一种用于精密冲床的离合装置的制作方法

本实用新型涉及高精密冲床的调整结构领域，具体涉及一种用于精密冲床的离合装置。

背景技术：

精密冲床广泛应用于多种批量生产之金属钣金加工冲剪、成形、引伸。如交通车辆、钟表、家电、文具、手工具、五金、电脑等产品加工。目前，高精密冲床是冲床的发展趋势，冲床的气动离合器是重要的部件，直接控制冲模的上下活动。

气动离合器主要包括飞轮、固定在飞轮上的传动盘、曲轴、固定在曲轴上的刹车盘以及气动活塞，刹车盘上固定连接有固定盘，固定盘上开设有通孔，通孔内滑动适配有摩擦片，气动活塞驱动摩擦片抵接传动盘，以使飞轮带动曲轴转动。但是，当启动离合器时，摩擦片可能在通孔内发生转动，摩擦片与传动盘之间发生滑动摩擦，使传动盘与固定盘之间的预紧力不足，传动效率低，对于高精密冲床的精度影响较大，因而精密冲床离合器的离合效果还有待提高。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种用于精密冲床的离合装置，具有提高离合精度的特点。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种用于精密冲床的离合装置，包括飞轮和曲轴，所述飞轮上固定有与飞轮同步转动的传动盘，所述曲轴上固定有刹车盘，所述刹车盘上固定有固定件，所述固定件滑动连接有摩擦片，所述飞轮上设有机壳，所述机壳上设有驱动组件，驱动组件用于驱动摩擦片抵接传动盘或驱动摩擦片与传动盘分离，所述固定件开设有多个横截面呈非圆形的安装孔，所述摩擦片的横截面为非圆形，所述摩擦片的外形与安装孔的横截面形状相适配。

通过上述技术方案，离合时，飞轮带动传动盘转动，驱动组件推动摩擦片抵接传动盘，传动盘带动固定件转动，固定件又带动刹车盘转动，进而带动曲轴转动；固定件开设有多个横截面呈非圆形的安装孔，每个安装孔内滑动连接有与安装孔相适配的横截面呈非圆形的摩擦片，这里采用非圆形的安装孔和摩擦片，相比于圆形的安装孔和摩擦片，当启动离合器时，摩擦片不易在安装孔内发生滚动，摩擦片与传动盘之间不易发生滚动摩擦，从而提高传动盘与固定盘之间的预紧力，进而提高离合器的传动效率和离合精度。

本实用新型进一步设置：所述固定件包括靠近机壳的第一固定盘和靠近飞轮的第二固定盘，所述第一固定盘、第二固定盘均设有摩擦片，所述第一固定盘和第二固定盘分别夹持固定在刹车盘的两侧，所述传动盘位于第一固定盘和第二固定盘之间，当驱动组件驱动第一固定盘上的摩擦片抵接传动盘时，所述第二固定盘上的摩擦片的两端分别与传动盘和飞轮抵接。

通过上述技术方案，第一固定盘和第二固定盘分别夹持固定在刹车盘的两侧，传动盘位于第一固定盘和第二固定盘之间，一方面，可以增加摩擦片与传动盘的接触面积，提高离合效率，从而提高传动精度；另一方面，相比于相同数量的摩擦片，将摩擦片分别安装到第一固定盘和第二固定盘上，每个摩擦片具有更大的散热空间，散热效果好，延长摩擦片的使用寿命。

本实用新型进一步设置：多个所述安装孔围绕第一固定盘和第二固定盘的中心轴线呈环形阵列。

通过上述技术方案，安装孔分别轴向均匀分布于第一固定盘和第二固定盘的四周，从而使摩擦片分布均匀在第一固定盘和第二固定盘，当启动离合器时，第一固定盘和第二固定盘受力均匀，扭矩小，有利于提高离合器的传动精度；同时，与联体结构的摩擦片相比，每个摩擦片具有更大的散热空间，散热效果好，延长摩擦片的使用寿命，同时节省材料，降低生产成本，并且摩擦片体积小，方便安装和更换。

本实用新型进一步设置：所述驱动组件包括活塞和用于推动活塞滑动的气动驱动件，所述活塞呈阶梯状且包括用于连接气动驱动件的内盘和用于抵接摩擦片以使摩擦片抵压传动盘的外盘，所述机壳上开设有活动腔，所述内盘与活动腔滑动设置且内盘与活动腔的侧壁之间形成气密室，所述气密室与气动驱动件相连通。

通过上述技术方案，驱动组件包括活塞和气动驱动件，活塞的内盘与活动腔滑动连接且内盘与活动腔之间形成气密室，采用气动驱动来控制活塞的移动，灵敏度高，有利于提高离合器的精度。

本实用新型进一步设置：所述内盘外壁开设有一个环槽，所述内盘外壁开设有一个环槽，所述环槽内容设有一个密封圈，所述密封圈的外壁凸出于内盘外壁。

通过上述技术方案，内盘外套接密封圈，有利于提高气密室的密封度，使活塞的运动更加灵敏，有利于提高离合器的精度；同时，内盘外壁开设有一个环槽，密封圈套接在环槽内，方便安装密封圈。

本实用新型进一步设置：所述外盘轴向螺纹连接有多个螺纹杆，每个所述螺纹杆远离外盘的一端均凸出于机壳且螺纹连接有螺母，每个所述螺纹杆上均套接有弹簧，所述弹簧的两端分别抵接机壳和螺母。

通过上述技术方案，转动螺母，可以调节活塞的形成，进而调整活塞整体的预紧力，避免在启动离合器时摩擦片与传动盘之间还存在间距或者离合器未启动时摩擦片已经抵接传动盘，采用多了螺纹杆进行调整，可以方便调整活塞靠近摩擦片的侧面与传动盘靠近摩擦片的侧面的平行度，进而提高离合的精度；同时弹簧可以在冲床超载时避免活塞损坏其他的零部件，具有过载保护作用，避免活塞在旋转时局部受力不均，扭矩较大，对活塞进行保护。

本实用新型进一步设置：所述机壳上开设有多个供每一个弹簧容纳的沉孔，每个所述沉孔直径等于弹簧直径。

通过上述技术方案，可以将弹簧容纳在沉孔之中，避免弹簧跟随螺纹杆转动时发生摇晃震动，造成活塞受力不均，沉孔的设置有利于提高离合器的精度。

本实用新型的有益效果在于：采用分别在第一固定盘和第二固定盘上轴向均匀开设多个横截面呈非圆形的安装孔，每个安装孔内滑动连接有与安装孔的横截面相适配的摩擦片，与联体结构的摩擦片相比，每个摩擦片具有更大的散热空间，散热效果好，延长摩擦片的使用寿命，同时节省材料，降低生产成本，并且摩擦片体积小，方便安装和更换；相比于圆形的安装孔和摩擦片，当启动离合器时，摩擦片不易在安装孔内发生滚动，摩擦片与传动盘之间不易发生滚动摩擦，从而提高传动盘与固定盘之间的预紧力，进而提高离合器的传动效率和离合精度。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的剖视图；

图2是图1中A处的放大图；

图3是本实用新型实施例一中固定件与摩擦片的结构示意图；

图4是本实用新型实施例二中固定件与摩擦片的结构示意图；

图5是本实用新型实施例三中固定件与摩擦片的结构示意图。

附图标记为：1、飞轮；11、传动盘；12、机壳；121、活动腔；122、沉孔；2、曲轴；21、刹车盘；3、固定件；31、第一固定盘；32、第二固定盘；33、摩擦片；34、安装孔；4、活塞；41、内盘；411、环槽；412、密封圈；42、外盘；51、螺纹杆；52、螺母；53、弹簧。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

实施例一：一种用于精密冲床的离合装置，如图1所示，包括飞轮1和曲轴2，飞轮1上固定有与飞轮1同步转动的传动盘11，曲轴2上固定有刹车盘21，刹车盘21上固定有固定件3，固定件3滑动连接有摩擦片33，飞轮1上设有机壳12，机壳12上设有驱动组件，驱动组件用于驱动摩擦片33抵接传动盘11或驱动摩擦片33与传动盘11分离。离合时，驱动组件用于驱动摩擦片33抵接传动盘11，飞轮1带动传动盘11转动，传动盘11带动固定件3转动，固定件3又带动刹车盘21转动，进而带动曲轴2转动。

具体地，固定件3包括靠近机壳12的第一固定盘31和靠近飞轮1的第二固定盘32，第一固定盘31和第二固定盘32分别夹持固定在刹车盘21的两侧，传动盘11位于第一固定盘31和第二固定盘32之间。第一固定盘31和第二固定盘32上均开设有多个横截面呈非圆形的安装孔34，安装孔34围绕第一固定盘31和第二固定盘32的中心轴线呈环形阵列，每个安装孔34内滑动连接有摩擦片33，摩擦片33的外形与安装孔34的横截面形状相适配。当驱动组件驱动第一固定盘31上的摩擦片33抵接传动盘11时，第二固定盘32上摩擦片33的两端分别与传动盘11和飞轮1抵接。

具体地，参照图3，这里的安装孔34的横截面呈四边形，摩擦片33为与安装孔34相适配的四棱柱，当启动离合器时，驱动组件用于驱动摩擦片33抵接传动盘11，摩擦片33不会在安装孔34内发生转动，摩擦片33与传动盘11之间不易发生滚动摩擦，从而提高传动盘11与固定盘之间的预紧力，进而提高离合器的传动效率和离合精度。同时，这里的安装孔34和摩擦片33倒圆角设置，与棱角结构的摩擦片33相比，不容易应力集中，减少摩擦片33损坏的几率，延长摩擦片33的使用寿命。

第一固定盘31和第二固定盘32分别夹持固定在刹车盘21的两侧，传动盘11位于第一固定盘31和第二固定盘32之间，一方面，可以增加摩擦片33与传动盘11的接触面积，提高离合效率，从而提高传动精度；另一方面，相比于相同数量的摩擦片33，将摩擦片33分别安装到第一固定盘31和第二固定盘32上，每个摩擦片33具有更大的散热空间，散热效果好，延长摩擦片33的使用寿命。

具体地，驱动组件包括活塞4和用于推动活塞4滑动的气动驱动件(图中未显示)，这里的气动驱动件可以采用空气压缩机。活塞4呈阶梯状且包括用于连接气动驱动件的内盘41和用于抵接摩擦片33以使摩擦片33抵压传动盘11的外盘42，机壳12上开设有活动腔121(参照图2)，内盘41与活动腔121滑动设置且内盘41与活动腔121的侧壁之间形成气密室，气密室与气动驱动件相连通。采用气动驱动来控制活塞4的移动，灵敏度高，有利于提高离合器的精度。

具体地，参照图2，为了提高气密室的密封度，使活塞4的运动更加灵敏，内盘41外壁开设有一个环槽411，环槽411内容设有一个密封圈412，密封圈412突伸出内盘441的外表面并抵触在活动腔121的侧壁，密封圈412用于密封内盘41与机壳12之间的缝隙，密封圈412有利于提高离合器的精度。同时，环槽411的设置，方便安装密封圈412。

具体地，参照图1和图2，外盘42轴向均匀螺纹连接有多个螺纹杆51，每个螺纹杆51远离外盘42的一端凸出于机壳12且螺纹连接有螺母52，每个螺纹杆51上套接有弹簧53，弹簧53的两端分别抵接机壳12和螺母52。转动螺母52，可以调节活塞4的行程，进而调整活塞4整体的预紧力，避免在启动离合器时摩擦片33与传动盘11之间还存在间距或者离合器未启动时摩擦片33已经抵接传动盘11，采用多了螺纹杆51进行调整，可以方便调整活塞4靠近摩擦片33的侧面与传动盘11靠近摩擦片33的侧面的平行度，进而提高离合的精度；同时弹簧53可以在冲床超载时避免活塞4损坏其他的零部件，具有过载保护作用，避免活塞4在旋转时局部受力不均，扭矩较大，对活塞4进行保护。

并且，为了避免弹簧53跟随螺纹杆51转动时发生摇晃震动，造成活塞4受力不均，机壳12上开设有多个供每一个弹簧53容纳的沉孔122，弹簧53的侧壁与沉孔122的侧壁抵接，离合器工作时，弹簧53更加稳定。

工作原理：离合时，飞轮1带动传动盘11转动，驱动组件推动摩擦片33抵接传动盘11，传动盘11带动固定件3转动，固定件3又带动刹车盘21转动，进而带动曲轴2转动。

实施例二：一种用于精密冲床的离合装置，如图,1和图4所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：第一固定盘31和第二固定盘32上均开设有多个横截面呈三角形的安装孔34，安装孔34围绕第一固定盘31和第二固定盘32的中心轴线呈环形阵列，每个安装孔34内滑动连接有摩擦片33，摩擦片33的外形与安装孔34的横截面形状相适配。同时，这里的安装孔34和摩擦片33倒圆角设置，与棱角结构的摩擦片33相比，不容易应力集中，减少摩擦片33损坏的几率，延长摩擦片33的使用寿命。

本实施例的其余部分与实施例一相同，在本实施例中未解释的特征，均采用实施例一的解释，这里不再进行赘述。

实施例三：一种用于精密冲床的离合装置，如图1和图5所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：第一固定盘31和第二固定盘32上均开设有多个横截面呈椭圆形的安装孔34，安装孔34围绕第一固定盘31和第二固定盘32的中心轴线呈环形阵列，每个安装孔34内滑动连接有摩擦片33，摩擦片33的外形与安装孔34的横截面形状相适配。

本实施例的其余部分与实施例一相同，在本实施例中未解释的特征，均采用实施例一的解释，这里不再进行赘述。

综上，本实用新型采用分别在第一固定盘31和第二固定盘32上轴向均匀开设多个横截面呈非圆形的安装孔34，每个安装孔34内滑动连接有与安装孔34的横截面相适配的摩擦片33，与联体结构的摩擦片33相比，每个摩擦片33具有更大的散热空间，散热效果好，延长摩擦片33的使用寿命，同时节省材料，降低生产成本，并且摩擦片体积小，方便安装和更换；相比于圆形的安装孔34和摩擦片33，当启动离合器时，摩擦片33不易在安装孔34内发生滚动，摩擦片33与传动盘11之间不易发生滚动摩擦，从而提高传动盘11与固定盘之间的预紧力，进而提高离合器的传动效率和离合精度。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本实用新型构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。