一种自动脱料的模具的制作方法

本实用新型涉及模具设备领域，特别是涉及一种自动脱料的模具。

背景技术：

模具的应用使用广泛，其中冲压模具是最常用的模具之一。为了满足型面的要求，冲压模具在设计时通常不考虑成型的料片与模芯之间的间隔，这就使得冲压模具在工作时，成型的工件与模芯间隙过小，完成冲压动作后，工件很难从模芯中取出，而且在人工取料的过程中，机器需要停工等待，耗费时间且不安全。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种自动脱料的模具，以克服现有技术的不足。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

本实用新型实施例公开了一种自动脱料的模具，包括上模和下模，所述下模左右对称地布置有两个自动脱料机构，所述自动脱料机构包括气缸、顶块和限位挡块，所述气缸的端盖部与所述下模铰接，所述气缸的活塞杆端部与所述顶块铰接，所述顶块具有一个平面和一个弧面，所述顶块的平面与所述下模的上表面齐平，所述下模设有与所述顶块的弧面相匹配的弧形导槽，所述顶块在所述气缸的活塞杆伸缩带动下沿所述弧形导槽滑动，所述限位挡块固设于所述下模上并靠近所述弧形导槽外侧，所述顶块的弧面延伸出一阻挡块，当所述气缸的活塞杆伸出时所述气缸带动所述顶块回转直至所述阻挡块被所述限位挡块所阻挡以使得所述顶块的平面恢复至与所述下模的上表面齐平。

作为本实用新型的优选方案之一，所述顶块的平面与弧面过渡处设有一个圆形凹槽，所述凹槽内设有一圆柱形芯棒，所述圆柱形芯棒可在所述圆形凹槽内自由滚动。

作为本实用新型的优选方案之一，所述顶块的平面和弧面设有耐磨层。

作为本实用新型的优选方案之一，所述限位挡块的截面呈扇形，所述限位挡块的侧面用于阻挡所述阻挡块。

本实用新型与现有技术相比，其优点在于：利用气缸收缩活塞杆带动顶块滑动以顶起工件，实现了自动脱料而无需人工脱料，能够减少危险隐患和提高工作效率；顶块平面与弧面过渡处设有圆柱形芯棒使得在顶起工件的过程中顶块与工件之间为滚动摩擦，可以避免工件表面划伤；顶块设置的耐磨层可以延长其使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型实施例所公开的一种自动脱料的模具的结构示意图；

图2为图1中A处放大的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所公开的一种自动脱料的模具的另一种顶板的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参见图1-2所示，本实用新型一较佳实施例公开了一种自动脱料的模具，包括上模1和下模2，所述下模2左右对称地布置有两个自动脱料机构3，自动脱料机构3包括气缸32、顶块31和限位挡块33；气缸32的端盖部与所述下模2铰接，其活塞杆端部与所述顶块31铰接；顶块31具有一个平面a和一个半圆弧面b，其平面a与所述下模2的上表面齐平，下模2设有与所述顶块31的弧面b相匹配的弧形导槽21，顶块31在气缸32的活塞杆伸缩带动下可沿所述弧形导槽21滑动；限位挡块33为扇形，其固定设于下模2上并靠近弧形导槽21外侧，顶块31的弧面b延伸出一个与限位挡33块相适应的阻挡块311。当气缸32的活塞杆伸出时所述气缸带动顶块31回转直至阻挡块311被限位挡块33的侧面所阻挡以使得顶块31的平面a恢复至与下模2的上表面齐平。

其中顶块31的外侧平面a与弧面b过渡处设有一个圆形凹槽，所述凹槽内设有一圆柱形芯棒312，圆柱形芯棒312可在所述圆形凹槽内自由滚动。

本实用新型提供的一种自动脱料的模具在上模1、下模2合模完成冲压工序后上模1向上移动与下模2分开，此时气缸32开始动作，收缩活塞杆带动顶块31转动，顶块31的外侧升高从而顶起工件，完成脱料；然后气缸31再次动作，伸出活塞杆带动顶块31反向转动，顶块31的阻挡块311回到限位挡块33处，此时平面a与下模2的上表面齐平，实现回位，即可进行下一次冲压工序。本实用新型实现了自动脱料，能够减少危险隐患和提高工作效率。顶块31外侧平面a与弧面b过渡处设有圆柱形芯棒312使得在顶起工件的过程中顶块31与工件之间为滚动摩擦，能够减小摩擦力，从而避免工件表面划伤。

图3是本实用新型的顶板31另一实施例，其弧面b为3/4圆弧，平面a和弧面b表面设有一层耐磨层c，顶板31的内部设有一个孔d以减轻自重从而减少表面磨损，延长使用寿命。

对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。