一种钢筋桁架楼承板的生产系统的制作方法

本实用新型属于新型建材生产设备技术领域，特别涉及一种钢筋桁架楼承板的生产系统，该系统专门用于焊接式钢筋桁架楼承板的生产，生产效率可达50m²/h以上。

背景技术：

自从装配式或焊接式钢筋桁架楼承板研制与投入使用以来，其自身优点在施工过程中得到显现，施工总体效果得到各方的认可。

参见图1，现有的钢筋桁架楼承板包括底模板和底模板上并排设置的多个钢筋桁架，钢筋桁架由顶楼板钢筋、顶楼板钢筋两侧下方的底楼板钢筋和顶楼板钢筋与底楼板钢筋之间的腹杆钢筋，腹杆钢筋向底楼板钢筋的下方延伸并与底模板焊接固定（待焊接处），腹杆钢筋呈波浪状。

如申请号为CN 201810481141.8的专利公开了一种钢筋桁架楼承板，包括位于上方的骨架和位于下方的底模板，且所述骨架和所述底模板均水平铺设；所述骨架包括沿所述骨架的宽度方向间隔设置的若干个钢筋桁架，且所述钢筋桁架均沿所述骨架的长度方向延伸；所述钢筋桁架包括沿着骨架的长度方向延伸的第一楼板钢筋，所述第一楼板钢筋两侧的下方分别设有沿着骨架的长度方向延伸的第二楼板钢筋，且第二楼板钢筋和第一楼板钢筋相平行；第一楼板钢筋的左右两侧分别与两侧的第二楼板钢筋通过腹杆钢筋相连；所述腹杆钢筋呈沿着所述骨架的长度方向延伸的波浪形；且所述腹杆钢筋的波峰与第一楼板钢筋固定相连，所述腹杆钢筋的波谷向所述第二楼板钢筋的下方延伸并与所述第二楼板钢筋固定连接；所述腹杆钢筋的波谷的谷底的上表面和下表面均为平面；所述底模板位于所述第二楼板钢筋的下方，且所述底模板的上表面与所述腹杆钢筋的波谷的下表面紧密贴合；所述底模板分别通过连接装置与所述腹杆钢筋的各波谷固定连接；所述连接装置包括自攻螺钉、设置在底模板上的第一通孔和设置在所述波谷的谷底上的第二通孔，所述自攻螺钉贯穿第一通孔和第二通孔并将底模板拧紧在所述腹杆钢筋的波谷上。前述为装配式结构，焊接式结构为通过焊接的方式使钢筋桁架（腹杆钢筋）与底模板固定。

钢筋桁架楼承板的生产，一般包括钢带冲压或辊压得到底模板、钢筋焊接得到钢筋桁架和底模板与钢筋桁架焊接得到钢筋桁架楼承板，全部人工生产，工作量大且效率低。因此，现有技术中将前述某些工序采用自动化完成并构成生产线。

如申请号为CN201710599680.7的专利公开了一种钢筋桁架楼承板用模板数控加工设备及其使用方法，数控加工设备设置有上料架、导料架、夹送装置、前成型机组、第一冲孔装置、第二冲孔装置、冲剪模装置、模板移送机构、后成型机组，上料架上转动安装钢卷，薄钢带料经导料架连接至夹送装置，前成型机组加工模板加强肋；第一冲孔装置用来冲制装配式模板联接孔和合缝孔，第二冲孔装置用来冲制装配式模板的调节孔，冲剪模装置上用来将冲制好的薄钢带料冲剪成装配式或焊接式模板；模板移送机构用来移送焊接式模板，后成型机组用来冷弯成型焊接式模板边部形状。

申请人在采用前述设备生产钢筋桁架楼承板时发现如下几个问题；

1、由于要同时适用于装配式结构和焊接式结构，导致其结构复杂；

2、需要配备机械手，成本较高；

3、其装配结构比较简单，导致装配效率低，装配效率小于20m²/h。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种钢筋桁架楼承板的生产系统，该系统专门用于焊接式钢筋桁架楼承板的生产，生产效率可达50m²/h以上。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种钢筋桁架楼承板的生产系统，该系统包括由前至后依次设置的钢带放卷支架1、底模板成型装置2、缓冲导辊架3、焊接装置4和出料导辊架5；所述钢带放卷支架1用于放置钢带卷；所述底模板成型装置2用于采用钢带6辊压成型得到底模板，包括成型机架30及由前至后依次设于成型机架30上的碾平对中结构31和辊压成型结构32；所述辊压成型结构32包括前后并排设置的多对成型对辊33，某相邻两对成型对辊33之间沿左右向设有切断结构34，所述切断结构34前方设有计长结构35；每对成型对辊33由钢带6上下两侧且左右向设置的两根成型辊构成，两根成型辊同步驱动且其上设有相互配合的凸起和/或凹槽；所述缓冲导辊架3用于放置成型后的底模板，所述出料导辊架5用于放置焊接后的钢筋桁架楼承板，所述缓冲导辊架3和出料导辊架5均包括导辊支架36及沿左右向设于导辊支架36上的输送导辊37，部分或全部输送导辊37为主动辊；所述焊接装置4用于将底模板与钢筋桁架焊接在一起，包括焊接机架7和由前至后依次设于焊接机架7上的进料平台8、前送料滑板9、点焊结构10、后送料滑板11、定位结构12和出料平台13。

其中，本实用新型实施例中的成型机架30前部倾斜设置为倾斜段，其后部水平设置为水平段，所述碾平对中结构31、计长结构35和部分成型对辊33设于倾斜段上，所述切断结构34设于水平段的前端，剩余的成型对辊33设于水平段上。

优选地，本实用新型实施例中的碾平对中结构31设于倾斜段前部，两对成型对辊33设于倾斜段后部，剩余的成型对辊33设于水平段上。

其中，本实用新型实施例中的碾平对中结构31包括成型机架30前端的一组碾压对辊38、碾压对辊38后方的一组引导条39和沿左右向转动设于引导条39上的压杆40，所述碾压对辊38由钢带6上下侧且左右向设置的两根碾压辊构成，一组引导条39由钢带6左右两侧且前后向设置的两块引导条39构成，两块引导条39对称设于成型对辊33的中线的左右两侧，所述引导条39可左右调整地设于成型机架30上，所述压杆40设于钢带6相邻上方，所述计长结构35设于两块引导条39之间。

其中，本实用新型实施例中的进料平台8包括前后并排设置的至少两根导辊14、一组导轮15和用于将钢筋桁架压紧在底模板相应位置的压紧结构16，所述压紧结构16包括左右并排设置的多个压紧气缸17和由压紧气缸17上下驱动并与钢筋桁架对应的压块18，所述压块18上设有与钢筋桁架顶部配合的倒V形槽19；所述出料平台13包括前后并排设置的至少两根导辊14和一组导轮15。

其中，本实用新型实施例中的前送料滑板9包括能前后滑动的前滑板20及其上的一组导轮15、至少一根导辊14与一组沿前后向设置并用于支撑底模板的支撑导轨21和与支撑导轨21配合并用于压紧底模板的夹紧结构22；所述后送料滑板11包括能前后滑动的后滑板23及其上的一组导轮15、至少一根导辊14与一组用于支撑底模板的支撑导轨21和与支撑导轨21配合并用于压紧底模板的夹紧结构22。

其中，本实用新型实施例中的点焊结构10包括设于前滑板20与后滑板23之间的多个下电极24和下电极24正上方且可上下运动的上电极，多个下电极24左右并排设置且位于底模板的相邻下方，所述下电极24和上电极均对应腹杆钢筋与底模板之间的待焊接处。

其中，本实用新型实施例中的定位结构12包括竖向设置的挡板25和用于驱动挡板25上下运动的定位气缸，所述挡板25设于点焊结构10与后滑板23之间且可由后滑板23前部的缺口26下方向上伸出。

其中，本实用新型实施例中的导辊14均位于同一水平面上且均沿左右向设置用于引导底模板，其与输送导辊37位于同一水平面上；每组导轮15由左右对称设置且分别与底模板左右两端接触的两个导轮15构成用于对中和引导底模板，所述导轮15沿竖向设置并由相应的电机驱动旋转；每组支撑导轨21由左右对称设置且与导辊14共面的两条支撑导轨21构成用于支撑底模板，所述支撑导轨21沿前后向设置且设于对应侧导轮15的相邻内侧；所述夹紧结构22包括支撑导轨21正上方的夹块和驱动夹块上下运动的夹紧气缸。

进一步地，本实用新型实施例中的缓冲导辊架3的左侧或/和右侧设有放置钢筋桁架的放置支架41。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型实施例提供了一种钢筋桁架楼承板的生产系统，该系统采用底模板成型装置自动辊压得到底模板，通过焊接装置将底模板与多个钢筋桁架进行同步自动定位、焊接和输送，焊接速度快且焊接效果满足设计要求，通过缓冲导辊架实现底模板成型装置与焊接装置之间的过渡避免了机械手的使用。在该系统中相对于现有技术来说简化了底模板的成型设备，同时优化了装配设备的结构使其专门针对焊接式钢筋桁架楼承板的生产，整条生产线结构简单、紧凑，仅需2-4人即可实现生产，生产效率高，生产效率可达50m²/h以上。

附图说明

图1是钢筋桁架楼承板的的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的钢筋桁架楼承板的生产系统的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的底模板成型装置的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的焊接装置的部分结构示意图；

图5是导轮的结构示意图；

图6是压紧结构的结构示意图。

图中：1钢带放卷支架、2底模板成型装置、3缓冲导辊架、4焊接装置、5出料导辊架、6钢带、7焊接机架、8进料平台、9前送料滑板、10点焊结构、11后送料滑板、12定位结构、13出料平台、14导辊、15导轮、16压紧结构、17压紧气缸、18压块、19倒V形槽、20前滑板、21支撑导轨、22夹紧结构、23后滑板、24下电极、25挡板、26缺口、27引导辊、28滑轨、29环形凸起、30成型机架、31碾平对中结构、32辊压成型结构、33成型对辊、34切断结构、35计长结构、36导辊支架、37输送导辊、38碾压对辊、39引导条、40压杆、41放置支架。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参见图2，本实用新型实施例提供了一种钢筋桁架楼承板的生产系统，该系统包括由前至后依次设置的钢带放卷支架1、底模板成型装置2、缓冲导辊架3、焊接装置4和出料导辊架5等，底模板成型装置2与焊接装置4的生产速度最好匹配。

其中，钢带放卷支架1用于放置钢带卷并向后输出钢带6，钢带卷沿左右向转动设于钢带放卷支架1上，其结构与现有的一致。

其中，底模板成型装置2用于采用钢带6辊压成型得到底模板，包括成型机架30及由前至后依次设于成型机架30上的碾平对中结构31和辊压成型结构32等；碾平对中结构31用于将钢带放卷支架1输出的钢带8碾平和对中；辊压成型结构32包括前后并排设置的多对成型对辊33，多对成型对辊33的中线重合均沿前后向设置，某相邻两对（通常为其前部的两对）成型对辊33之间沿左右向设有切断结构34，切断结构34前方设有对钢带6进行计长的计长结构35，切断结构34和计长结构35设于成型机架30上。计长结构35用于检测通过其下方的钢带6的长度（其检测滚轮与钢带6上侧接触，通过检测检测滚轮的旋转圈数来计算钢带6的长度），切断结构34用于在钢带6达到预定长度后将钢带6切断；其具体可以包括设于成型机架30上的切断支架和沿左右向设于钢带上侧与下侧的动切刀与定切刀，动切刀可上下运动（如可通过气缸驱动）地设于切断支架上，定切刀位于钢带6的相邻下方。每对成型对辊33由钢带6上下两侧且左右向设置的两根成型辊构成，两根成型辊（同一对）同步驱动且其上设有相互配合的凸起和/或凹槽以进行成型，钢带6从两根成型辊之间通过，每对成型对辊33优选可上下调整位置，其包括下侧的成型辊和上侧的成型辊，相应的电机通过链条驱动下侧的成型辊，下侧的成型辊与上侧的成型辊通过啮合的齿轮同步驱动。具体地，成型辊上的凸起和/或凹槽根据底模板的形状进行设计，通常包括弯折（具体地可通过一对成型对辊33实现）、折边（具体地可通过多对成型对辊33渐变实现）和凸纹（具体地可通过一对成型对辊33实现）等，辊压成型具体可以按照弯折、折边和凸纹的顺序实现，当然根据需要也可设置仅起输送作用的成型对辊33。

其中，缓冲导辊架3用于放置成型后的底模板并使底模板成型装置2和焊接装置4的生产速度匹配（底模板等待），其长度大于底模板的长度，最好大于两倍底模板的长度。出料导辊架5用于放置焊接后的钢筋桁架楼承板，其长度大于底模板的长度。缓冲导辊架3和出料导辊架5均包括沿前后向设置的导辊支架36及沿左右向设于导辊支架36上的多根输送导辊37等，多根输送导辊37前后并排设置且位于同一水平面上，部分或全部输送导辊37为主动辊（剩余为被动辊），主动辊与被动辊间隔设置以保证输送效果，缓冲导辊架3(主动辊较多，主动辊同步驱动或根据需要分段驱动)要保证将底模板由底模板成型装置2送至焊接装置4，出料导辊架5（被动辊较多，主动辊同步驱动或根据需要分段驱动）用于将焊接好的钢筋桁架楼承板从焊接装置4中输出。

其中，焊接装置4用于将底模板与钢筋桁架焊接在一起，包括焊接机架7和由前至后依次设于焊接机架7上的进料平台8、前送料滑板9、点焊结构10、后送料滑板11、定位结构12和出料平台13等。其中，进料平台8、前送料滑板9、后送料滑板11和出料平台13位于同一水平面上，定位结构12可位于后送料滑板11前部的缺口26中。

其中，参见图2和3，本实用新型实施例中的成型机架30前部倾斜设置为倾斜段（由前至后斜向上设置以适应钢带放卷支架1输出的钢带6，但倾斜角度不能太大以免弯折钢带6，通常与水平面的夹角为10-25°），其后部水平设置为水平段，倾斜段与水平段最好通过弧形平滑过渡段（通道导辊及相应的弧形支撑）进行过渡。碾平对中结构31、计长结构35和部分成型对辊33（1-3根，不能太多以免影响成型）设于倾斜段上，该部分成型对辊33可进一步将钢带6辊压平整同时切断结构34两侧的成型对辊33支撑和夹紧钢带6以保证切断效果，切断结构34设于水平段的前端（通常为弧形过渡段的相邻后方），剩余的成型对辊33设于水平段上。

优选地，参见图2和3，本实用新型实施例中的碾平对中结构31设于倾斜段前部，两对成型对辊33（通常为依次设置的一对用于弯折的成型对辊（向上折）和一对用于折边的成型对辊（外侧向下折，可位于弧形平滑过渡段），使钢带6的左右两侧向上凸起以保证切断效果，图3中仅公开了这两对成型对辊的具体结构，其他成型对辊左右两侧的成型结构在图3中并没有公开，可根据实际情况进行设计）设于倾斜段后部，剩余的成型对辊33设于水平段上。

其中，参见图2和3，本实用新型实施例中的碾平对中结构31包括成型机架30前端的一组碾压对辊38、碾压对辊38后方的一组引导条39和沿左右向转动设于两块引导条39之间上的压杆40等，碾压对辊38由钢带6上下侧且左右向设置的两根碾压辊构成对辊结构，两根碾压辊同步旋转。一组引导条39由钢带6左右两侧且前后向设置的两块引导条39构成，两块引导条39对称设于成型对辊33的中线的左右两侧，引导条39可左右调整地设于成型机架30上，压杆40设于钢带6相邻上方，计长结构35设于两块引导条39之间。具体地，引导条39为矩形条状结构，成型机架30的左右两侧沿左右向各至少设有两条滑槽，引导条39上的锁紧螺栓锁紧固定在滑槽中实现其左右调整。引导条39中部沿左右向设有供压杆40穿过的圆形通孔；压杆40为表面光滑的圆杆，其垂直于钢带6设置，其两端插设在对应侧的圆形通孔中（可转动，可左右调整），其与钢带6上侧接触或位于钢带6相邻上方。

其中，参见图2、4和6，本实用新型实施例中的进料平台8包括前后并排设置的至少两根导辊14、一组导轮15和用于将钢筋桁架压紧在底模板相应位置的压紧结构16等（均设于焊接机架7上）；一组导轮15的两个导轮15分别设于焊接机架7前部的左右两侧。压紧结构16设于导辊14的上方，其包括左右并排设置的多个压紧气缸17和由压紧气缸17上下驱动并与钢筋桁架对应的压块18，压紧气缸17的缸体可固定在焊接机架7上方的气缸支架上，压块18上设有与钢筋桁架顶部配合的倒V形槽19。具体地，压块18为矩形块，其设于压紧气缸17的推杆下端，V形槽19沿前后向贯穿压块18下部并向下敞口，倒V形槽19与顶楼板钢筋的位置对应，其张开的角度与两个腹杆钢筋之间的角度对应（可稍大）。

其中，参见图2和4，本实用新型实施例中的前送料滑板9包括能前后滑动的前滑板20及其上的一组导轮15、至少一根导辊14与一组沿前后向设置并用于支撑底模板的支撑导轨21（靠近点焊结构10设置）和与支撑导轨21配合并用于压紧底模板（于支撑导轨21上）的夹紧结构22（前滑板20和夹紧结构22设于焊接机架7上，其他结构设于前滑板20上）等。前滑板20可由电机或气缸等进行驱动前后滑动，一组导轮15的两个导轮15分别设于前滑板20的左右两侧，一组支撑导轨21的两条支撑导轨21设于前滑板20的左右两侧。

其中，参见图2和4，本实用新型实施例中的后送料滑板11包括能前后滑动的后滑板23及其上的一组导轮15、至少一根导辊14与一组沿前后向设置并用于支撑底模板的支撑导轨21（靠近点焊结构10设置）和与支撑导轨21配合并用于压紧底模板（于支撑导轨21上）的夹紧结构22（后滑板23和夹紧结构22设于焊接机架7上，其他结构设于后滑板23上）等。后滑板23可由电机或气缸等进行驱动前后滑动，一组导轮15的两个导轮15分别设于后滑板23的左右两侧，一组支撑导轨21的两条支撑导轨21设于后滑板23的左右两侧。

其中，参见图2和4，本实用新型实施例中的点焊结构10包括设于前滑板20与后滑板23之间的多个下电极24、下电极24正上方且可上下运动的上电极和主电路（均设于焊接机架7上）等，下电极24与上电极分别与主电路电连接，多个下电极24左右并排设置且位于底模板的相邻下方（底模板运动时，与下电极24不接触；而上电极压设在待焊接处时，底模板与下电极24接触），上电极下压接触待焊接处使底模板（由4条支撑导轨21支撑）稍微向下弯曲接触下电极24实现点焊。下电极24和上电极均对应腹杆钢筋与底模板之间的待焊接处。

具体地，参见图2和4，本实用新型实施例中的焊接机架7上方设有上电极固定支架，上电极固定支架上左右并排设有多个电极下压气缸，电极下压气缸的伸缩杆下端设有上电极上下运动。上电极上下运动时，前滑板20和后滑板23驱动远离或接近，下降时将下电极24露出以便于点焊。

其中，参见图2和4，本实用新型实施例中的定位结构12包括竖向设置的挡板25和用于驱动挡板25上下运动的定位气缸（沿竖直方向设于焊接机架7上）等，挡板25设于点焊结构10与后滑板23之间且可由后滑板23前部的缺口26下方向上伸出。具体地，挡板25上升时（突出后滑板23前部的缺口26）将底模板后端进行定位，起始处进行点焊，其他时段，挡板25位于后滑板23下方不会干扰后滑板23前后滑动。

其中，参见图2和4，本实用新型实施例中的出料平台13包括前后并排设置的至少两根导辊14和一组导轮15等（均设于焊接机架7上）；一组导轮15的两个导轮15分别设于焊接机架7后部的左右两侧。

其中，参见图2和4，本实用新型实施例中的所有导辊14均位于同一水平面上且均沿左右向设置用于引导底模板，其与输送导辊37（与水平段的下侧的成型辊平齐）位于同一水平面上，根据需要为主动辊（由相应的电机或摩擦轮驱动）或被动辊。每组导轮15由左右对称（底模板的中线，后同）设置且分别与底模板左右两端接触的两个导轮15构成用于对中和引导底模板，导轮15沿竖向设置并由相应的电机驱动旋转，同一侧的导轮15位于同一沿前后向的直线上，同一组的两个导轮15同步驱动。每组支撑导轨21由左右对称设置且与导辊14共面的两条支撑导轨21构成用于支撑底模板，支撑导轨21沿前后向设置且设于对应侧导轮15的相邻内侧。具体地，支撑导轨21为沿前后向设于对应滑板上的条形块，其上表面与导辊14上端平齐。夹紧结构22包括支撑导轨21正上方的夹块和驱动夹块上下运动的夹紧气缸，夹块沿前后向设置且其内侧与夹紧气缸的伸缩杆固定连接，夹紧气缸沿竖直方向设于底模板的外侧且其缸体固定在对应的滑板上。支撑导轨21与夹块配合不但能夹紧底模板，还能保证底模板点焊时定向形变以保证焊接效果。

优选地，参见图4，仅前送料滑板9前端设有导辊14，支撑导轨21设于其后部；仅后送料滑板11后端设有导辊14，支撑导轨21设于其前部；该结构能保证点焊效果。

优选地，参见图5，本实用新型实施例中的导轮15的顶端周面上沿其径向凸设有环形凸起29，环形凸起29与导轮15同轴设置，环形凸起29压设在底模板上侧或位于底模板上侧的相邻上方可防止底模板上下晃动。

其中，参见图4，本实用新型实施例中的焊接机架7上沿前后向设有供前滑板20前后滑动的滑轨28和用于驱动前滑板20前后滑动的前滑动气缸（前后向设置）,焊接机架7上沿前后向设有供后滑板23前后滑动的滑轨28和用于驱动后滑板23前后滑动的后滑动气缸（前后向设置）。前滑板20滑动设于滑轨28上，后滑板23滑动设于滑轨28上，前滑板20与后滑板23可共用滑轨28，也可单独各配置滑轨28。具体地，滑轨28由两条左右并排设置的滑轨构成，对应的滑板底部的左右两侧设有与滑轨配合的滑座，滑轨上预定位置设有位置传感器（如接触开关），配合控制系统实现自动控制（等距焊接）。

具体地，参见图4，本实用新型实施例中的进料平台8上由前至后并排设有三根导辊14（前侧的导辊14、中间的导辊14和后侧的导辊14）且均为被动辊，其上的导轮15设于前侧的导辊14与中间的导辊14之间，压紧结构16设于中间的导辊14与后侧的导辊14之间以保证进料与固定效果。

具体地，参见图4，本实用新型实施例中的前送料滑板9仅其前端设有一根导辊14且为主动辊（由相应的电机驱动），其后部设有支撑导轨21以保证夹紧效果和避免对点焊的干扰，其上的导轮15设于其上的导辊14与支撑导轨21之间。

具体地，参见图4，本实用新型实施例中的后送料滑板11仅其后端设有一根导辊14且为被动辊，其前部设有支撑导轨21以保证夹紧效果和避免对点焊的干扰，其上的导轮15设于其上的导辊14与支撑导轨21之间。

具体地，参见图4，本实用新型实施例中的出料平台13上由前至后并排设有至少两根导辊14（具体可以为3根，更具体地，仅后侧的1根为主动辊，导轮15设于中间的导辊14与后侧的导辊14之间）且多根导辊14中至少一根为主动辊（由相应的电机驱动）以保证出料，其上的导轮15设于前侧的导辊14与后侧的导辊14之间。

其中，参见图4，本实用新型实施例中的后滑板23前部设有供挡板25向上伸出且能保证后滑板23前后滑动的缺口26，缺口26具体为矩形缺口，最好也不会干扰下电极24。当然，前滑板20后部也可设有供挡板25向上伸出且能保证前滑板20前后滑动的缺口26。

优选地，参见图6，本实用新型实施例中的压块18的底部且倒V形槽19的左右两侧各沿竖直方向设有用于引导钢筋桁架的引导辊27用于人工放置钢筋桁架时进行定位，引导辊27由上下并排的多个轴承组成，要求其不会干扰压紧。

具体地，本实施例中的进料平台8上设有3个压块18，点焊结构10设有6个上电极和6个下电极24，每2个上电极和2个下电极24对应1个压块18。

其中，成型机架30的水平段的后端与缓冲导辊架3的前端平齐且相接，缓冲导辊架3的后端与进料平台8前端平齐且相接，出料平台13的后端与出料导辊架5的前端平齐且相接。底模板成型装置2、缓冲导辊架3、焊接装置4和出料导辊架5可通过同一个电控箱或控制系统共同控制，也可以采用各结构由相应的电控箱或控制系统单独控制，尤其是焊接装置4采用单独的电控箱或控制系统进行控制。

下面结合图2和4对焊接装置4的工作过程进行说明：焊接过程包括：

(1)定位气缸驱动挡板26上升至后滑板23以上，同时各导轮15和导辊14旋转将底模板送至挡板26处（底模板后端顶靠在挡板26上，该处可设置接触开关），导轮15和导辊14停止转动。

(2)人工将多个钢筋桁架沿压块18（通过倒V形槽19和引导辊27）置于底模板上，放置到位后（人工控制或延时控制），压紧气缸17驱动压块18下降将钢筋桁架压紧定位在底模板上。

(3)前送料滑板9（位于后侧位置）和后送料滑板11（位于前侧位置）上的夹紧结构22（夹紧气缸驱动夹块向下运动）将底模板左右两侧夹紧在对应的支撑导轨21上，电极下压气缸驱动上电极下降配合下电极24（同时主电路通电）将钢筋桁架点焊（第一个点焊工位）在底模板上实现钢筋桁架与底模板的固定便于后续带动动作。

(4)点焊完成后，电极下压气缸驱动上电极上升（主电路断电），定位气缸驱动挡板26下降至后滑板23以下，压紧气缸17驱动压块18上升使其与钢筋桁架分离，相应的导轮15和导辊14（通常为全部导轮15和主动旋转的导辊14旋转，也可以仅与其相关的导轮15和主动旋转的导辊14旋转）转动，前送料滑板9上的夹紧结构22将底模板松开（对应的夹紧气缸驱动夹块向上运动）同时向前滑动（前滑动气缸驱动）至预定的起始位置（前侧位置，可设置接触开关），后送料滑板11向后滑动（后滑动气缸驱动）此时其上的夹紧结构22将底模板夹紧（对应的夹紧气缸驱动夹块向下运动）以带动底模板及其上的钢筋桁架向后运动，到达预定位置（后侧位置，可设置接触开关）后，导轮15和导辊14停止转动（此时，前送料滑板9上的夹紧结构22将底模板夹紧），压紧气缸17驱动压块18下降使其与钢筋桁架接触，压紧及夹紧后电极下压气缸驱动上电极下降（同时主电路通电）配合下电极24实现点焊（第二个点焊工位）。

(5)点焊完成后，电极下压气缸驱动上电极上升（主电路断电），压紧气缸17驱动压块18上升使其与钢筋桁架分离，相应的导轮15和导辊14（通常为全部导轮15和主动旋转的导辊14旋转，也可以仅与其相关的导轮15和主动旋转的导辊14旋转）转动，后送料滑板11上的夹紧结构22将底模板松开（对应的夹紧气缸驱动夹块向上运动）同时向前滑动（后滑动气缸驱动）至预定的起始位置（前侧位置，可设置接触开关），前送料滑板9向后滑动（前滑动气缸驱动）同时其上的夹紧结构22将底模板夹紧（对应的夹紧气缸驱动夹块向下运动）以带动底模板向后运动，到达预定位置（后侧位置，可设置接触开关）后，导轮15和导辊14停止转动（此时，后送料滑板11上的夹紧结构22将底模板夹紧），压紧气缸17驱动压块18下降使其与钢筋桁架接触，压紧及夹紧后电极下压气缸驱动上电极下降（同时主电路通电）配合下电极24实现点焊（第二个点焊工位）。

反复执行步骤(4)（后续过程挡板26保持下降状态）和(5)直至全部焊接完成（焊接指定长度后），出料平台13将焊接好的钢筋桁架楼承板送出（其上的导轮15和主动旋转的导辊14旋转，其后可设置缓冲平台（间隔设有多根左右向的导辊））。焊接完成后，电极下压气缸驱动上电极上升（主电路断电），导轮15和导辊14停止转动，压紧气缸17驱动压块18上升，各夹紧气缸驱动夹块向上运动，定位气缸驱动挡板26上升等待新的钢筋桁架楼承板。

本实施例提供的焊接装置采用多段式结构，可保证不对上、下电极造成影响且可以连续不间断地实现自动点焊，该装置可以同时实现多钢筋桁架的同时焊接，焊接速度快，效率高，仅需1-2个操作工即可实现装配，装配效率可达50m²/h以上。同时，通过多种方式进行定位与限位保证装配精度使产品符合要求。

进一步地，本实用新型实施例中的缓冲导辊架3的左侧或/和右侧设有放置钢筋桁架的放置支架41，多个钢筋桁架沿前后向置于放置支架41上，以便于在步骤(2)中工人从其上将钢筋桁架置于定位后的底模板上。

本实用新型实施例提供了一种钢筋桁架楼承板的生产系统，该系统采用底模板成型装置自动辊压得到底模板，通过焊接装置将底模板与多个钢筋桁架进行同步自动定位、焊接和输送，焊接速度快且焊接效果满足设计要求，通过缓冲导辊架实现底模板成型装置与焊接装置之间的过渡避免了机械手的使用。在该系统中相对于现有技术来说简化了底模板的成型设备，同时优化了装配设备的结构使其专门针对焊接式钢筋桁架楼承板的生产，整条生产线结构简单、紧凑，仅需2-4人即可实现生产，生产效率高，生产效率可达50m²/h以上。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。