一种带压余脱离机构的挤压机的制作方法

本发明涉及铝型材生产设备技术领域，尤其涉及一种带压余脱离机构的挤压机。

背景技术：

目前，挤压机完成一次挤压后，要利用压余剪将压余料盒挤压制品分离。压余剪剪切完成后，由于压余料的温度比较高，其粘合性比较明显，经常会出现压余料粘刀现象。若不将压余料从压余剪上脱离，会严重影响挤压机的正常工作。传统的挤压机一般是由工作人员用工具手动敲打压余料，使得粘粘在压余剪上的压余料从压余剪上脱落。采用该种方式不仅工作强度大，而且工作效率不高，容易发生安全事故。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的不足提供一种带压余脱离机构的挤压机，通过设置压余脱离机构将压余料自动与压余剪分离，不仅能提供挤压机的工作效率，还能有效避免发生安全事故。

本发明提供了一种带压余脱离机构的挤压机，包括用于挤压型材的挤压装置和用于切断压余料的剪切机构，所述剪切机构包括压余剪、驱动所述压余剪上下移动的剪切驱动机构和压余脱离机构，所述压余脱离机构包括固设在所述剪切驱动机构外侧上的供气机构和设置在所述压余剪刀背一侧上的喷头，所述喷头通过管道与所述供气机构连通。

进一步，所述压余脱离机构设有若干个所述喷头，所有所述喷头均向下设置并向着所述压余料的不同部位喷气。

进一步，所述压余脱离机构上设有三个所述喷头，三个所述喷头呈一直线地设置在所述压余料的正上方；三个所述喷头的喷气方向两两之间形成预设夹角。

进一步，所述喷头为高压喷头，其喷出的气体为高压气体。

进一步，所述供气机构为高压气泵或者储气罐。

进一步，所述挤压装置包括机架和分别设置在所述机架上的挤压驱动机构、挤压机构、挤压筒、成型机构；所述挤压机构、所述挤压筒以及所述成型机构呈中心正对设置，所述挤压筒设置在所述挤压机构和所述成型机构之间，所述挤压驱动机构驱动所述挤压机构向着所述成型机构水平来回移动。

进一步，所述剪切机构设置在所述机架上并置于所述成型机构靠近所述挤压筒一端端面的上方，所述剪切驱动机构能驱动所述压余剪以及所述压余脱离机构竖直上下移动；当所述压余剪向下移动时，所述挤压筒向着远离所述压余剪的方向移动预设距离，此时所述压余剪远离所述压余脱离机构的一侧侧面与所述成型机构的端面无限贴近。

进一步，所述挤压机还包括设置在所述成型机构下方的模内剪机构，所述模内剪机构包括带有剪切刀的支杆和驱动所述支杆以及所述剪切刀一起竖直上下移动的模内剪驱动机构。

进一步，所述挤压机还包括设置在所述成型机构上方的压模机构，所述压模机构包括压模杆和驱动所述压模杆竖直上下移动的压模驱动机构。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明的压余脱离机构采用多个高压喷头对着压余料的不同部位同时喷射，形成作用于压余料的向下的作用力，使得压余料自动与压余剪分离。本发明通过设置压余脱离机构使得压余料自动与压余剪分离，代替传统的人工脱离压余料，能大大提高挤压机的工作效率，也能避免发生安全事故。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的压余脱离机构的结构示意图。

附图标记说明：

1—压余剪；2—剪切驱动机构；3—压余脱离机构；31—供气机构；32—喷头；33—保护罩；4—挤压驱动机构；5—挤压机构；6—挤压筒；7—成型机构；8—模内剪机构；81—剪切刀；82—模内剪驱动机构；9—压模机构；91—压模杆；92—压模驱动机构；10—机架；101—前梁；102—后梁；103—导柱。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1-2所示，一种带压余脱离机构3的挤压机，包括用于挤压型材的挤压装置和用于切断压余料的剪切机构。所述剪切机构包括压余剪1、驱动所述压余剪1上下移动的剪切驱动机构2和压余脱离机构3，所述压余脱离机构3包括通过连接件固设在所述剪切驱动机构2外侧上的供气机构31和设置在所述压余剪1刀背一侧上的喷头32，所述喷头32通过管道与所述供气机构31连通。所述喷头32在竖直方向上应适当靠近所述压余料的所在位置。通过所述供气机构31的供气使得所述喷头32喷射出具有一定冲击力的气体。所述气体作用在所述压余料的上部，可将所述压余料从所述压余剪1上脱离下来。为了保护所述管道不易受外界损坏，所述压余脱离机构3还包括保护罩33，所述保护罩33的上部与所述供气机构31可拆卸连接，所述保护罩33下部固设有连接板，所述喷头32可拆卸地连接在所述连接板上并穿出所述连接板的下表面。所述管道设置在所述保护罩33内部。所述供气机构31可以为高压气泵或者储气罐，本发明优选为高压气泵。

为了增大作用在所述压余料上的冲击力，所述压余脱离机构3设有若干个所述喷头32，所有所述喷头32分别通过管道与所述供气机构31连通。所有所述喷头32均向下设置并向着所述压余料上部的不同部位喷气，使得所述压余料向着下方跌落。在一实施例中，所述压余脱离机构3上设有三个所述喷头32，三个所述喷头32呈一直线地设置在所述压余料的正上方。三个所述喷头32的喷气方向两两之间形成预设夹角。为了方便说明，将三个所述喷头32命名为第一喷头、第二喷头和第三喷头。所述第一喷头的喷气方向为紧贴着所述压余剪1的刀背面向下、并与所述刀背面平行；在喷射时，喷射出的气体连接不断地进入所述压余剪1和所述压余料之间，起分离所述压余剪1和所述压余料的作用。所述第二喷头的喷气方向为竖直向下；在喷射时，喷射出的气体竖直向下地喷射至所述压余料的上表面，给所述压余料一个竖直向下的力，起进一步分离所述压余剪1和所述压余料的作用。所述第三喷头的喷枪方向为向着远离所述压余剪1的方向倾斜向下；在喷射时，喷射出的气体倾斜向下地作用于所述压余料上表面，更进一步地分离所述压余剪1和所述压余料。为了增加所述喷头32喷射气体的力度，所有所述喷头32优选为高压喷头。

所述挤压装置包括机架10和分别设置在所述机架10上的挤压驱动机构4、挤压机构5、挤压筒6、成型机构7。所述机架10包括前梁101、后梁102、连接在所述前梁101和所述后梁102之间的四根导柱103，四根所述导柱103相互平行，组成横截面为矩形形状的结构。所述挤压机构5和所述挤压驱动机构4均设置在四个所述导柱103靠近所述后梁102的一端上。所述成型机构7设置在四个所述导柱103靠近所述前梁101的一端上。所述挤压筒6设置在所述挤压机构5和所述成型机构7之间并偏向所述成型机构7的部位上。所述挤压机构5、所述挤压筒6以及所述成型机构7中心正对设置。所述挤压驱动机构4能驱动所述挤压机构5沿着各个所述导柱103的长度方向来回移动。当所述挤压机构5向着所述成型机构7的方向移动时，所述挤压机构5上的挤压杆插入所述挤压筒6，推动设置在所述挤压筒6内的工件一起向着所述成型机构7移动，使得工件在所述成型机构7的塑型作用被挤出预设的形状。

所述剪切机构设置在所述机架10上并置于所述成型机构7靠近所述挤压筒6一端端面的上方，所述剪切驱动机构2能驱动所述压余剪1以及所述压余脱离机构3竖直上下移动。当所述压余剪1向下移动时，所述挤压筒6向着远离所述压余剪1的方向移动预设距离，为所述压余剪1预留足够剪切空间；此时，所述压余剪1远离所述压余脱离机构3的一侧侧面与所述成型机构7的端面无限贴近，用以切断所述压余料。

为了方便在换模时，能迅速把模座推出来，所述挤压机还包括设置在所述成型机构7下方的模内剪机构8。所述模内剪机构8包括带有剪切刀81的支杆和驱动所述支杆竖直上下移动的模内剪驱动机构82。所述支杆竖直设置在所述成型机构7下方的挤压机板前板上，剪切时，所述模内剪驱动机构82驱动所述支杆以及所述支杆上的剪切刀81向上穿过所述成型机构7的模座支撑伸入模垫中剪断材料。

为了使得所述模内剪机构8工作时，所述成型机构7不会被动上升，所述挤压机还包括设置在所述成型机构7上方的压模机构9，所述压模机构9包括竖直设置的压模杆91和驱动所述压模杆91竖直上下移动的压模驱动机构92。所述压模杆91的下部设有圆柱部，所述圆柱部的直径大于所述压模杆91的直径，使得所述压模杆91下移与所述成型机构7上表面接触的面积增大，增强压模的效果。

在另一实施例中，所述剪切驱动机构2、所述挤压驱动机构4、所述剪切驱动机构2、所述膜内剪驱动机构、所述压模驱动机构92优选均为液压驱动机构，通过控制系统控制各个驱动机构的运行。

本发明的压余脱离机构采用多个高压喷头对着压余料的不同部位同时喷射，形成作用于压余料的向下的作用力，使得压余料自动与压余剪分离。本发明通过设置压余脱离机构使得压余料自动与压余剪分离，代替传统的人工脱离压余料，能大大提高挤压机的工作效率，也能避免发生安全事故。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的保护范围。