一种锂电池用铝排电极的冲压模具的制作方法

本实用新型涉及新能源应用技术领域，具体涉及一种锂电池用铝排电极的冲压模具。

背景技术：

随着新能源技术的发展，新能源汽车的发展也日益蓬勃，新能源配套电池是尤为关键的一部分。汽车动力电池从生产到应用于新能源汽车，PACK成组是其核心环节。无论哪种类型的动力电池单体，都必须经过PACK成组、检验合格后，才能使用于新能源汽车上。PACK的技术难点在于结构、热管理、防护等级等问题上。电池铝排具有导电率高、载流量大、重量轻便、无磁性、便于回收等特点，电池铝排电极主要用于电池模组内部或外部做柔性导电连接用，起到电池组的电流输送作用，保证电池包的正常运转。现有技术设备中，加工铝排效率较低，自动化程度较低，人工成本较高。

技术实现要素：

为解决上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种锂电池用铝排电极的冲压模具，结构简单，设计合理，不仅有效提高铝排电极的生产效率，而且为后续成品加工提供了方便，实现了自动化，减少了人力成本。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种锂电池用铝排电极的冲压模具，包括机架和分别设于机架上的上模本体和下模本体，所述上模本体和下模本体之间连接有导柱，所述上模本体底面依次设有上垫板和设于所述上垫板下方的凸模组，所述上垫板一侧还设有用于夹持凸模组的上夹板，所述凸模组包括沿铝排原材料输送方向设置的第一凸模、第二凸模及第三凸模；所述下模本体表面依次设有下垫板和设于所述下垫板上方的凹模组，所述下垫板一侧还设有用于夹持凹模组的下夹板；第一凹模端部为梯形凹槽，与所述第一凸模端部的梯形凸起匹配组成第一冲压工位；第二凹模端部为三个圆柱形凹槽，与所述第二凸模端部的三个圆柱形凸起匹配组成第二冲压工位；第三凹模端部为切削刃，所述第三凸模为中空筒体，与所述第三凹模匹配组成第三冲压工位。

进一步地，所述凸模组通过螺栓连接有止挡板，所述止挡板通过螺栓连接有托板，所述止挡板与托板共同完成凸模组冲头的导正工作。

在所述止挡板和所述托板结合处设有用于放置导柱的导套。

本实用新型在使用时，铝排原材料置于凸模组和凹模组之间，沿铝排原材料的输送方向依次经过第一冲压工位、第二冲压工位及第三冲压工位，第一冲压工位初步冲制形成铝排外轮廓；再经过第二冲压工位和第三冲压工位的冲压，冲制成铝排电极，完成落料。

与现有技术相比，本实用新型结构简单，设计合理，不仅有效提高铝排电极的生产效率，而且为后续成品加工提供了方便，实现了自动化，减少了人力成本。

附图说明

下面结合附图及实施例，对本实用新型的结构和特征作进一步描述。

图1是本实用新型的结构示意图。

附图1中，1.上模本体，2.上垫板，3.上夹板，4.止挡板，5.托板，6.第一凸模，7.下模板，8.下垫板，9.下模本体，10.第一凹模，11.第二凸模，12.第二凹模，13.第三凸模，14.第三凹模，15.导柱，16.导套。

具体实施方式

附图1是本实用新型的一种实施例，公开了一种锂电池用铝排电极的冲压模具，包括机架和分别设于机架上的上模本体1和下模本体9，所述上模本体1和下模本体9之间连接有导柱15，所述上模本体1底面依次设有上垫板2和设于所述上垫板2下方的凸模组，所述上垫板2一侧还设有用于夹持凸模组的上夹板3，所述凸模组包括沿铝排原材料输送方向设置的第一凸模6、第二凸模11及第三凸模13；所述下模本体9表面依次设有下垫板8和设于所述下垫板8上方的凹模组，所述下垫板8一侧还设有用于夹持凹模组的下夹板7；第一凹模10端部为梯形凹槽，与所述第一凸模6端部的梯形凸起匹配组成第一冲压工位；第二凹模12端部为三个圆柱形凹槽，与所述第二凸模11端部的三个圆柱形凸起匹配组成第二冲压工位；第三凹模14端部为切削刃，所述第三凸模13为中空筒体，与所述第三凹模14匹配组成第三冲压工位。

进一步地，所述凸模组通过螺栓连接有止挡板4，所述止挡板4通过螺栓连接有托板5，所述止挡板4与托板5共同完成凸模组冲头的导正工作。

在所述止挡板4和所述托板5结合处设有用于放置导柱15的导套16。

本实用新型在使用时，铝排原材料置于凸模组和凹模组之间，沿铝排原材料的输送方向依次经过第一冲压工位、第二冲压工位及第三冲压工位，第一冲压工位初步冲制形成铝排外轮廓；再经过第二冲压工位和第三冲压工位的冲压，冲制成铝排电极，完成落料。

以上所描述的仅为本实用新型的较佳实施例，上述具体实施例不是对本实用新型的限制，凡本领域的普通技术人员根据以上描述所做的润饰、修改或等同替换，均属于本实用新型的保护范围。