一种高铁粉末冶金闸片智能组装系统的制作方法

本发明涉及一种组装系统，尤其涉及一种专用于高铁粉末冶金闸片的智能组装系统，应用于高铁粉末冶金闸片的装配行业，属于自动化制造技术领域。

背景技术：

目前，在高铁制动行业粉末冶金闸片的装配，主要采用人工装配，且人工装配的工位中通常没有检测装置；因此在闸片装配的过程中，易出现装配不到位的问题，同时由于采用人工装配，装配的速度相对较低，为此我们设计了本发明的组装系统，该系统主要采用半自动与全自动结合的方式进行；并采用全自动的方式进行检测；且此生产线解决了多种产品共线的问题。

技术实现要素：

本发明为了上述问题，提供了一种高铁粉末冶金闸片智能组装系统，该系统能够解决产品的自动翻转、卡簧自动上料及自动装配以及装配过程中的检测问题，不仅能提高装配速度，还能提高装配可靠性，降低不合格率，提高生产效率。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：

一种高铁粉末冶金闸片智能组装系统，包括工作台；所述工作台设有输送带；按照从前到后的顺序，工作台上依次设有闸片输送机构、检测机构、摩擦块装配机构、卡簧装配机构、卡簧检测机构、激光打标机构及贴标机构；其特征在于：所述闸片输送机构包括闸片输送机架、随行托盘及闸片顶升机构；所述闸片输送机架上设有闸片输送台；所述闸片顶升机构设置于闸片输送台的下端；所述随行托盘放置于闸片顶升机构上方；所述闸片输送机架上还有电源箱；所述检测机构包括检测机架、影像检测机构、防错检测机构、检测控制器及显示器组成；所示检测机架上设有检测台；所述检测台上设有检测顶升机构；检测顶升机构下方设有装满物料的随行托盘；所述影像检测机构设置于检测台上；防错检测机构设置于影像检测机构的下端；所述检测控制器分别与影像检测机构、防错检测机构、显示器相连接；所述显示器与影像检测机构、防错检测机构相连接；所述摩擦块装配机构包括装配机架、防错辅助上料机构、翻转机构及检测机构；所述装配机架上还有一个显示屏和一个检测控制器，为第二检测控制器；所述装配机架设有装配台，所述防错辅助上料机构设置于该装配台上，所述翻转机构设置于防错辅助上料机构前端，且螺栓固定在装配机架上；所述检测机构设置于防错辅助上料机构的尾端，且螺栓固定在装配机架上；所述显示屏设置于装配机架的外侧，且螺栓固定在装配机架上；所述显示屏与检测机构相连接；所述卡簧装配机构包括卡簧装配机架、装配控制器、卡簧压装移载机构、卡簧压装机构、卡簧夹爪移载机构、卡簧分料机构、立柱支撑机构及摩擦块压紧机构；所述装配控制器、卡簧压装移载机构、卡簧压装机构、卡簧夹爪移载机构、卡簧分料机构、立柱支撑机构及摩擦块压紧机构均设置于卡簧装配机架上；所述卡簧检测机构包括卡簧检测机架、卡簧影像检测机构及卡簧位移检测机构、卡簧检测控制器、卡簧检测显示器；所述卡簧检测机架上设有卡簧检测台；所述卡簧位移检测机构设置于该卡簧检测台上；所述卡簧影像检测机构设置于卡簧位移检测机构的尾端；所述卡簧位移检测机构分别与卡簧检测控制器、卡簧检测显示器；所述卡簧检测控制器设置于卡簧检测机架上，且螺栓固定在卡簧检测机架；所述激光打标机构包括打标机架、打标装置、打标控制器、打标显示器；所述打标机架上设有打标工作台；所述打标装置设置于该打标工作台上；所述打标装置与打标控制器相连接；所述打标控制器与打标显示器相连接；所述打标显示器螺栓固定在打标机架上；所述贴标机构包括贴标机架、贴码移动机构、打标机组件、贴标控制器、贴标显示器；所述贴标机架设有贴标工作台；所述贴码移动机构、打标机组件均设置于该贴标工作台上；所述贴标控制器螺栓固定在贴标机架的顶端；所述贴标显示器螺栓固定在贴标机架b2的顶端侧端；所述贴标显示器与贴标控制器相连接。

进一步改进，所述闸片顶升机构包括支撑组件、滑动组件及顶升组件；所述顶升组件设置于支撑组件上；所述滑动组件设置于支撑组件上；所述支撑组件由支撑柱和连接板组成；所述顶升组件由顶升板、旋转升降器组成；所述滑块组件由多个滑块组成。

进一步改进，所述影像检测机构包括影像检测台及影像检测装置；所述影像检测台设置于工作台上，且与螺栓固定在工作台上；所述影像检测装置设置于影像检测台上。

进一步改进，所述防错检测机构包括防错检测台、水平移动装置及防错检测装置；所述水平移动装置设置于防错检测台上；所述防错检测装置设置于水平移动装置上，且螺栓固定在防错检测装置上。

进一步改进，所述翻转机构包括翻转装置、翻转台、料盘托起架；所述翻转装置设置于翻转台的下方；所述料盘托起架设置于翻转台的上端。

进一步改进，所述防错辅助上料机构包括上料固定架、升降装置、托盘固定架；所述上料固定机架螺栓固定在装配机架上；所述升降装置螺栓固定在上料固定架上；所述托盘固定架螺栓固定在装配机架上。

进一步改进，所述检测机构包括位移高度检测器及检测器固定板；所述位移高度检测器设置于检测器固定板的一侧，且螺栓固定在检测器固定板上；具体的，在检测器固定板的上端设有两个锁紧螺钉；通过这两个锁紧螺钉将位移高度检测器固定在检测器固定板上。

进一步改进，所述卡簧夹爪移载机构包括移载台、移载电机及移载气缸；所示卡簧压装机构包括压装驱动器及压装头；所述卡簧夹爪移载机构包括夹爪移载底座；所述夹爪移载底座上设有夹爪移载支撑板；所述夹爪移载支撑板的侧边设有夹爪移载气缸；夹爪移载气缸的侧边安装两个卡扣。

进一步改进，所述卡簧分料机构包括分料座、分料斗、存料斗、出料斗、抖动电机；所述分料座上设有方形震动筒；所述分料斗设置于方形震动筒上；所述出料斗设置在分料斗与方形震动筒连接处；所述出料斗的下方设有存料斗。

进一步改进，所述摩擦块压紧机构包括压紧工作台、两个压紧电机、摩擦块固定座；所述摩擦块固定座设置于压紧工作台，且螺栓固定在压紧工作台上。

进一步改进，卡簧位移检测机构包括位移检测台；所述位移检测台螺栓固定在工作台上；所述位移检测台设有纵向气缸，所述位移检测台设有纵向移动导轨，为第二纵向移动导轨；所述第二纵向移动导轨与纵向气缸气动连接；所述第二纵向移动导轨上设有纵向移动滑块，为第二纵向移动滑块；所述第二纵向移动滑块上设有“l”形的横向固定板；所述横向固定板的一侧设有横向气缸；所述横向气缸的下方设有横向导轨；所述横向导轨上设有一个横向移动滑块，为第二横向移动滑块；所述第二横向移动滑块上安装有用于固定检测器的检测固定板；所述位移检测器就安装该检测固定板。

进一步改进，所述打标装置包括打标机、吸尘器和基准板；所述打标机设置于基准板上；所述吸尘器设置于打标机的侧边；所述基准板设有一个用于将标贴磨平的摸平板。

进一步改进，所述打标机组件包括打标机、打标轨；所述打标机设置在打标轨上，所述打标轨上设有打标滑块，所述打标滑块上设有打标机固定板，所述打标机螺栓固定在打标机固定板上；所述打标机上设有一个标签分离柱；所述标签放置在该标签分离柱上。

与现有技术相比，采用上述方案，本发明的有益效果是：本发明在每个工位都设置了检测装置、实现准确的检测、定位、组装；本发明能够完成产品的自动翻转、卡簧自动上料及自动装配以及装配过程中的检测问题，不仅能提高装配节拍，亦能提高装配可靠性，降低不合格率，提高生产效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明中闸片输送机构的结构示意图。

图3是本发明中闸片顶升机构的结构示意图。

图4是本发明中所述检测机构的结构示意图。

图5是本发明中影像检测机构的结构示意图。

图6是本发明中防错检测机构的结构示意图。

图7是本发明中摩擦块装配机构的结构示意图。

图8是本发明中防错辅助上料机构的结构示意图。

图9是本发明中检测机构的结构示意图。

图10是本发明中卡簧装配机构的结构示意图。

图11是本发明中卡簧夹爪移载机构的结构示意图。

图12是本发明中卡簧压装机构的结构示意图。

图13是本发明中卡簧夹爪移载机构的结构示意图。

图14是本发明中卡簧分料机构的结构示意图。

图15是本发明中立柱支撑机构的结构示意图。

图16是本发明中摩擦块压紧机构的结构示意图。

图17是本发明中卡簧压装移载机构的结构示意图。

图18是本发明中卡簧检测机构的结构示意图。

图19是本发明中卡簧位移检测机构的结构示意图。

图20是本发明中激光打标机构的结构示意图。

图21是本发明中打标装置的结构示意图。

图22是本发明中贴标机构的结构示意图。

图23是本发明中贴码移动机构的结构示意图。

图24是本发明中打标机组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1所示，一种高铁粉末冶金闸片智能组装系统，包括工作台a；所述工作台a设有输送带(图中未示出)；按照从前到后的顺序，工作台上依次设有闸片输送机构h、检测机构g、摩擦块装配机构f、卡簧装配机构e、卡簧检测机构d、激光打标机构c及贴标机构b。

如图2所示，所述闸片输送机构包括闸片输送机架h1、随行托盘h4及闸片顶升机构h5；所述闸片输送机架h1上设有闸片输送台h2，所述输送台上设有顶升气缸（图中未示出）；所述闸片顶升机构h5设置于闸片输送台h2的下端；所述随行托盘h4放置于闸片顶升机构h5上方；所述闸片输送机架h1上还有电源箱h3。

在本发明中，本结构不仅能够实现上料、还能实现下料；随行托盘被人工输送到指定的位置后，顶升气缸顶起将随行托盘进行定位。

实现下料：启动顶升机构，利用顶升机构中的旋转器，使随行托盘旋转至下料侧，操作人员从随行托盘取成品放入成品料框中。

实现上料：启动顶升机构，利用顶升机构中的旋转器，使随行托盘旋转至上料侧，操作人员从随行托盘取物料放入托盘中；在将随行托盘放置到输送台上即可。

如图3所示，所述闸片顶升机构h5包括支撑组件、滑动组件及顶升组件。

所述支撑组件由两组支撑结构组成；两组支撑组件的结构相同，以其中一组支撑组件的结构为例；如图3所示，所述支撑组件包括连接板1-4，所述连接板1-4的两端各设有支撑柱，分别为第一支撑柱1-3、第二支撑柱1-31；所述第一支撑柱1-3、第二支撑柱1-31分别与连接板1-4卡合连接；所述第一支撑柱1-3上设有一个方形块，为第一方形块（图中未示出）；所述第二支撑柱1-31上也设有一个方形块，为第二方形块1-81；所述第一方形块与第二方形块1-81的上端设有支撑板1-8；所述支撑板1-8与第一支撑柱1-3、第二支撑柱1-31卡合连接。

所述支撑板1-8的上方设有顶升板1-9；所述顶升板的下方设有顶升电机1-6；所述顶升电机1-6的电机轴端设有旋转升降器1-2；所述旋转升降器1-2与顶升电机1-6的电机轴齿轮啮合连接；所述旋转升降器1-2的旋转轴与顶升板1-9螺纹连接，且带动顶升板1-9上下运动。

所述顶升板1-9的两端设有滑轨1-12；所述滑轨1-12上设有滑槽1-21；所述顶升板1-12上还设有滑块1-11；所述滑块1-11螺栓固定在顶升板1-9的两端；所述滑块1-11卡入滑槽1-21内，可在滑槽1-21内水平移动。

所述滑轨1-12的上端设有滑链（图中未标记）；所述滑链用于控制顶升机构在工作台下方滑动。

所述支撑板1-8的下方设有导向电机1-5；所述导向电机1-5的电机轴上连接导向板1-1；所述导向板1-1的端部设有导向柱1-10；所述导向柱1-10贯穿于顶升板1-9。

所述顶升板1-9的对角上设有两个托盘固定件，分别为第一托盘固定件1-15、第二托盘固定件1-7。

所述顶升板1-9一侧的第三导轨处设有一个限位件1-16；所述滑轨1-12的外侧设有限位挡板1-13；所述限位挡板1-13螺栓固定在第三导轨1-12的外侧；所述限位挡板1-13上设有限位顶针1-14。

如图4所示，所述检测机构包括检测机架g2、影像检测机构g1、防错检测机构g4、检测控制器g3及显示器g5组成；所示检测机架g2上设有检测台（图中未标记）；所述检测台上设有检测顶升机构g6；检测顶升机构g6下方设有装满物料的随行托盘g7；所述影像检测机构g1设置于检测台上；防错检测机构g4设置于影像检测机构g1的下端；所述检测控制器g3分别与影像检测机构g1、防错检测机构g4、显示器g5相连接；所述显示器g5与影像检测机构g1、防错检测机构g4相连接。

检测顶升机构g6的结构与闸片顶升机构h5的结构相同，在此不再累述。

如图5所示，所述影像检测机构包括影像检测台及影像检测装置；所述影像检测台设置于工作台上，且与螺栓固定在工作台上；所述影像检测装置设置于影像检测台上；如图3所示，所述影像检测台由第一支撑架2-2、第二支撑架2-18、检测台2-3组成所述第一支撑架2-2、第二支撑架2-18均设置于检测台2-3的下方，且与检测台2-3螺栓固定连接。

所述第一支撑架2-2、第二支撑架2-18均设置在工作台上，且螺栓固定在工作台上；具体的，以第一支撑架2-2的固定方式为例；所述第一支撑架2-2的下端设有方形固定块，为第一方形固定块2-1；所述第一方形固定块2-1上设有四个螺栓孔，为第一螺栓孔（图中未标记）；所述第一螺栓孔内设有固定螺栓，为第一螺栓（图中未示出），通过该第一螺栓将将第一支撑架2-2固定在工作台上。

第二支撑架2-18的固定方式与第一支撑架2-2的固定方式相同。

所述检测台2-3上设有第三导轨，为第一第三导轨2-6；所述第一第三导轨2-6螺栓固定在检测台2-3上；所述第一第三导轨2-6上设有两个滑块，为第一滑块2-20；所述影像检测装置设于该第一滑块2-20上，且随第一滑块2-20移动。

所述第一第三导轨2-6的两端分别设有挡板结构，分别为第一挡板结构及第二挡板结构；所述第一挡板结构设置于第一第三导轨2-6的前端；所述第二挡板结构设置于第一第三导轨2-6的尾端。

第二挡板结构与第一挡板结构相同，以第一挡板结构为例，如图3所示，所述第一挡板结构由第一挡板2-5及第一挡针2-4组成；所述第一挡板2-5设置于检测台2-3上，且螺栓固定在检测台2-3上；所述第一挡针2-4设置于第一挡板2-5上。

所述影像检测装置由影像检测底板2-19、两个影像检测支撑柱、影像检测器2-17、影像检测固定板2-15组成；所述影像检测底板2-19设置于第一滑块2-20上，且与第一滑块2-20螺栓固定连接；所述两个影像支撑柱分别为第一影像支撑柱2-10、第二影像支撑柱2-13；所述第一影像支撑柱2-10、第二影像支撑柱2-13设置于影像检测底板2-19的两端，且与影像检测底板2-19卡合连接；所述第一影像支撑柱2-10、第二影像支撑柱2-13之间设有一个影像检测固定板2-15；所述影像检测器2-17设置于该影像检测固定板2-15的下端。

所述影像检测固定板2-15的上方设有一个加强板，为第一加强板2-11；所述第一加强板2-11与影像检测器2-17相连接；具体的；所述第一加强板2-11上设有一个连接板，为加强连接板（图中未标记）；所述影像检测固定板2-15上方设有用于放置影像检测器2-17的固定件，为第一固定件2-14；所述第一固定件2-14与加强连接板相连接。

所述第一影像支撑柱2-10、第二影像支撑柱2-13还设有一个用于稳定影像检测装置的连接板，为第二连接板2-12；所述第二连接板2-12分别穿过第一影像支撑柱2-10、第二影像支撑柱2-13，且嵌套在第一影像支撑柱2-10、第二影像支撑柱2-13上，所述第二连接板2-12设置于影像检测固定板2-15的下方，主要作用是为了平衡影像检测装置，保证影像检测装置不发生倾斜。

为了使影像检测器2-17有良好亮度环境，不影响检测的效果，在影像检测固定板2-15的下端边缘处设有灯槽2-16；所述灯槽2-16内设有led照射灯；该led照射灯主要用于在夜晚环境的检测。

如图6所示，所述防错检测机构包括防错检测台、水平移动装置及防错检测装置；所述水平移动装置设置于防错检测台上；所述防错检测装置设置于水平移动装置上，且螺栓固定在防错检测装置上。

所述防错检测台包括四个支撑柱、两个连接板；所述四个支撑柱分别为第三支撑柱3-2、第四支撑柱3-28、第五支撑柱3-26及第六支撑柱3-23；两个连接板分别为第三连接板3-3、第四连接板3-25。

所述第三连接板3-3设置于第三支撑柱3-2、第四支撑柱3-28的上端，且分别与第三支撑柱3-2、第四支撑柱3-28螺栓连接。

所述第四连接板3-25设置于第五支撑柱3-26、第六支撑柱3-23的上端，且分别与第五支撑柱3-26、第六支撑柱3-23螺栓连接。

第三支撑柱3-2、第四支撑柱3-28、第五支撑柱3-26及第六支撑柱3-23均与工作台螺栓固定；具体的；所述第三支撑柱3-2的底部设有一个方形固定块，为第二方形固定块3-1；所述第二方形固定块3-1上设有螺栓孔，为第二螺栓孔（图中未标记）；所述第二螺栓孔内设有螺栓，为第二螺栓（图中未示出）；通过该第二螺栓将第三支撑柱3-2固定在工作台上。

所述第四支撑柱3-28的底部设有一个方形固定块，为第三方形固定块3-29；所述第三方形固定块3-29上设有螺栓孔，为第三螺栓孔（图中未标记）；所述第三螺栓孔内设有螺栓，为第三螺栓（图中未示出）；通过该第三螺栓将第四支撑柱3-28固定在工作台上。

所述第五支撑柱3-26的底部设有一个方形固定块，为第四方形固定块3-27；所述第四方形固定块3-27上设有螺栓孔，为第四螺栓孔（图中未标记）；所述第四螺栓孔内设有螺栓，为第四螺栓（图中未示出）；通过该第四螺栓将第五支撑柱3-26固定在工作台上。

所述第六支撑柱3-23的底部设有一个方形固定块，为第五方形固定块3-24；所述第五方形固定块3-24上设有螺栓孔，为第五螺栓孔（图中未标记）；所述第五螺栓孔内设有螺栓，为第五螺栓（图中未示出）；通过该第五螺栓将第六支撑柱3-23固定在工作台上。

所述水平移动装置包括左移动装置及右移动装置，所述左移动装置包括左移动第三导轨3-32；所述左移动第三导轨3-32螺栓固定在第三连接板3-3上；具体的，所述左移动第三导轨3-32的端部设有一个固定板，为第一固定板3-4；所述第一固定板3-4上设有螺栓孔，为第六螺栓孔（图中未标记）；所述第六螺栓孔内设有螺栓，为第六螺栓（图中未示出）；通过该第六螺栓将左移动第三导轨3-32固定在第三连接板3-3；所述左移动第三导轨3-32的一侧设有限位柱，为第一限位柱3-5；所述左移动第三导轨3-32上还设有供防错检测装置移动的滑块，为第二滑块（图中未示出）。

所述右移动装置包括右移动第三导轨3-211；所述右移动第三导轨3-211螺栓固定在第四连接板3-25上；具体的，所述右移动第三导轨3-211的端部设有一个固定板，为第二固定板（图中未标记）；所述第二固定板上设有螺栓孔，为第七螺栓孔（图中未标记）；所述第七螺栓孔内设有螺栓，为第七螺栓（图中未示出）；通过该第七螺栓将右移动第三导轨3-211固定在第四连接板3-25；所述左移动第三导轨3-32的一侧设有一个长方形支撑板3-20；所述长方形支撑板3-20螺栓固定在第四连接板3-25上；所述长方形支撑板3-20设有一个“j”把托，为第一把托3-22；第一把托3-22的作用是在安装或取下检测装置时便于握住设备，这样就避免了造成设备的损坏。

所述右移动第三导轨3-211上还设有供防错检测装置移动的滑块，为第三滑块3-21；所述右移动第三导轨3-211还设有用于启动滑块移动的气缸，为第一气缸3-19；所述第一气缸3-19螺栓固定在第四连接板3-25上，且分别与右移动第三导轨3-211、左移动第三导轨3-32气动连接，利用气缸的作用将设置在右移动第三导轨3-211上的第三滑块3-21、设置在左移动第三导轨3-3上的第二滑块托起，使第三滑块3-21、第二滑块往返移动，从而带动水平移动装置的往返移动。

所述防错检测装置包括水平移动支撑板3-33；所述水平移动支撑板3-33分别与左移动装置、右移动装置相连接；具体的，所述水平移动支撑板3-33与第二滑块、第三滑块3-21相连接，且螺栓固定在第二滑块、第三滑块3-21上，通过滑块的移动带动防错检测装置做纵向的移动。

所述水平移动支撑板3-33的上端设有两个滚轮3-16；所述滚轮3-6上装有水平移动件3-10；所述水平移动件3-10的作用是带动待测件移动到检测位；所述水平移动件3-10上设有工件固定件3-15；所述工件固定件3-15螺栓固定在水平移动件3-10上；所述水平移动支撑板3-33的右端设有“l”型限位板3-30；所述“l”型限位板3-30螺栓固定在水平移动支撑板3-33；所述水平移动支撑板3-33的一侧边处设有第三导轨，为第二第三导轨3-13；所述第二第三导轨3-13螺栓固定水平移动支撑板3-33的侧边处；所述第二第三导轨3-13上设有滑行块3-8；所述滑行块3-8与第二第三导轨3-13卡合连接；所述滑行块3-8上固定一个支撑块，为第一支撑块3-7；所述第一支撑块3-7与滑行块3-8螺栓固定连接；所述第一支撑块3-7上固定有防错检测器3-6；所述第一支撑块3-7的上端还有一个连接块，为第一连接块3-12；所述第一连接块3-12的下端设有扫描器（图中未示出）。

所述水平移动支撑板3-33的两端各设有一个“l”型限位块，分别为第一“l”型限位块3-9、第二“l”型限位块3-30；第一“l”型限位块3-9、第二“l”型限位块3-30均螺栓固定在水平移动支撑板3-33；保证防错检测器3-6左右移动时不滑出。

为了水平移动件3-10的牢固，在水平移动件3-10的前端设有一个“l”型固定支架3-11；所述“l”型固定支架3-11螺栓固定在水平移动支撑板3-33上；所述“l”型固定支架3-11的两端部各设有一个三角形加强筋，分别为第一加强筋3-31、第二加强筋3-18；；所述水平移动支撑板3-33设有一个“j”把托，为第二把托3-14；第二把托3-14的作用是在安装或取下检测装置时便于握住设备，这样就避免了造成设备的损坏。

所述水平移动件3-10的端部设有一个气缸，为第二气缸2-17；所述第二气缸2-17与滑行块3-8气动连接，并带动滑行块3-8运动。

如图7所示，所述摩擦块装配机构包括装配机架f1、防错辅助上料机构f4、翻转机构f5及检测机构f3；所述装配机架f1上还有一个显示屏f2和一个检测控制器，为第二检测控制器（图中未示出）；所述装配机架f1设有装配台，所述防错辅助上料机构f4设置于该装配台上，所述翻转机构f5设置于防错辅助上料机构f4前端，且螺栓固定在装配机架f1上；所述检测机构f3设置于防错辅助上料机构f4的尾端，且螺栓固定在装配机架f1上；所述显示屏f2设置于装配机架f1的外侧，且螺栓固定在装配机架f1上；所述显示屏f2与检测机构f3相连接。

所述装配机架f1上还设有一个装配顶升机构f6。

所述装配顶升机构f6的结构与闸片顶升机构h5相同，在此不再累述。

如图8所示，所述防错辅助上料机构包括上料固定架4-1、升降装置4-13、托盘固定架4-4；所述上料固定机架4-1螺栓固定在装料机架上；所述上料固定架4-1下方设有四个支撑柱，为第七支撑4-15；所述上料固定架4-1的上端面上设有两个导轨，分别为第三导轨4-6、第四导轨4-9；所述第三导轨4-6、第四导轨4-9均螺栓固定在上料固定架4-1；所述第三导轨4-6上设有两个移动滑块，为第四滑块（图中未示出）；所述第四导轨4-9上也设有两个移动滑块，为第五滑块4-10。

所述升降装置4-13设置于上料固定架4-1的下方，且螺栓固定在上料固定架4-1上；所述升降装置4-13的升降电机4-5设置于上料固定架4-1上端；具体的，所述升降装置4-13设有四个两个支撑座，分别为第一支撑座4-12、第二支撑座4-121；所述第一支撑座4-12、第二支撑座4-121的下端设有一个电机支撑板4-14；第一支撑座4-12、第二支撑座4-121；所述第一支撑座4-12、第二支撑座4-121螺栓固定在该电机支撑板4-14上；所述升降电机4-5的电机轴穿过该电机支撑板4-14，通过电机轴与设置于上料固定架4-1下端的升降装置4-13相连接。

所述第一支撑座4-12的上端设有一个托盘支撑件，为第一托盘支撑件4-122；第二支撑座4-121的上端设有一个托盘支撑件，为第二托盘支撑件4-4；所述第一托盘支撑件4-122、第一托盘支撑件4-4用于托起承装物料的托盘。

所述上料固定架4-1的一侧设有移动气缸4-7，所述移动气缸4-7螺栓固定在上料固定架4-1上；所述移动气缸4-7分别与第三导轨4-6、第四导轨4-9气动连接。

所述移动气缸4-7的外侧设有气缸固定架4-2；所述气缸固定架4-2设有限位板，为第一限位板4-3。

所述上料固定架4-1的下方另一侧设有位移检测器4-8；所述位移检测器4-8螺栓固定在上料固定架4-1上。

如图9所示，所述翻转机构包括翻转装置、翻转台5-4、料盘托起架；所述翻转装置设置于翻转台5-4的下方；所述料盘托起架设置于翻转台5-4的上端。

所述翻转装置包括翻转电机5-6、第一翻转齿轮5-7、第二翻转齿轮5-9及翻转摇动件5-8；所述翻转电机5-6设置于翻转摇动件5-8的侧端；且与螺栓固定在翻转台5-4的桌腿5-5上；所述第一翻转齿轮5-7、第二翻转齿轮5-9均设置于翻转摇动件5-8的下方，且与翻转摇动件5-8活动连接；第一翻转齿轮5-7与第二翻转齿轮5-9啮合连接；所述第二翻转齿轮5-9翻转电机5-6的电机轴螺纹相连接。

所述翻转台5-4设置于翻转摇动件5-8的上方，且与翻转摇动件5-8轴动连接；所述翻转台5-4的中央位置设有翻转轴（图中未示出）；所述翻转轴与翻转摇动件5-8活动连接，通过翻转摇动件5-8的摆动带动翻转轴旋转，从而带动翻转台5-4转动。

所述料盘托起架包括托起底板5-3、四个托起支架5-2；所述托起支架5-2卡合托起底板5-3上；所述托起底板5-3的中央位置设有翻转轴固定座5-1；所述翻转轴固定座5-1螺栓固定在托起底板5-3上；所述翻转轴卡合在该翻转轴固定座5-1内，且带动料盘托起架随翻转台5-4一起翻转。

如图10所示，所述检测机构包括位移高度检测器6-3及检测器固定板6-2；所述位移高度检测器6-3设置于检测器固定板6-2的一侧，且螺栓固定在检测器固定板6-2上；具体的，在检测器固定板6-2的上端设有两个锁紧螺钉6-1；通过这两个锁紧螺钉6-1将位移高度检测器6-3固定在检测器固定板6-2上。

如图11所示，所述卡簧装配机构包括卡簧装配机架e4、装配控制器e6、卡簧压装移载机构e31、卡簧压装机构e3、卡簧夹爪移载机构、卡簧分料机构e5、立柱支撑机构e2及摩擦块压紧机构；所述装配控制器e6、卡簧压装移载机构e31、卡簧压装机构e3、卡簧夹爪移载机构、卡簧分料机构e5、立柱支撑机构e2及摩擦块压紧机构均设置于卡簧装配机架e4上。

所述卡簧装配机架e4上设有卡簧装配台；所述立柱支撑机构e2设置于卡簧装配台上；所述卡簧分料机构e5设置于卡簧装配台的最前端；所述摩擦块压紧机构设置于立柱支撑机构e2上；所述卡簧压装移载机构e31设置于卡簧夹爪移载机构的前端；所述卡簧夹爪移载机构设置于卡簧压装机构e3的前端。

所述卡簧装配台还设有卡簧顶升机构e1；所述卡簧顶升机构e1的结构与闸片顶升机构h5相同，在此不再累述。

如图12所示，所述卡簧夹爪移载机构包括移载台、移载电机8-11及移载气缸8-3；所述移载台由六个移载支柱8-7及一个移载台面8-6组成；所述移载支柱8-7设置于移载台面8-6的下方，且与移载台面8-6螺栓固定；所述移载台面8-6上设有两个纵向移载导轨，分别为第一纵向移载导轨（图中未示出）、第二纵向移载导轨8-5；第一纵向导轨设有两个纵向移载滑块，为第一纵向移载滑块（图中未示出）；第二纵向移载导轨8-5设有两个纵向移动滑块，为第二纵向移载滑块8-4；所述第一纵向移载滑块、第二纵向移载滑块8-4设有移载气缸固定板8-8；所述移载气缸固定板8-8分别与第一纵向移载滑块、第二纵向移载滑块8-4螺栓固定连接。

所述移载气缸固定板8-8设有移载气缸8-3；所述移载气缸8-3的一侧下端部也设有一个移载导轨，为横向移载导轨8-13；移载气缸8-3与横向移载导轨8-13气动连接。

如图12所示，所示卡簧压装机构包括压装驱动器8-12及压装头8-105；具体的：

所述横向移载导轨8-13设有横向移载滑块8-2；所述横向移载滑块8-2设有台阶型的固定连接板8-1；所述固定连接板8-1螺栓固定在横向移载滑块8-2上；所述固定连接板8-1上连接有两个压装装置，分别为第一压装装置8-10、第二压装装置8-12。

所述第一压装装置8-10的结构与第二压装装置8-12的结构相同，以第一压装装置8-10为例；所述第一压装装置8-10包括压装头105、压装连接板103及压装电机8-101；所述压装头105安装在压装连接板103上，且可在压装连接板103上移动；具体的，压装连接板103上设置有垂直导轨8-104；压装头105卡合安装在该垂直导轨8-104上，其卡合方式，为键槽配合；所述压装电机8-101安装在压装连接板103的上端，且与压装连接板103螺栓固定。

所述移载台面8-6的端部还设有一个驱动器固定板（图中未标记）；所述驱动器固定板上螺栓固定用于压装头105动作的压装驱动器8-12；所述压装驱动器8-12与压装电机8-101相连接。

如图13所示，，所述卡簧夹爪移载机构包括夹爪移载底座9-1；所述夹爪移载底座9-1上设有夹爪移载支撑板9-2；所述夹爪移载支撑板9-2的侧边设有夹爪移载气缸9-3；夹爪移载气缸9-3的侧边安装两个卡扣。

所述其中一个卡扣上设有滑动连接板；具体的，在本发明中，卡扣9-61上设有压装连接板9-6；压装连接板9-6与卡扣9-61卡合连接。

所述夹爪移载支撑板9-2的下端还设有一个夹爪移载导轨9-4。

所述夹爪移载支撑板9-2还设有两个夹爪移载导轨，为第一夹爪移载导轨轨9-4、第二夹爪移载导轨9-5；所述卡扣9-61安装在第二夹爪移载导轨9-5的上方。

所述夹爪移载气缸9-3与第二夹爪移载导轨9-5气动连接。

所述第二夹爪移载导轨9-5上设有压装滑块，为第二夹爪移载滑块（图中未示出）；所述第二夹爪移载滑块设有夹爪连接板9-13；所述夹爪连接板9-13螺栓固定在第二夹爪移载滑块上，且可随第二夹爪移载滑块做横向移动。

所述夹爪连接板9-13的上端与压装连接板9-6的底端活动连接；具体的；所述压装连接板9-6的底端部设有一个联动轴（图中未标记）；所述夹爪连接板9-13的上端设有卡爪9-12；所述卡爪9-12卡入压装连接板9-6的上联动轴，形成活动的连接结构；所述压装连接板9-6的上端设有压板（图中未标记）；压板的弹压作用可以使夹爪加紧。

所述夹爪连接板9-13上设有夹爪连接件9-7；所述夹爪连接件9-7的端部设有夹紧联动件9-11；所述夹紧联动件9-11与压装连接板9-6之间这有联动轴9-8；通过该联动轴9-8将夹紧联动件9-11与压装连接板9-6连接成一个活动的连接结构；所述夹爪联动轴9-8的端部设有夹爪头9-10；所述夹爪头9-10与夹紧联动件9-11配合连接。

如图14所示，所述卡簧分料机构包括分料座、分料斗10-6、存料斗10-8、出料斗10-7、抖动电机10-3；所述分料座上设有方形震动筒10-5；所述分料斗10-6设置于方形震动筒10-5上；所述出料斗10-7设置在分料斗10-6与方形震动筒10-5连接处；所述出料斗10-7的下方设有存料斗10-8。

所述存料斗10-8的下端设有料斗固定板10-2；所述料斗固定板10-2下设有两个料斗固定导轨10-1。

所述抖动电机10-3安装在分料斗10-6的一侧，所述抖动电机10-3的端部设有直线抖动装置10-4；所述直线抖动装置10-4卡合在分料斗10-6上。

通过抖动电机10-3的转动带动直线抖动装置10-4抖动，进而带动分料斗10-6抖动，使存放在分料斗10-6的弹簧发生转向，并从出料斗10-7流入存料斗10-8。

如图15所示，所述立柱支撑机构包括四个立柱11-1、一个支撑面板11-3；所述立柱11-1与支撑面板11-3铆合连接；所述支撑面11-3上设有一个u形槽11-2。

如图16所示，所述摩擦块压紧机构包括压紧工作台12-8、两个压紧电机12-1、摩擦块固定座；所述摩擦块固定座设置于压紧工作台12-8，且螺栓固定在压紧工作台12-8上。

所述压紧工作台12-8的下方设有两个手柄活动装置，分别为第一手柄活动装置、第二手柄活动装置；所述第一手柄活动装置、第二手柄活动装置与摩擦块固定座相连接；具体的，所述摩擦块固定座的下方设有四个活动轴，分别为第一活动轴12-9、第二活动轴（图中未标记）、第三活动轴（图中未标记）、第四活动轴（图中未标记）；所述第一活动轴12-9、第二活动轴、第三活动轴、第四活动轴均贯穿于压紧工作台12-8；所述第一活动轴12-9与第二活动轴的下端部位设有一个连接件，为第一连接件12-7；所述第一连接件12-7分别与第一活动轴12-9与第二活动轴卡合连接；所述第三活动轴与第四活动轴的下端部位设有一个连接件，为第二连接件12-2；所述第二连接件12-2分别与第三活动轴与第四活动轴卡合连接。

所述压紧工作台12-8的下方设有两个手柄固定件，分别为第一手柄固定件12-3、第二手柄固定件12-5；所述第一手柄固定件12-3内设有一个手柄，为第一手柄12-4；所述第一手柄12-4与第二连接件12-2相连接；所述第二手柄固定件12-15内设有一个手柄，为第二手柄12-6；所述第二手柄12-6与第一连接件12-7相连接。

所述压紧电机12-1固定在所述压紧工作台12-8的下方，且螺栓固定在所述压紧工作台12-8上。

所述摩擦块固定座上设有用于将摩擦块压紧的压紧件12-10。

如图17所示，所述卡簧压装移载机构包括检测支撑架7-9；所述检测支撑架7-9上设有支撑底板7-1；所述支撑底板7-1上设有横向移动气缸7-3；所述横向移动气缸7-3上设有横向移动导轨，为第一横向移动导轨7-4；所述第一横向移动导轨7-4与横向移动气缸7-3气动连接；所述第一横向移动导轨7-4上有第一横向移动滑块7-41；所述第一横向移动滑块7-41上设有纵向移动活动板7-8；所述纵向移动活动板7-8螺栓固定在第一横向移动滑块7-41；所述纵向移动活动板7-8设有纵向移动气缸7-6；所述纵向移动气缸7-6的侧边设有第一纵向移动滑块7-5；所述第一纵向移动滑块7-5上设有移载固定架7-11；所述移载固定架7-11螺栓固定在第一纵向移动滑块7-5上；所述移载固定架7-11的下方设有卡簧扫描仪7-12；所述卡簧扫描仪7-12螺栓固定在移载固定架7-11的下方。

所述纵向移动活动板7-8上还设有三角形加强板7-7。

如图18所示，所述卡簧检测机构包括卡簧检测机架d1、卡簧影像检测机构d2及卡簧位移检测机构d5、卡簧检测控制器d3、卡簧检测显示器d4；所述卡簧检测机架d1上设有卡簧检测台；所述卡簧位移检测机构d5设置于该卡簧检测台上；所述卡簧影像检测机构d2设置于卡簧位移检测机构d5的尾端；所述卡簧位移检测机构d5分别与卡簧检测控制器d3、卡簧检测显示器d4；所述卡簧检测控制器d3设置于卡簧检测机架d1上，且螺栓固定在卡簧检测机架d1。

所述卡簧检测机构的卡簧检测台下端设有卡簧检测顶升机构（图中未标记）；其结构与闸片顶升机构h5相同，在此不再累述。

如图19所示，所述卡簧位移检测机构包括位移检测台13-1；所述位移检测台13-1螺栓固定在工作台上；所述位移检测台13-1设有纵向气缸13-3，所述位移检测台13-1设有纵向移动导轨，为第二纵向移动导轨（图中未标记）；所述第二纵向移动导轨与纵向气缸13-3气动连接；所述第二纵向移动导轨上设有纵向移动滑块，为第二纵向移动滑块13-5；所述第二纵向移动滑块13-5上设有“l”形的横向固定板13-4。

所述横向固定板13-4的一侧设有横向气缸13-7；所述横向气缸3-7的下方设有横向导轨13-6；所述横向导轨13-6上设有一个横向移动滑块，为第二横向移动滑块13-8；所述第二横向移动滑块13-8上安装有用于固定检测器的检测固定板13-9；所述位移检测器13-2就安装该检测固定板13-9。

如图20所示，所述激光打标机构包括打标机架c2、打标装置c3、打标控制器c4、打标显示器c5；所述打标机架c2上设有打标工作台（图中未标记）；所述打标装置c3设置于该打标工作台上；所述打标装置c3与打标控制器c4相连接；所述打标控制器c4与打标显示器c5相连接；所述打标显示器c5螺栓固定在打标机架c2上。

所述打标工作台下端设有打标顶升机构c1；其结构与闸片顶升机构h5相同，在此不再累述。

如图21所示，所述打标装置c3包括打标机14-5、吸尘器14-3和基准板14-1；所述打标机14-5设置于基准板14-1上；所述吸尘器14-3设置于打标机14-5的侧边；所述基准板14-1设有一个用于将标贴磨平的摸平板14-2。

如图22所示，所述贴标机构包括贴标机架b2、贴码移动机构b5、打标机组件b6、贴标控制器b3、贴标显示器b4；所述贴标机架b2设有贴标工作台；所述贴码移动机构b5、打标机组件b6均设置于该贴标工作台上；所述贴标控制器b3螺栓固定在贴标机架b2的顶端；所述贴标显示器b4螺栓固定在贴标机架b2的顶端侧端；所述贴标显示器b4与贴标控制器b3相连接。

所述贴标工作台的下端设有贴标顶升机构b1；其结构与闸片顶升机构h5相同，在此不再累述。

如图23所示，所述贴码移动机构包括贴码移动台15-1；所述贴码移动台15-1螺栓固定在工作台上。

所述贴码移动台15-1上设有纵向移动导轨，为第三纵向移动导轨15-2；所述贴码移动台15-1上设有纵向移动气缸，为第二纵向移动气缸（图中未标记）；所述第三纵向移动导轨15-2与第二纵向移动气缸气动连接。

所述第三纵向移动导轨15-2上设有纵向移动滑块，为第三纵向移动滑块15-3；所述第三纵向移动滑块15-3上设有“l”形的横向固定板，为第二横向固定板15-4。

所述第二横向固定板15-4的一侧设有横向气缸，为第二横向气缸15-5；所述第二横向气缸15-5的下方设有横向导轨，为第二横向导轨15-51；所述第二横向导轨15-51上设有一个横向移动滑块，为第三横向移动滑块15-6；所述三横向移动滑块15-6上安装有用于固定贴码器的贴码固定板15-7；所述贴码固定板15-7上设有一个贴码电机15-8；所述贴码电机15-8的下端设有两个贴码件15-20；所述贴码件15-20上设有一个贴码连接件15-9；利用该贴码连接件15-9将两个贴码件连接在一起。

如图24所示，所述打标机组件包括打标机16-2、打标轨16-1；所述打标机16-2设置在打标轨16-1上，所述打标轨16-1上设有打标滑块16-3，所述打标滑块16-3上设有打标机固定板16-4，所述打标机16-2螺栓固定在打标机固定板16-4上；所述打标机16-2上设有一个标签分离柱16-5；所述标签16-6放置在该标签分离柱16-5上。

本发明不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。