自动组装线多工位超声焊接正极片上料装置的制作方法

本实用新型涉及一种上下料装置，具体涉及一种自动组装线多工位超声焊接正极片上料装置。

背景技术：

超声焊接时，需要人工取出极片，由于极片轻薄，面积较小，人工分拣存在效率的瓶颈。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种自动组装线多工位超声焊接正极片上料装置，提高效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采取如下技术方案：自动组装线多工位超声焊接正极片上料装置，包括支架、旋转齿轮、旋转齿条、上下气缸、第一吸盘、管吸嘴、平移气缸和旋转控制气缸；所述支架的顶部设置平移气缸；所述平移气缸与上下气缸座连接，控制上下气缸座直线移动；所述的上下气缸固定安装在所述的上下气缸座上，所述上下气缸与所述的升降座连接，控制升降座上下移动；所述升降座的一端设置取料旋转座，另一端设置吸嘴安装座，所述吸嘴安装座上设置有旋转轴，旋转轴上固定设置旋转齿轮和吸盘固定板，旋转齿条与旋转齿轮啮合；所述的旋转齿条与固定在升降座上的旋转控制气缸连接，由旋转控制气缸驱动其直线移动；所述吸盘固定板的底部安装第一吸盘。

进一步地，所述的平移气缸通过气缸支架固定在支架的顶部；所述支架和气缸支架的内侧设置导轨，滑块沿所述的导轨直线移动；平移气缸与滑块连接，控制滑块移动；上下气缸与滑块固定连接；所述的滑块上固定安装上下气缸座。

进一步地，所述的气缸支架上设置有缓冲头。

进一步地，升降座上设置有上下导杆，上下气缸座上设置导向孔。

进一步地，所述的吸盘固定板上固定设置限位头，取料旋转座上通过螺钉固定安装旋转限位架。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过气缸、齿轮和齿条的配合实现正极片上料的自动化，满足了极片在多工位超声焊接中供应的速率。

附图说明

为了更清晰地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的俯视图。

具体实施方式

下面将通过具体实施方式对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1-2所示，为本实用新型的一种自动组装线多工位超声焊接正极片上料装置，包括支架1、旋转齿轮2、旋转齿条3、上下气缸4、第一吸盘5、管吸嘴6、平移气缸7和旋转控制气缸8。

本实用新型在支架1的顶部通过螺钉固定安装气缸支架9，平移气缸7固定安装在气缸支架9上。支架1和气缸支架9的内侧设置导轨23，导轨23上设置有沿导轨23直线移动的滑块10，平移气缸7的活塞杆与滑块10固定连接。滑块10上固定连接上下气缸座13，上下气缸4固定安装在上下气缸座13上的顶部，上下气缸4的活塞杆穿过上下气缸座13与升降座14连接。本实用新型在气缸支架9上设置有限位块11，限位块11上设置有缓冲头12。

本实用新型的升降座14上固定设置有上下导杆17，上下气缸座13上设置有与上下导杆匹配的导向孔，导向孔内设置直线轴承套。

本实用新型的升降座14的一端设置取料旋转座15，另一端设置吸嘴安装至16；所述的吸嘴安装至16上设置管吸嘴6。取料旋转座15的中心设置轴孔，旋转轴的顶部位于取料旋转座15的上方与旋转齿轮2通过平键固定连接，旋转轴的底部伸出轴孔与吸盘固定板18连接，吸盘固定板18底部固定安装第一吸盘5，

吸盘固定板18上固定设置限位头19，取料旋转座15上通过螺钉固定安装旋转限位架20，现在吸盘固定板18旋转90°。

本实用新型在取料旋转座15上固定安装气缸座21、气缸座位于旋转齿轮2的一侧，气缸座21整体呈L型，气缸座21朝向旋转齿轮2的一面设置齿轮轨道22，齿轮轨道内设置有沿齿轮轨道移动的旋转齿条3，旋转齿条3与旋转齿轮2啮合。旋转齿条3通过气缸接头与旋转控制气缸8的活塞杆固定连接，旋转控制气缸8固定安装在气缸座21上。

本实用新型的各个气缸由控制系统控制。

本实用新型的工作原理：本实用新型当正极片经过传送到达升降座14下方时，上下气缸4下降，由第一吸盘5和管吸嘴6将下方正极片通过真空吸起后上下气缸4上升；平移气缸7回缩，向左移动，同时旋转控制气缸8伸出带动旋转齿条3与旋转齿轮2动作，实现第一吸盘5旋转90°，到位置后上下气缸4下降，第一吸盘5和管吸嘴6放开吸取的正极片后上下气缸4上升；平移气缸7伸出，同时旋转控制气缸8退回，带动旋转齿条3与旋转齿轮2回正，当平移气缸7到位后循环结束。

上面所述的实施例仅仅是本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变型和改进均应落入本实用新型的保护范围，本实用新型的请求保护的技术内容，已经全部记载在技术要求书中。