轧机轧辊的制作方法

本实用新型涉及一种特别用于轧制菜刀等坯体的轧机轧辊。

背景技术：

菜刀是常用的生活用品，生产菜刀时需要先制出坯体。目前生产刀坯的方式主要有两种：第一种，采用磨削的方式在板材上磨削出刀坯的斜面。第二种，采用轧机单个轧制出刀坯，如图1和2所示，轧机的轧辊本体1为圆柱形结构，在轧辊本体1的外圆面沿周向开有一个轧制凹槽1a，该轧制凹槽1a的长度与菜刀长度大致相当，轧制凹槽1a的深度逐渐增大。轧制刀坯时，板材在轧辊与支撑辊之间移动，轧辊本体1转动轧制刀坯，并从菜刀的刀背向刀尖方向轧制成型，来回轧制4-5次后通过校平得到单个的刀坯。

现有轧辊的缺陷是：1、一次只能轧制一个刀坯，效率很低；2、轧制时板材从刀背向刀尖方向延伸，由于阻力逐渐减小，最后会在刀尖处形成不需要的飞边，剪掉该飞边既费时又浪费材料，并且刀坯的一致性差，不利于后面的磨削工作顺利进行。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种轧机轧辊，欲提高轧制效率，减少材料浪费，并提高刀坯的一致性。

本实用新型的技术方案如下：一种轧机轧辊，包括轧辊本体(1)，其特征在于：所述轧辊本体(1)为圆柱体结构，该轧辊本体的外圆面由两个对称的圆锥面构成，这两个圆锥面相交于轧辊本体(1)的中部，且轧辊本体(1)的中间大、两头小。

轧机装配时，在轧辊本体(1)的正下方设有一根支撑辊。板材连续通过本轧辊和支撑辊之间的时候，转动的轧辊本体(1)轧制板材上板面，并将板材中间轧得比较深，两边轧得比较浅，且轧制过程中材料从板材的中间往两边延伸，这样就形成了两段对称设置的连续刀坯，这两段连续刀坯连在一起，中间部位为刀尖部分，两边为刀背部分。并且，由于刀背部分的厚度较大，故阻力较大，这样就能有效避免产生飞边，进而有效减少材料浪费。最后，通过冲压将两段连续刀坯分开，再通过落料将每段连续刀坯落料成n个单独的刀坯，落料后不需要校平，刀坯的一致性好，这样就便于后续机械化的打磨操作。

采用以上技术方案，本轧辊轧制刀坯的原理和传统轧辊完全不同，不仅能有效提高轧制刀坯的效率，减少材料浪费，而且能可靠保证刀坯的一致性，有利于后续智能机械化打磨的顺利进行，有效克服传统轧辊的缺陷，不仅可适用于轧制刀坯，而且还可以推广运用轧制其他结构类似的坯体。

作为本案的一种实施例，所述圆锥面(1a’)为单一圆锥面。

作为本案的又一种实施例，所述圆锥面(1a’)为组合圆锥面，并由第一圆锥面(1a’-1)和第二圆锥面(1a’-2)连接而成，且第二圆锥面(1a’-2)的锥度大于第一圆锥面(1a’-1)锥度，且第二圆锥面(1a’-2)位于轧辊本体(1)的端部。

采用以上结构，扎制出的坯体刀背特别厚，从刀背往刀尖方向厚度减小特别快。

为了支撑轧辊本体，所述轧辊本体(1)的两端分别设有一根支撑轴(2)，这两根支撑轴(2)与轧辊本体(1)一体成型，且两根支撑轴(2)的轴心线与轧辊本体(1)的轴心线在同一条直线上。

作为优选，所述轧辊本体(1)和支撑轴(2)的材料为碳钢。

有益效果：本轧辊轧制刀坯的原理和传统轧辊完全不同，不仅能有效提高轧制刀坯的效率，减少材料浪费，而且能可靠保证刀坯的一致性，有利于后续智能机械化打磨的顺利进行，有效克服传统轧辊的缺陷，不仅可适用于轧制刀坯，而且还可以推广运用轧制其他结构类似的坯体。

附图说明

图1为现有轧辊的结构示意图。

图2为图1的A-A剖视放大图。

图3为本实用新型实施例1的结构示意图。

图4为本实用新型实施例2的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

实施例1

如图3所示，一种轧机轧辊，包括轧辊本体1，轧辊本体1为圆柱体结构，该轧辊本体的外圆面由两个对称的圆锥面1a’构成，这两个圆锥面1a’直接相交于轧辊本体1的中部，且轧辊本体1的中间大、两头小。在本案中，圆锥面1a’为单一圆锥面，圆锥面的锥度为1°-6°，并可优选为3°，具体数值根据实际情况做相应的选择和调整。

轧辊本体1的两端分别设有一根支撑轴2，这两根支撑轴2与轧辊本体1一体成型，且两根支撑轴2的轴心线与轧辊本体1的轴心线在同一条直线上。轧辊本体1和支撑轴2的材料为碳钢。

实施例2

参照图4，并结合图2可看出，本实施例中，所述圆锥面1a’为组合圆锥面，并由第一圆锥面1a’-1和第二圆锥面1a’-2连接而成，且第二圆锥面1a’-2的锥度大于第一圆锥面1a’-1锥度，且第二圆锥面1a’-2位于轧辊本体1的端部。在本实施例中，第一圆锥面1a’-1的锥度为1°-6°，第二圆锥面1a’-2的锥度为15°-30°，并可优选为20°。本实施例的其余结构与实施例1完全相同，在此不做赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实用新型为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。