、齿条板462和齿轮463；所述旋转驱动气缸461的缸体部固定地设置在所述安装基座431的基座框架4311上，伸缩杆部与所述齿条板462连接固定；所述齿条板462设置在所述基座框架4311的其中一个条槽4313上，并相对于所述基座框架4311滑动连接，而所述齿轮463与该旋转驱动组件460待旋转驱动的夹持件432上的连接套杆4323止转连接，具体地，所述齿轮463与所述连接套杆4323相连接的接触面上设置有一平面。且所述齿条板462上的齿与所述齿轮463上的齿啮合；当然，需要说明的是，所述连接套杆4323上套接有轴承(图未示)，并安装在所述安装基座431上，以此实现所述连接套杆4323与所述安装基座431之间的转动连接。

所述旋转驱动组件460工作时，启动旋转驱动气缸461，推动齿条板462在安装基座431上滑动，并通过齿条板462与齿轮463上齿之间的啮合来带动齿轮463旋转，由于连接套杆4323、驱动板4321及齿轮463三者周向限位，以此达到对驱动板4321的旋转驱动，进而实现对夹持有料头2的夹持件432的180°旋转驱动，亦即实现对被所述料头夹具430夹持的料头2进行不同朝向的调换。

所述装配机构500用于驱动经由所述扎带位置调整机构300调整后的扎带1，插入至所述料头上料机构400所上料的料头2，进而实现该扎带与料头装配机对扎带1与料头2的插装。

请参阅图27，本实施例的装配机构500，包括第一平移组件510、第二平移组件520、扎带夹持组件530和导向组件540。

所述第一平移组件510用于驱动所述第二平移组件520、所述扎带夹持组件530和所述导向组件540在第一方向上移动，以此驱动扎带1向下实现与料头2的插接装配。其中，所述第一方向优选为竖直方向。

请参阅图28，所述第一平移组件510包括第一平移气缸511，滚珠丝杠512和丝杠螺母513，其中所述滚珠丝杠512竖直设置。所述第一平移气缸511的转轴部用联轴器514与所述滚珠丝杠512连接，以驱动所述滚珠丝杠512旋转；所述丝杠螺母513与所述滚珠丝杠512螺接，使得滚珠丝杠512在旋转的同时，可驱动所述丝杠螺母513在所述滚珠丝杠512上来回移动。

其中，所述丝杠螺母513为该第一平移组件510的移动部，并可在第一平移气缸511的驱动之下，沿滚珠丝杠512在第一方向上来回移动；且所述丝杠螺母513与第二平移组件520固定连接，进而带动第二平移组件520在第一方向上移动。

所述第二平移组件520应用在该装配机构上，用于驱动所述扎带夹持组件530和所述导向组件540在第二方向上平移，以此实现驱动扎带1在第二方向上的平移驱动，进而实现了将扎带1从扎带上料机构上取下。其中，所述第二方向优选为水平方向。

请参阅图28，所述第二平移组件520包括第二平移气缸521，滑轨支架522和滑动块523，其中所述滑轨支架522水平设置。所述滑动块523以滑动连接的方式设置在所述滑轨支架522上；所述滑轨支架522与所述第一平移组件510的丝杠螺母513固定连接；所述第二平移气缸521的缸体部固定在所述滑轨支架522上，伸缩杆部与所述滑动块523固定连接。

进一步地，所述滑轨支架522在背离所述第二平移气缸521的一端固定有限位挡板525，用于对所述滑动块523在所述滑轨支架522上滑动的行程进行控制，进而实现了所述第二平移组件520驱动所述扎带夹持组件530在第二方向上移动的最大距离进行控制，使得该第二平移组件520在工作时，可以通过限位挡板525对滑动块523的限位，来实现该第二平移组件520在对扎带夹持组件530在第二方向上移动的距离进行控制，以将夹持有扎带1的扎带夹持组件530移送至夹持有料头2的料头治具450上方。

其中，所述滑动块523为该第二平移组件520的驱动部，可在第二平移气缸521的驱动之下，在滑轨支架522上来回移动。且所述扎带夹持组件530与所述滑动块523固定连接，进而带动所述扎带夹持组件530在第二方向上移动。

在本实施例中，所述第二平移组件520还包括支撑板524，所述支撑板524与所述滑动块523固定连接，具体地，所述支撑板524与所述滑动块523以垂直的方式固定连接，且所述扎带夹持组件530具体设置在所述支撑板524上，进而实现扎带夹持组件530与第二平移组件520之间的装配连接。

所述扎带夹持组件530用于对扎带1进行预夹持和夹持，其中当所述扎带夹持组件530对扎带1预夹持时，所述第一平移组件510能够驱动所述扎带夹持组件530沿所述扎带1在第一方向上平移，当所述扎带夹持组件530对扎带1夹持固定时，所述第二平移组件520能够驱动所述扎带夹持组件530带动所述扎带1在第二方向上平移。也就是说，当所述扎带夹持组件530对扎带1预夹持时，所述扎带夹持组件530并未对扎带1进行夹持固定。

请参阅图29、图30，所述扎带夹持组件530包括第一夹持组件531和第二夹持组件532，所述第一夹持组件531用于对所述扎带1进行预夹持，所述第二夹持组件532用于对所述扎带1进行夹持固定。

具体地，第一夹持组件531设置在所述第二平移组件520的支撑板524上，且所述第一夹持组件531包括两个夹持板5311，两个第一驱动气缸5312和两个铰接板5313；两个所述夹持板5311、两个所述第一驱动气缸5312和两个所述铰接板5313分别相对设置。

其中，所述铰接板5313的一端与所述第一驱动气缸5312固定连接，另一端与所述夹持板5311固定连接，且所述铰接板5313的两端之间的部分用铰接轴(图未示)与所述支撑板524铰接连接，这样第一驱动气缸5312工作时，通过铰接板5313的传动下实现了对夹持板5311的驱动，使得两个第一驱动气缸5312能够各自通过连接有的铰接板5313驱动两个夹持板5311进行相向或者相背移动。且当两个夹持板5311相向移动并抵接配合时，两个所述夹持板5311共同对所述扎带1进行预夹持，具体可在两个夹持板5311的相向面上分别开设有扎带槽，且两个夹持板5311抵接配合时，两个夹持板5311上的扎带槽配合，并共同形成用于容纳扎带1的型腔，而该型腔的外径大于所述扎带1的外径，以此实现该第一夹持组件531工作时，对扎带1的预夹持。

所述第二夹持组件532设置在上述第一夹持组件531的其中一个夹持板5311上。所述第二夹持组件532包括插针5321和第二驱动气缸5322，所述第二驱动气缸5322的缸体部固定在用于装配该第二夹持组件532的夹持板5311上，所述第二驱动气缸5322的伸缩杆部伸入至所述夹持板5311内并与所述插针5321固定连接，使得该第二夹持组件532在工作时，第二驱动气缸5322驱动插针5321顶压在扎带1上，以此实现对扎带1的限位固定，进而实现了该第二夹持组件532应用在扎带夹持组件530上，对扎带1夹持固定的作用。

所述导向组件540应用在该装配机构上，用于对扎带1与料头2之间的插接装配进行导向，以确保扎带1准确地插入至料头2内，并实现扎带1与料头2之间的装配。

在本实施例中，所述导向组件540设置在所述扎带夹持组件530上，并相对于所述扎带夹持组件530垂直向下设置，使得扎带夹持组件530在对扎带1进行夹持固定时，所述导向组件540作用在所述扎带1插入至料头2的端部上，以对扎带1插入料头2进行导向。

所述导向组件540包括两个导向板541，两个所述导向板541并列设置，且两个导向板541的相对面共同形成有用于容纳所述扎带1的腔室，也就是说，所述导向组件540作用在扎带1上，具体用两个导向板541对扎带1进行预夹持，亦即所述第一平移组件510能够驱动所述导向组件540沿所述扎带1在第一方向上平移。

其中，两个所述导向板541贯穿于所述扎带夹持组件530，并各自用弹簧542与所述扎带夹持组件530连接，具体地，两个所述导向板541分别贯穿于所述扎带夹持组件530上的两个夹持板5311设置，且每个导向板541与各自对应的夹持板5311之间用两根竖向设置的弹簧542进行连接。使得该导向组件540在工作时，可用导向板541与用于对料头2进行夹持固定的料头治具450之间的相互配合，来实现导向板541与料头治具450之间配合位置的确定，进而实现了对被两个导向板541预夹持的扎带1与被料头治具450夹持固定的料头2之间插接装配前两者位置的确定，以此实现了该导向组件540对扎带1与料头2插接装配的导向作用。其中两个导向板541与料头治具450之间的配合位置的确定，具体可以通过两个导向板541在背离扎带夹持组件530的一端端部的外在结构与料头治具450的外在结构的配合来实现。

作为本发明的优选方案，本实施例的装配机柜还包括下拉组件550，所述下拉组件550用于将插入所述料头2的扎带1向下拉动，以此确保扎带1与料头2装配到位。

请参阅图31，所述下拉组件550设置在所述料头治具450背离所述扎带夹持组件530的一端，且所述下拉组件550包括下拉驱动气缸(图未示)，及用于夹持扎带1的扎带夹持件，其中所述扎带夹持件包括两个相对设置的驱动气缸551，两个所述驱动气缸551的伸缩杆部分别固定连接有扎带夹具块552，使得该下拉组件550在工作时，可同时启动两个驱动气缸551，用两个扎带夹具块552对扎带1进行夹持固定，然后再启动下拉驱动气缸，带动两个驱动气缸551向下移动，并实现对扎带1的下拉作业。需要说明的是，两个所述驱动气缸551固定在一个滑板553上，其中所述滑板553以滑动连接的方式设置在该装配机构的支架上，而所述下拉驱动气缸的伸缩杆与滑板553固定连接。

由上可知，本发明的装配机构在工作时，先用扎带夹持组件530中第一夹持组件531上的两个夹持板5311对扎带1进行预夹持，于此同时，所述导向组件540上两个导向板541随同两个夹持板5311也对扎带1进行预夹持；然后启动第一平移组件510，驱动所使扎带夹持组件530沿所述扎带1的方向向下移动一定距离，接着启动所述扎带夹持组件530中第二夹持组件532对扎带1进行夹持固定，再启动第二平移组件520，将扎带夹持组件530及被其夹持的扎带1移动至所述料头治具450的上方，之后再启动第一平移组件20，并在导向组件540的导向作用下，完成被扎带夹持组件530夹持固定的扎带1与所述料头治具450上的料头2进行插接装配；最后启动下拉组件550，将插入至料头2上的扎带1向下拉动，并完成对扎带1与料头2之间符合装配要求的插接装配。需要说明的是，所述第二平移组件520在驱动所述扎带夹持组件530水平移动的同时，所述第一平移组件510也可以同时启动。

请参阅图36，本实施例的扎带与料头用装配机还包括安装转台600，所述安装转台600上固定有多个料头治具450，多个所述料头治具450绕所述安装转台600的圆心线均匀排布在所述安装转台600的转台面上。

其中，所述料头上料机构400和所述装配机构500邻近所述安装转台600设置，使得所述料头上料机构400工作时，能够将置于所述震动盘411上的零散状料头2移送至所述安装转台600上的料头治具450上，并被对应的料头治具450所夹持；而所述安装转台600工作时，能够将夹持有料头2的料头治具450移送至所述装配机构500所在的位置处，以便装配机构500工作时，能够驱动所述扎带位置调整机构300上的扎带1插入至所述安装转台600上料头治具450夹持有的料头2，进而实现扎带1与料头2之间的装配。

可以理解，本实施例的扎带与料头用装配机在安装转台600上还设置有自动下料机构，用于将装配完成的扎带1与料头2所形成的线束进行自动下料。

在本实施例中，所述自动下料机构设置为下料翻转机构，用于抓取所述料头治具450上装配完成的扎带1与料头2后形成的线束，然后通过翻转的方式进行下料。

请参阅图32-图35，本实施例的下料翻转机构包括安装支架610，平移驱动组件620，旋转驱动组件630和夹持组件640。

所述安装支架610用于对所述平移驱动组件620，所述旋转驱动组件630和夹持组件640进行支撑。其中，所述安装支架610邻近所述安装转台600设置，并设置在所述安装转台600的上方。

所述平移驱动组件620用于对所述旋转驱动组件630和所述夹持组件640进行驱动，以便夹持组件640将治具上的线束进行夹持，并将线束脱离所述治具。

所述平移驱动组件620包括平移气缸621和滑轨622，所述平移气缸621的缸体部固定在所述安装支架610上，伸缩杆部与所述滑轨622连接固定，且所述滑轨622以滑动连接的方式设置在所述安装支架610上，而所述旋转驱动组件630和所述夹持组件640则固定地设置在所述滑轨622上，使得该平移驱动组件620在工作时，用平移气缸621驱动滑轨622在安装支架610上移动，并带动置于所述滑轨622上的旋转驱动组件630和夹持组件640在安装支架610上移动，具体驱动夹持组件640和旋转驱动组件630朝接近或者远离所述治具的方向移动。

所述旋转驱动组件630用于驱动所述夹持组件640进行翻转，以便夹持组件640将其所释放的线束从该夹持组件640上掉落，进而实现该下料翻转机构对线束的移送并下料的作业。

具体地，所述旋转驱动组件630包括旋转气缸631，所述旋转气缸631的旋转驱动部上连接有一传动杆632，所述传动杆632一端与所述旋转气缸631的旋转驱动部周向限位固定，另一端与所述夹持组件640连接固定。也就是说，所述旋转驱动组件630工作时，旋转气缸631对旋转驱动部的旋转驱动，可以通过传动杆632带动夹持组件640进行旋转。

其中，本实施例的旋转驱动组件630还包括连接支架633，所述旋转气缸631的缸体部固定在所述连接支架633上，其中所述旋转气缸631的缸体部具体通过固定架35固定在所述连接支架633上，所述传动杆632贯穿所述连接支架633并与所述夹持组件640连接固定，且所述传动杆632在设于所述连接支架633内的部分与所述连接支架633之间用轴承634进行转动连接。亦即，本实施例的旋转气缸631与夹持组件640设置在所述连接支架633的两侧。

进一步地，所述连接支架633固定地设置在所述平移驱动组件620的滑轨622上，使得连接支架633能够跟随所述滑轨622在安装支架610上移动，进而实现了该平移驱动组件620工作时，同时对旋转驱动组件630和夹持组件640在安装支架610上的平移驱动。

所述夹持组件640用于对所述治具上的线束进行夹持，并可将夹持有的线束进行释放，使得线束在重力的作用下从该夹持组件640上掉落，进而实现下料的目的。

所述夹持组件640相对于所述旋转驱动组件630的旋转驱动部固定连接，使得该旋转驱动钻进30在工作时，能够驱动夹持组件640进行旋转。

具体地，所述夹持组件640包括夹具气缸641，所述夹具气缸641的两个夹持部上分别固定有一连接杆642，其中每个连接杆642的两端沿所述夹具气缸641上夹持部的方向分别固定有一夹持杆643，且四个夹持杆643两两对应设置。也就是说，本实施例的夹持组件640上的夹持杆643两个为一组，在工作时可同时对线束的两个部位进行夹持，以此提高该夹持组件640对线束进行夹持时的稳定性。

本实施例的夹持组件640用夹持杆643替代夹具气缸641的夹持部来对连接杆642进行夹持作业，这样一方面将对线束夹持作业的夹持作用点从原有的一个扩充为两个，以起到提高对线束夹持固定时的稳定性；另一方面，夹持杆643的结构可以根据待夹持的线束的外在结构设置，相比夹具气缸641上夹持部的结构，使得夹持杆643对线束的夹持作业时，与线束更加贴合，也起到了提高对线束夹持固定时的稳定性的作用。

进一步地，本实施例的夹持组件640包括两个夹具气缸641，且两个所述夹具气缸641并列地固定设置在所述传动杆632上。

作为本发明的优选方案，本发明的下料翻转机构还包括盛料组件650，所述盛料组件650用于盛接由所述下料翻转机构工作时所移送的线束。

请参阅图35，所述盛料组件650包括转盘651，设于所述转盘651上的多个料盒652，以及用于驱动所述转盘651进行转动的驱动组件(图未示)；所述驱动组件能够驱动所述转盘651以一定角度转动，以使所述转盘651上的料盒652依次盛接所述下料翻装机构工作时所移送的线束。也就是说，当一个料盒652盛满线束时，驱动组件驱动转盘651转动，用另一个空的料盒652来盛接有夹持组件640释放后因重力作用从夹持组件640上掉落下来的线束。

作为本发明的优选方案，本发明的下料翻转机构还包括计数系统(图未示)，所述计数系统用于对所述下料翻转机构工作时所移送的线束进行计数，具体可以根据旋转驱动组件630驱动夹持组件640翻转，并使被夹持在夹持组件640上的线束掉落为计数的启动信号，并实现计数。

进一步地，本发明的扎带与料头用装配机在安装转台600的周围还设置有纠错组件，一方面用于对料头治具450上夹持有的料头2是否符合与扎带1进行装配的要求进行检测，另一方面用于对扎带1与料头2之间的装配是否符合要求进行检测，并将检测后确定的不合格品从该料头治具450上进行剔除。以此确保经由该扎带与料头用装配机装配后得到的线束产品符合产品要求。

请参阅图36，所述纠错组件包括料头检测组件660、判断组件670和剔除组件680，所述料头检测组件660具体通过接地插针插入至所述料头治具450上的料头2，以根据接线插针是否接触到料头2内的铁片，来判断所述料头治具450内料头2是否满足与扎带1的装配进行判断。所述判断组件670以激光信号发射的方式来判断扎带1与料头2是否装配到位。所述剔除组件680用剔除杆在伸缩气缸的驱动之下，沿所述料头治具450上用于夹持料头2的夹持槽移动，并通过剔除杆与料头2之间的抵碰，来将不合格品从料头治具450上剔除。

综上，本发明所提供的扎带与装配机，通过上述合理的结构设置，使得该装配机在工作时，实现了对扎带与料头装配的自动化，相比现有技术，不仅提高了扎带与料头的装配效率，而且降低了装配成本。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。