本实用新型属于汽轮机生产领域，具体涉及一种汽轮机低压内缸中末级隔板加工用简易工装。
背景技术：
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汽轮机中的低压末级隔板是低压内缸中直径最大的一级隔板，该末级隔板包括圆形板体、外环和叶片，板体与外环同心设置于外环内，板体和外环之间布满叶片，现有构成末级隔板的板体由两个半内圆板拼接而成，构成末级隔板的外环由两个半外圆板拼接而成，由于构成板体的两个半内圆板的拼合处的截面为斜面，构成外环的内侧面为由上至下逐渐向内倾斜的斜面，要求构成末级隔板的两个半内圆板之间的间隙为5mm-8mm，要求构成外环的两个半外圆板之间的间隙为1.2mm。在装配末级隔板时，现有方式主要是单半装配，即先安装其中一个半内圆板与一个半外圆板之间的叶片，再安装另一半内圆板与另一个半外圆板之间的叶片，此种方式只能在180°范围内均匀分布叶片，形成的两个半末级隔板在拼接成一个整体的圆形末级隔板后，再焊接叶片时会有累计误差，加工时不好保证两个半内圆板之间的间隙和两个半外圆板之间的间隙。若间隙过小不满足加工要求则需要重新安装到机床上进行铣斜面加工，如此延长了加工周期，也增加了成本，间隙不均匀也导致出气面积的变化，若出气面积大，则转子的转速就会降低；若出气面积小，则隔板上的叶片和转子上的动叶就会减少使用寿命，所以构成隔板的两个半内圆板之间的间隙大小和两个半外圆板之间的间隙对汽轮机的性能至关重要。
技术实现要素：
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本实用新型为解决上述问题，提供了一种汽轮机低压内缸中末级隔板加工用简易工装，通过本工装可使构成隔板的两个半内圆板之间的间隙和两个半外圆板之间的间隙满足设计要求，从而保证汽轮机的使用性能。
本实用新型的汽轮机低压内缸中末级隔板加工用简易工装，为实现上述目的所采用的技术方案在于：包括多边形的内支撑环和外支撑环，所述内支撑环和外支撑环通过连接杆进行连接，所述内支撑环内设有相交的支撑拉筋，且内支撑环的顶部沿周向等间距设置有多个圆柱形的内凸台，外支撑环的顶部沿周向等间距设置有多个圆柱形的外凸台，所述内凸台和外凸台的高度差等于末级隔板的外环与末级隔板的板体之间的高度差，所述连接杆上设有外螺纹孔，所述支撑拉筋上设有内螺纹孔。
作为本实用新型的进一步改进，所述内支撑环和外支撑环均为等八边形。如此即可满足隔板的安装要求。
作为本实用新型的进一步改进，所述内支撑环内设有两根支撑拉筋，两根支撑拉筋十字交叉设于内支撑环内。如此可提高支撑拉筋对内支撑环的支撑力。
作为本实用新型的进一步改进，所述内支撑环在相邻两边的交点处设置内凸台，所述外支撑环在相邻两边的交点处设置外凸台。如此可确保内支撑环和外支撑环的支撑强度，还可提高内支撑环与内凸台、外支撑环和外凸台的连接强度。
作为本实用新型的进一步改进，所述连接杆的一端与构成内支撑环的边的中点连接、另一端与构成外支撑环的边的中点连接。如此可加强连接杆对内支撑环和外支撑环的支撑强度。
作为本实用新型的进一步改进，所述内支撑环和外支撑环均采用工字钢焊接而成。如此可确保内支撑环和外支撑环的强度，同时便于制作内支撑环和外支撑环。
作为本实用新型的进一步改进，所述支撑拉筋采用槽钢焊接而成。如此可确保支撑拉筋的强度，同时便于制作支撑拉筋。
本实用新型的有益效果是：相较于现有技术中采用单半装配的方式，本实用新型的工装可以在360°范围内均匀分布叶片，提高了叶片的装配精度。其中内支撑环和外支撑环采用工字钢焊接成等八边形，内支撑环内相交的支撑拉筋采用槽钢制成，并在支撑拉筋上开设内螺纹孔，在连接杆上开设外螺纹孔，用来插螺杆，从而将工装安装到车床上。在工装的内支撑环的顶部焊接了内凸台，在外支撑环的顶部焊接了外凸台，由于末级隔板的外环与板体之间有高度差，故将圆柱形的内凸台和外凸台的高度差按隔板的外环与板体的高度差进行加工，使得隔板的板体和外环安装在工装上符合设计要求，省去了单半装配时调节高度差的工序。
附图说明：
图1为本实用新型的工装的结构示意图；
图2为本实用新型的使用状态图；
图3为利用本实用新型的工装安装完叶片的结构示意图；
图4为构成隔板的半内圆板的结构示意图；
图5为两个半内圆板拼成板体的结构示意图；
图6为两个半内圆板由拉板焊接成一体的结构示意图。
具体实施方式：
参照图1，本实用新型的汽轮机低压内缸中末级隔板加工用简易工装，包括多边形的内支撑环1和外支撑环2，所述内支撑环1和外支撑环2通过连接杆3进行连接，所述内支撑环内1设有相交的支撑拉筋4，且内支撑环1的顶部沿周向等间距焊接有多个圆柱形的内凸台5，外支撑环2的顶部沿周向等间距设置有多个圆柱形的外凸台7，由于末级隔板的外环与板体之间有高度差，故将内凸台5和外凸台7的高度差设计成等于末级隔板的外环与末级隔板的板体之间的高度差，使得末级隔板的板体和外环安装到工装上能够满足设计要求，省去了半内圆板单半装配时调节高度差的工序；所述连接杆3上设有外螺纹孔8，所述支撑拉筋4上设有内螺纹孔6，内螺纹孔6和外螺纹孔8用来插螺杆，从而将隔板的外环和板体固定在本实用新型的工装上。所述内支撑环1和外支撑环2均为等八边形。所述内支撑环1内设有两根支撑拉筋4，两根支撑拉筋4十字交叉设于内支撑环1内。所述内支撑环1在相邻两边的交点处设置圆柱形的内凸台5。所述连接杆3的一端与构成内支撑环1的边的中点连接，连接杆3的另一端与构成外支撑环2的边的中点连接。所述内支撑环1和外支撑环2均采用工字钢焊接而成。所述支撑拉筋4采用槽钢焊接而成。
加工末级隔板：
先将板体划线，确定加工余量，在构成板体的半内圆板的截面上加工出键槽，将两个半内圆板插上定位键，在截面的直斜面处垫上6.5mm厚的铁板，将两个半内圆板合成整圆，在两个半内圆板上下两面的接缝处焊接拉板以将两个半内圆板焊接成一体构成板体，将板体放在工装上，将加工完的两半外环的斜面处垫1.2mm厚的铁板，将两个半外圆板合成整圆，在两个半外圆板的外表面的接缝处焊接拉板以将两个半外圆板焊接成一体构成外环，将外环放在工装上，划线，调节板体和外环，使两者同心，用螺杆插入到内螺纹孔6和外螺纹孔8内以便将工装安装到车床上，并用压板紧固工装，如此将工装稳定地安装到车床上以便对末级隔板进行加工，具体末级隔板的板体和外环的外部尺寸进行粗车，对板体和外环之间的叶片装配区进行精车，保证精车后的板体和外环的中分面的两只叶片的间距，进行360°整体装配叶片，确定喉部尺寸(两片叶片之间的尺寸)没有问题再进行焊接工序。
按照此工装和新的装配加工方案，可以提高产品的整体精度，缩短加工时间，可更加便利的装配叶片，不但提高了装配精度还让装配速度有了明显的提升。