锻压生产系统及其坏料排除方法与流程

本发明涉及自动化生产领域，尤其涉及一锻压生产系统及其坏料排除方法，本发明的所述锻压生产系统是用于热锻压生产以实现高效率制造的生产系统。

背景技术：

金属或者合金的锻压、锻造是冶金工业中的主要生产环节。通过热熔和压力对金属制件进行塑造和加工的热锻压主要用于制造板材、带材、管材、型材和线材等金属材料。因为其精度和稳定性都有较高的要求，对于设备和操作都相应地提高了难度。

传统的锻压生产中，需要多个不同设备之间的操作，而且设备之间都需要工人进行操作。常见的一种传统锻压生产中，一位或者多位工人需要操作来完成一次生产。为了实现大批量的生产，需要投入更多的设备和人力来完成。

通常地，金属或者合金原料被初步地处理为坯体。需要人为地将多个坯体放入一加热炉，在所述加热炉中使得坯体得到加热。一般采用的热锻压温度为:碳素钢800～1250℃；合金结构钢850～1150℃；高速钢900～1100℃；常用的铝合金380～500℃；钛合金850～1000℃；黄铜650～750℃。也就是说，不同的合金需要被加热到的温度是不同的。一旦温度不达标，后续的操作也就无效。目前，在大批量的操作中，需要经验丰富的工人观察坯体被烧红的状态。确认坯体温度合适之后，人为地需要选出合适的，用一夹取夹子来移动被烧红的坯体。

在需要冲压的情况下，人为地需要将被烧红的坯体夹取至一冲压机床。然后，在操作所述冲压机床再压紧所述坯体，使得坯体被锻压成型。在配体在被夹取的过程中，由人工地判断所述胚体是否适合当前机床的模具。也就是说，在配体被放置到模具之前，需要人为地判断所述胚体的温度、形状、材料大小等因素，以便于胚体能够被正常加工成为正确的产品。可以理解的是，如果胚体在被放入到所述模具时，胚体的温度低于正常加工温度，胚体的形状不符合加工需求，胚体的材料不适宜加工等，都可能会对机床的模具造成损害，甚至造成生产加工过程的瘫痪。因此，在胚体进入到机床的模具之前需要确保将不合格的胚体坏料、废料剔除，或排除，以免这种胚体废料、坏料进入到机床的模具中，对机床的模具造成影响，甚至损害模具。

可以理解的是，现有技术的生产过程中，对于所述坯体状态的判断还是只能够通过人为地方式进行。但是通过人视觉判断的方式准确性较低，比较容易出现判断失误，从而导致生产制造事故发生。由上所述，传统的锻压生产中对人工的依赖很严重，而且对工人的经验要求也是很高的。设备之间的配合也不紧密，无法直接的相互衔接。

在自动化生产进步的当下，基于大批量生产的需求，对锻压生产中多个设备之间制造操作的产线化是很需要的。

技术实现要素：

本发明的一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，利用一控制平台针对锻压生产中各环节进行监测和控制，使得热熔和锻压工艺被紧密的衔接，进而形成锻压自动化产线，极大地提高生产效率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，无需人为操作能够使得至少一物料自行地经过热熔和锻压而成型，从而完成大批量的所述物料的生产。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，根据所述物料的特征，自动地进行相应的加工处理，使得大批量多类型产品的同时加工成为可能。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，所述控制平台进一步地对一采集处理、一热熔设备、一锻造设备以及一运载设备进行检测和控制，以供待处理的所述物料经过锻压生产线而被处理完成。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，所述运载设备在所述热熔设备和所述锻造设备之间进行物料运送，使得物料在所述热熔设备和所述锻造设备之间顺畅地流转。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，所述运载设备将锻压成型的所述物料运出所述锻造设备，使得高温状态下的所述物料都由所述运载设备操作，无需人为接触所述物料而操作。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，所述控制平台进一步地包括一运算器、一反馈器、一执行器以及一监控器，所述反馈器获得所述热熔设备、所述锻造设备以及所述运载设备的监测数据，以供所述运算器进行计算，进而所述执行器根据计算对所述热熔设备、所述锻造设备以及所述运载设备执行控制，保证所述生产系统的稳定性和鲁棒性。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，针对所述反馈器得到的反馈，对所述生产系统实行控制，根据需要可以添加控制条件和限制，针对所述物料的制造要求而设计。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，所述物料投入所述热熔设备之后可以自动地流转，所述物料的高温状态都处于所述生产系统之中，进而完成锻压的制造。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，所述运载设备对所述物料在制造过程中进行搬运和运送，通过所述运载设备使得所述物料在所述热熔设备和所述锻造设备之间和所述锻造设备运出的流转，维持所述物料的制造进程。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，所述运载设备进一步地包括一给料工具和一送料工具，所述给料工具搬运所述物料在所述热熔设备和所述锻造设备之间流转，使得所述物料的热熔阶段和锻压阶段得到衔接。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，所述送料工具运送所述物料离开所述锻造设备，进而完成所述物料的制造成型并使其离开所述生产系统。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，所述物料在离开所述生产系统钱进一步地包括一检测设备，对加工制造完成的所述物料进行合格判断。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，所述运载设备进一步地包括一入料工具和一出料工具，所述入料工具搬运所述物料至所述热熔设备，使其开始锻压处理，所述出料工具搬运所述物料离开所述锻压处理，优选地搬运所述检测设备后合格的所述物料离开锻压生产线。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，所述热熔设备或者所述锻造设备可以采用传统的处理进行使用，配合所述控制平台和所述运载环节进而形成所述生产系统，进而无需人为操作，在降低成本的同时提高生产效率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，进一步地提供一维护设备，所述维护设备对所述生产系统的各个处理进行维护，优选地对所述锻造设备进行保养，使得所述生产系统保持有效的工作状态，延长使用寿命并维护所述生产系统的生产及周围环境。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，所述维护设备进一步地包括一涂油工具，所述涂油工具被所述控制平台控制而对所述锻造设备进行涂油维护，根据所述锻造设备的状态做针对性维护。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，通过先采集所述物料的特征，再进行相应的所述热熔设备、所述锻造设备和所述检测设备，使得不同的所述物料的坯料可以同时的进行制造并获得不同类型的产品。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，其中所述锻压生产系统在对物料锻压之前，通过采集所述物料的特征，筛选合适加工的所述物料进入到锻压模具中，避免坏料、废料进入锻压模具，从而提高产品合格率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，其中所述锻压生产系统的所述坏料排除机构排除生产制造过程中出现的坏料，避免加工所述坏料，从而提高生产效率，和产品的合格率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，其中所述锻压生产系统的所述坏料排除机构排除生产制造过程中出现的废料、坏料，避免加工所述坏料，而避免破坏所述锻压生产系统中的模具。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，其中所述锻压生产系统通过采集所述物料被加热后的特征，判断所述物料是否属能够被加工。换言之，所述锻压生产系统通过采集所述物料的特征，比如温度特征，形状特征、大小特征、位置特征、重量特征等，判断所述物料是否属于废料，如果判断出所述物料属于废料或者坏料，则由所述坏料排除机构排除。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，其中所述坏料排除机构与所述锻压生产系统的搬运机构为同一装置，其中所述搬运机构根据所述物料的判断结果搬运所述物料，搬运符合加工的所述物料至所述模具中进行加工，和排出不符合加工的废料。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，其中所述坏料排除机构在所述锻压生产系统的正常加工过程中排出前端的所述坏料，避免后方等着的所述物料在等待的过程中降温，从而避免加工过程中由于等待造成的所述坯料降温的恶性循环。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，其中所述坏料排除机构反向地运输不符合锻压加工的坏料，特别是温度加工不够的坯料至热熔装置附近，以便对温度不够的所述坯料进一步加热，能够被再次加工。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，其中所述坏料排除机构排除运输过程中的所述坏料，减少后续的所述坯料在等待加工过程中的排队时间，提高了加工效率，也减少了所述坯料在等待过程中温度的降低值，保持所述坯料加工的。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，其中所述坏料排除机构进一步包括一夹取装置和支撑所述夹取装置执行夹取动作的操作臂，其中所述夹取装置夹取运输过程中的坏料。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，其中所述夹取装置可被操作地调整夹取方向和抓取角度，以便抓取不同角度和停放位置的所述坏料。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其坏料排除方法，其中所述坏料排除机构被设置在所述锻压生产系统的搬运机构的前端，在所述搬运机构搬运所述物料之前，由所述坏料排除机构将不符合加工条件的所述废料排出，提升了生产加工效率。

本发明的其它优势和特点通过下述的详细说明得以充分体现并可通过所附权利要求中特地指出的手段和装置的组合得以实现。

依本发明的一个方面，能够实现前述目的和其他目的和优势的本发明的一锻压生产系统，包括：

一控制系统；

一热熔设备，其中所述热熔设备基于所述控制系统设定的加热参数加热至少一坯料，以使得所述坯料适于被锻压加工；

一锻造设备，其中所述锻造设备被所述控制系统控制以对已经加热的所述坯料施加压力，进而使得所述坯料被锻压成型；

一运载设备，其中所述运载设备被所述控制系统控制地运载所述坯料在所述热熔设备和锻造设备之间流转；以及至少一坏料排除装置，其中所述坏料排除装置移除所述热熔设备加热后的所述坯料中的废料。

根据本发明的一个实施例，所述坏料排除装置被邻近地设置于所述运载设备，藉由所述控制系统控制所述坏料排除装置操作所述废料，移除所述运载设备运载的所述废料。

根据本发明的一个实施例，所述锻压生产系统进一步包括至少一探测装置，其中所述探测装置探测所述运载设备运载的所述坯料的至少一特征，所述探测装置探测的特征数据被传输至所述控制系统，藉由所述控制系统判断所述坯料是否满足进行后续的锻压设备的要求。

根据本发明的一个实施例，所述控制系统基于所述探测装置探测的所述特征数据信息判断所述坯料是否属于废料或坏料，并且当所述坯料被判断为废料时，所述控制系统控制所述坏料排除装置操作所述坯料移除所述运载设备，当所述坯料被判断为合格时，所述坯料被进一步地执行锻压加工。

根据本发明的一个实施例，所述探测装置探测所述坯料的特征选自外形特征、温度特征、重量特征、位置特征、材料特征中的任一或多个特征的组合，其中所述外形特征为所述坯料的形状数值体现，所述温度特征为所述坯料的温度数值体现。

根据本发明的一个实施例，所述坏料排除装置包括至少一排废机构，其中所述排废机构被设置于所述运载设备，所述排废机构通过夹取或剔除的方式排除所述运载设备承载的所述废料。

根据本发明的一个实施例，所述排废机构为一机械手装置。

根据本发明的一个实施例，所述排废机构包括一操作臂和至少一夹取装置，其中所述夹取装置被设置于所述操作臂的端部，其中所述操作臂基于坏料识别信号操作所述夹取装置抓取和排出所述坏料。

根据本发明的一个实施例，所述操作臂包括一第一操作杆和至少一第二操作杆，其中所述第二操作杆将所述夹取装置传动地连接至所述第一操作杆，所述第二操作杆支撑地操作所述夹取装置的夹取和排出动作。

根据本发明的一个实施例，所述第二操作杆可转动地连接至所述第一操作杆，其中所述第二操作杆绕所述第一操作杆的端部轴向地转动，以供所述第二操作杆伸展和回收所述夹取装置。

根据本发明的一个实施例，所述第一操作杆可转动地驱动所述第二操作杆运动，所述第二操作杆被所述第一操作杆驱动沿所述第一操作杆的周向方向转动，以供所述第二操作杆移动所述夹取装置至所述坏料的位置。

根据本发明的一个实施例，所述夹取装置可传动地设置于所述第二操作杆，所述夹取装置被所述第二操作杆转动地操作夹取任意角度位置的所述坏料。

根据本发明的一个实施例，所述坏料排除装置进一步包括至少一废料收集装置，所述废料收集装置收集所述排废机构排除的所述废料，以供所述热熔设备对所述废料再次加工。

根据本发明的一个实施例，所述运载设备进一步地包括一入料工具和一出料工具，其中所述入料工具将所述坯料投入所述锻压生产系统，其中所述出料工具将所述坯料作为产品而离开所述锻压生产系统，以使所述坯料自行地进行各项步骤并得到设备。

根据本发明的一个实施例，所述热熔设备通信地连接于所述控制系统，其中所述控制系统控制所述热熔设备加热所述坯料的温度，或者控制所述坯料的加热时间。

根据本发明的一个实施例，所述热熔设备进一步地包括一加热室和一加热器，其中所述加热器被所述控制平台控制，其中所述坯料滞留所述加热室的时间被所述控制平台控制。

根据本发明的一个实施例，所述加热室设有至少一进料口和至少一出料口，其中所述加热器被邻近地设置于所述出料口，以便均匀地加热所述加热室中的所述坯料，和保持所述坯料从所述出料口运出时保持温度。

根据本发明的一个实施例，所述锻造设备进一步包括至少一模具和至少一施压机构，其中所述运载设备将所述坯料置入所述模具，其中所述施压机构对在所述模具的所述坯料进行施加压力而成型。

根据本发明的一个实施例，所述运载设备进一步地包括至少一给料工具和至少一送料工具，其中当所述坯料在所述热熔设备和所述锻造设备之间进行自动流转的进程中，所述给料工具将所述坯料从所述热熔设备送至所述锻造设备，所述送料工具将所述坯料从所述锻造设备送至所述出料工具。

根据本发明的一个实施例，所述运载设备的所述给料工具包括一滑轨机构和至少一搬运机构，其中所述滑轨机构连接至所述热熔设备，以承接输送所述热熔装置加热的所述坯料，其中所述搬运机构搬运所述滑轨机构的所述坯料至所述锻压设备。

根据本发明的一个实施例，所述坏料排除装置的所述排废机构被邻近地设置于所述滑轨机构，位于所述搬运机构前方，所述坏料排除装置排除所述搬运机构搬运所述坯料之前的所述废料。

根据本发明的一个实施例，所述坏料排除装置的所述排废机构与所述搬运机构为同一装置，其中所述搬运机构基于所述控制系统的控制指令搬运所述滑轨机构的所述坯料至所述锻造设备，和移除所述滑轨机构的所述废料。

根据本发明的一个实施例，所述锻压生产系统进一步包括至少一维护设备，其中所述维护设备被所述控制系统控制，和对所述锻造设备进行维护。

根据本发明的一个实施例，所述维护设备包括至少一涂油工具和至少一排烟工具，其中所述涂油工具对所述锻造设备涂油，以降低所述锻造设备的温度和保持所述锻造设备润滑，其中所述排烟工具吸收所述锻压生产系统产生的烟雾。

根据本发明的一个实施例，所述涂油工具进一步包括至少一上涂油工具和至少一下涂油工具，其中所述上涂油工具被设置于所述送料工具的上方，向上地对所述锻造设备以喷涂的方式涂油，所述下涂油具被设置于所述送料工具的下方，向下地对所述锻造设备以喷涂的方式涂油。

根据本发明的一个实施例，所述外形特征通过选自组合：距离传感器、重量传感器、压力传感器中的一种或多种而获得。

根据本发明的一个实施例，所述温度特征通过选自组合：温度传感器、红外传感器中的一种或多种而获得。

根据本发明的另一方面，本发明进一步提供一锻压生产系统的坏料排除方法，其中所述坏料排除方法包括以下步骤：

(a)获取至少一坯料的至少一特征；

(b)基于获取到的所述特征，判断所述坯料是否属于坏料；以及

(c)如果判断所述坯料属于坏料或废料，藉由至少一坏料排除装置排除所述坏料或废料；如果判断所述坯料适于加工，则返回执行步骤(a)。

根据本发明的一个实施例，在上述坏料排除方法的步骤(a)中，由至少一探测装置探测所述坯料，以获取所述坯料的所述特征。

根据本发明的一个实施例，在上述坏料排除方法的步骤(a)中，藉由所述探测装置以传感探测的方式探测所述坯料的位置特征、温度特征、形状特征、重量特征、材料特征、大小特征、以及摆放的姿势特征等至少一特征信息。

根据本发明的一个实施例，在上述坏料排除方法的步骤(b)中，所述探测装置探测的所述坯料的所述特征被传输至一控制系统，其中所述控制系统基于所述特征信息和所述锻造设备的锻压数据判断所述坯料是否属于坏料或废料，和控制所述排除装置操作排除所述坏料。

根据本发明的一个实施例，在上述坏料排除方法的步骤(c)中，所述坏料排除装置通过机械夹取的方式移除所述坏料至一废料收集装置。

根据本发明的一个实施例，在上述坏料排除方法中，进一步包括步骤(d)回收被排出的所述废料至所述热熔设备，以供所述热熔装置对所述坯料在此热熔加工。

通过对随后的描述和附图的理解，本发明进一步的目的和优势将得以充分体现。

本发明的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明，附图和权利要求得以充分体现。

附图说明

图1是根据本发明的一个较佳实施例的一锻压生产系统的整体示意图。

图2是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的示意框图。

图3是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的流程示意图。

图4是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的一种可行模式的流程示意图。

图5是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的温度控制的流程示意图。

图6是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的一种可行模式的流程示意图。

图7是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的上述模式的流转示意图。

图8是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的控制示意图。

图9是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的所述热熔设备的示意图。

图10是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的所述锻造设备的示意图。

图11是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的所述运载设备的示意图。

图12是根据本发明的第二较佳实施例的一锻压生产系统的整体平面示意图。

图13是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的生产流程示意图。

图14a是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的一热熔设备的示意图。

图14b是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的一探测装置的探测的示意图。

图14c是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统运输所述物料的示意图。

图15是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统坏料排除装置排除废料的示意图。

图16是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的所述锻造设备的示意图。

图17是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的所述坏料排除机构的另一可选实施方式的示意图。

图18是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的控制示意框图。

图19是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的坏料排除方法的方法步骤示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的较佳实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

本发明提供一锻压生产系统，如图1、图2以及图3所示，所述锻压生产系统进一步地包括一热熔设备20和一锻造设备30。所述热熔设备20对至少一物料100进行加热，使得所述物料100被加热至合适的温度，以进行后续的锻压操作。所述热熔设备20进一步地包括一加热室21和一加热器22。所述锻压生产系统进一步地包括一运载设备40。所述运载设备40运载所述物料100进行流转，使得所述物料100自行地进行各项处理。所述运载设备40进一步地包括一入料工具44和一出料工具43。所述入料工具44将所述物料100投入所述锻压生产系统。所述出料工具43将所述物料100作为产品而离开所述锻压生产系统。值得一提的是，所述入料工具44和所述出料工具43将所述物料自动地加入锻压处理中。自所述入料工具44开始，所述物料100开始处理所述锻压生产系统中。所述出料工具43将所述物料100带离所述锻压生产系统，使得所述物料100结束在所述锻压生产系统中的流程。换句话说，所述物料在所述锻压生产系统中无需人工的操作，不但减少了人工的成本，而且保证了生产的安全。

所述物料100被所述运载设备40运输至所述热熔设备20后，主要地在所述加热室21中并被加热。值得一提的是，所述加热室21的加热温度可以被控制地设置。根据所述物料100的需要，所述加热室21相应地被所述加热器22进行加热，并使得所述物料100达到预定的温度。更多地，所述热熔设备20提供一加热空间200，所述物料100被所述运载设备40的所述入料工具44运载至所述加热空间200而进一步地被加热。

更多地图3所示为本发明的较佳实施例所提供的所述锻压生产系统的一种可行的生产方法，其包括以下步骤：

601：投入至少一物料100；

602：采集所述物料100的至少一特征；

603：根据采集的所述物料100的所述特征，抉择所述物料100的锻压处理方式；

604：运送所述物料100至抉择结果；

605：根据抉择的处理方式，处理所述物料100；以及

606：产出制造完成的所述物料100。

更具体地，所述物料100为需要锻压制造进而将其成型的金属或者合金类材料。本领域的技术人员可以理解的是，所述物料100在锻压制造中需要综合的考虑所述物料100的状态，使得所述物料100在一定温度和压力下变形而成型为产品。通常地，所述物料100在被投入时为一坯料，经过所述放生产系统后，所述物料为一产品。

另外，所述物料100具有至少一个特征，所述特征可以被采集并利用于抉择所述物料100后续的处理方式。也就是说，所述物料100具有可以被侦测到的本质，根据不同的所述物料100，将要进行的处理也是不同的。更多地，在锻压处理中具体的参数也是不同的，也使得所述物料100除了可以被制造为不同类型的产品以外，也可以根据所述物料100的状态进行相应的处理，使得所述物料100相应地得到合适的锻压处理。尤其对于金属或者合金而言，锻压处理中合适的温度和压力将对金属性能产生很大的影响。那么通过类似定制化的方式对所述物料100的采集和处理，所述生产系统适于处理不同所述物料100为相应的产品。

值得一提的是，所述生产系统无需人工操作，根据所述物料100自动的进行锻压处理。更多的，步骤604中运送所述物料100为机械化的操作，避免所述物料100在高温期间与人工接触，保障生产安全可靠。如图3所示，所述锻压生产系统的一种流程。首先，将所述物料100投入所述生产系统。也就是如图所示的所述生产系统的入料。在所述物料100进入所述生产系统后，每个所述物料100的至少一特征被采集。优选地，通过传感方式对所述物料100进行特征采集，保证每个所述物料100的特征被所述生产系统知晓。然后，因为每个所述物料100的特征不相同，所需要进行的锻压处理也不同，那么进行抉择。换句话说，通过所述物料100的不同特征状态，进而决定并选择所述物料100将要进行怎么样的后期的处理。接着，根据所采集到的所述物料100的特征，将所述物料100运送至抉择结果，使得所述物料100经受相应的处理。需要注意的是，因为锻压处理中的所述物料100需要出于高温状态，在运送所述物料100的步骤中不需要人工的操作和接触，保证生产安全。进一步地，根据抉择结果的处理方式，加工所述物料100，使得对所述物料100的加工和处理的方式是根据所述物料100的状态而决定的。最后产出所述物料100，进而完成出料并结束对所述物料100的锻压加工。

所述锻压生产系统进一步地可以在步骤605和步骤606之间实现步骤：

6051：检测所述物料100。

在所述物料100被加工完成之后，通过检测所述物料100被锻压的情况，进一步地判断所述物料100是否被合格地制造并成型。而对于合格的所述物料100，进一步地产出。对于不合格的所述物料100，将被排出并返回步骤602。也就是说，所述物料100被进一步地返回所述锻压生产系统的起始，重新地开始对所述物料100的生产制造过程。

经过步骤6051的检测，所述物料100被合乎要求地成型，进而完成锻压加工。值得一提的是，对于不同类型的所述物料100，所执行的检测标准是不同的。总得来说，不同的所述物料100的坯料进入所述锻压生产系统，经过采集和加工，被制造和成型为不同类型所述物料100的产品，并执行不同的检测标准，保证产出的所述物料100符合相应的生产标准。

本领域的技术人员可以理解的是，所述物料100所具有的至少一特征是不同的角度的对于所述物料100的定义方式。所述物料100的特征进一步地包括：一外形特征101、一温度特征102以及一位置特征103。所述外形特征101为所述物料100的形状数值体现，通过所述外形特征101可以识别所述物料100的形状。优选地，通过距离传感器、重量传感器或者多个传感器之间相应的配合进而得到所述物料100的形状信息。所述温度特征102为所述物料100的温度数值体现，通过所述温度特征102可以识别所述物料100的外表温度。优选地，通过温度传感器、红外传感器或者多个传感器之间相应的配合进而得到所述物料100的外表温度的信息。所述位置特征103为所述物料100的相对位置数值体现，通过所述位置特征103可以识别所述物料100的位置所在。优选地，通过距离传感器、压力传感器或者多个传感器之间相应的配合进而得到所述物料100的相对位置的信息。根据所述外形特征101、所述温度特征102以及所述位置特征103进而得到所述物料100所对应的或者所需要的锻压加工方式。例如，对于所述外形特征101为φ6的铜合金，可以预先地被设定接下来需要加热至700℃的加工处理，并使用a类型模具进行冲压成型，那么所述物料100将被抉择加热、施压以及模具的加工方式，进而自行地被执行抉择结果的处理并得到预先设定的产品。

如图4所示，所述锻压生产系统的一种具体的流程被阐释。为方便描述和理解，本图中的较佳实施例针对一个所述物料100的进程进行描述。可以理解的是，对于多个所述物料100，采用并线执行或者循环中断的方式都可以实现流程。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。也就是步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本较佳实施例中对于所述物料100的所述外形特征101进行采集，进而获得所述物料100的外形数据信息。也就是步骤602。然后根据所述外形特征101的数据信息，判断所述物料100的坯料形状。本较佳实施例中，从所述物料100的形状得到所述物料100的坯料种类。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的不同进行判断。一种可行的情况中，所述物料100为预设的形状类型将进入下一步骤，不满足预设条件的将被排出。另一种可行的情况中，可以被制造的外形具有至少两种要求，也就是说所述物料100有两种可以被进一步地制造成型。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的所述外形特征101，将决定所述物料100适合的所述模具。然后，所述物料100被运送至抉择结果，即步骤604。接着，相应地，对所述物料100在所述模具中冲压成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变。然后对所述物料100的所述外形特征101进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606的出料。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被排出。

值得一提的是，根据步骤602的传感采集而得到所述物料100的特征，将通过步骤603中决定所述物料100将受到的加热的方式，也就是在所述加热室21受到的加热方式。更多地，所述加热室21对于不同的所述物料100的加工处理可以为不同的。也就是说，根据所述物料100的传感采集的不同，被决定的加热方式也是相对应的。更多地，所述加热空间200可以为至少两个，为至少两种所述物料100提供加热方式。进一步地，除了对所述加热空间200进行控制之外，对于所述物料100处于所述加热室21的时间和处于所述加热空间200的位置也可以进行控制，从而到达实现不同加热方式的处理。

所述锻造设备30对已经加热的所述物料100进行压力成型操作，使得所述物料100被成型。所述锻造设备30进一步地提供一模具31和一施压机构32。所述运载设备40将所述物料100放入所述模具，所述施压机构32对在所述模具31的所述物料100进行施加压力，使得所述物料100成型。所述锻造设备30进一步地提供一锻造空间300，其中所述锻造空间300形成于所述模具31和所述施压机构32之间。所述物料100处于所述锻造空间300被所述施压机构32进行压力冲击，使得所述物料100在高温下被成型。根据步骤602的传感采集结果，以及步骤603中的抉择结果，所述物料100被所述运载设备40运送至相应的所述模具31所对应的所述锻造空间300中，即步骤604。值得一提的是，所述施压机构32根据所述物料100的制造需要可被控制地调整施压方式。例如，根据步骤602中的传感采集结果，调整所述施压机构32的施压压力或者施压角度。在一种可行的方式中，所述锻造设备30包括至少两个所述施压机构32，所述施压机构32之间具有不同的施压方式，通过所述运载设备40将不同需要的所述物料100运送至不同的所述施压机构32，进而使得不同的所述物料100得到不同的压力或者角度处理。也就是说，所述锻造设备30为对应所述物料100的特征而定制的。优选地，所述模具31对应于所述物料100的所述外形特征101，所述施压机构32对应于所述温度特征102，使得不同的合金坯料得到相适应的锻压处理。

值得一提的是，所述加热空间200和所述锻造空间300存在饱和的情况。当所述加热空间200和所述锻造空间300饱和，也就是不能为后续的所述物料100提供所述热熔设备20和所述锻造设备30时，所述运载设备40将给予等待或者调整运送至不饱和的所述加热空间200和所述锻造空间300中。因此，介于所述加热空间200和所述锻造空间300的限制，所述运载设备40将进行调整运送所述物料100的方式，以保证所述物料100在所述热熔设备20和所述锻造设备30以及前后流转的效率。

如图5和图7所示，所述锻压生产系统的一种具体的流程被阐释。通常地，所述物料100在被投入时为一坯料，经过所述锻压生产系统的所述加热室21后，所述物料为一高温坯料。而经过所述锻压生产系统的所述施压机构32后，所述物料为一成型坯料。为方便描述和理解，本图中的较佳实施例针对一个所述物料100的进程进行描述。可以理解的是，对于多个所述物料100，采用并线执行或者循环中断的方式都可以实现流程。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。也就是步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本较佳实施例中对于所述物料100的所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的外表温度数据信息。也就是步骤602。然后根据所述温度特征102的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本较佳实施例中，从所述物料100的温度得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的不同进行判断。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的所述温度特征102，将决定所述物料100适合的所述加热室21。然后，所述物料100成为所述高温坯料被运送至抉择结果，即步骤604。接着，相应地，对所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述温度特征102被改变。然后对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606的出料。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

更多地，在另外可行的方式中，首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。也就是步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本较佳实施例中对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的形状和外表温度数据信息。也就是步骤602。然后根据所述外形特征101和所述温度特征102的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本较佳实施例中，从所述物料100的所述外形特征101得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的种类，将决定所述物料100适合的所述施压机构32。然后，所述物料100成为所述成型坯料被运送至抉择结果的所述锻造空间300，即步骤604。接着，相应地，对所述物料100在所述施压机构32中被压制成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变，也就是成为所述成型坯料。然后对所述物料100的所述外形特征101进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606的出料。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

本较佳实施例的所述锻压生产系统的所述运载设备40进一步地包括一给料工具41和一送料工具42。当所述物料100需要在所述热熔设备20和所述锻造设备30之间进行自动流转的进程中，所述给料工具41将所述物料100从所述热熔设备20送至所述锻造设备30，所述送料工具42将所述物料100从所述锻造设备300送至所述出料工具43。也就是所述给料工具42负责操作所述物料100的所述高温坯料阶段，所述送料工具42负责操作所述物料100的所述成型坯料阶段值得一提的是，在多个处理之间流传中，所述物料100并不需要额外的人工搬运，使得所述物料100在高温状态都远离人工，保持所述物料100的安全生产。

更多地，如图9和图11所示，所述运载设备40的所述给料工具41进一步地包括一滑轨机构411和一搬运机构412，其中所述滑轨机构411连接所述加热室21，使得所述物料100从所述加热室21中离开后落入所述滑轨机构411，其中所述搬运机构412将所述物料100从所述滑轨机构411中搬运至所述锻造设备40。所述滑轨机构411具有至少一收集端4111、一滑行通道4112以及一给出端4113。所述收集端4111从所述加热室21中获得已经加热好的所述物料100，所述物料100经由所述滑行通道4112最后抵达所述给出端4113。也就是说，所述搬运机构412从所述给出端4113的位置开始搬运。那么，对于所述搬运机构412来说，搬运动作的起点和终点是很容易定位的。优选地，所述搬运机构412包括一夹取端4121和一转运臂4122，其中所述夹取端4121操作所述物料100进而通过所述转运臂4122进行位置的转换。

如图6和图7所示，所述物料100经过所述热熔设备20和所述锻造设备30的流程和流经步骤被阐述。

为方便描述和理解，本较佳实施例针对一个所述物料100的进程进行描述。可以理解的是，对于多个所述物料100，采用并线执行或者循环中断的方式都可以实现流程。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。进行所述入料工具44。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本较佳实施例中对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的需要进行的加工方式。也就是步骤602。然后根据传感采集的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本较佳实施例中，从所述物料100的温度得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的不同进行判断。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的种类，将决定所述物料100适合的所述加热室21和施压机构32。然后，所述物料100被运送至抉择结果，即步骤604。值得一提的是，在被运送至所述加热空间200之前，需要提前判断所述加热空间200是否为空余状态，也就是能否加热即将到达的所述物料100。在所述加热空间200空余的情况下，继续运送所述物料100至所述加热室21。接着，相应地，对所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述温度特征102被改变。然后对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是进行所述给料处理41。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。这里需要注意的是，对于所述锻造设备30的投入所述物料100为所述给料处理41，也就是所述锻造设备30的步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本较佳实施例中对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的形状和外表温度数据信息。也就是所述锻造设备30的步骤602。然后根据所述外形特征101和所述温度特征102的数据信息，判断所述物料100的种类。本较佳实施例中，从所述物料100的所述外形特征101得到所述物料100的坯料种类和后续需要的所述模具31和所述施压机构32的设置。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断。然后，所述物料100被运送至抉择结果的所述锻造空间300，即步骤604。值得一提的是，在所述运载设备40的所述给料工具41将所述物料100传至所述施压机构32之前，进一步地对于所述锻造空间300时候空余进行判断。对于所述锻造空间300空余的情况，继续运送所述物料100至所述施压机构32。接着，相应地，对所述物料100在所述施压机构32中被压制成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变，并被所述送料工具42送出所述施压机构32。然后对所述物料100的所述外形特征101和温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606所对应的所述出料工具43。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

需要注意的是，这里所提到的排出和出料工具是不同的。对于所述物料100的排出，表示所述物料100被排出于所述锻压生产系统，等待进一步地回收。而所述出料工具43为所述物料100被正常地加工生产而被制造，等待下一步地处理或者作为产品而离开所述锻压生产系统。换句话说，所述出料工具43操作的为所述物料100的成型坯料，而排出为所述物料100的废料。

本较佳实施例的所述锻压生产系统提供一控制平台10，其中所述控制平台10进一步地包括一运算器11、一反馈器12、一执行器13以及一监控器14。如图2所示，所述运算器11、所述反馈器12、所述执行器13以及所述监控器14相互之间可通信地连接。所述运算器11将所述反馈器12得到的所述热熔设备20和所述锻造设备30的反馈数据，进行控制性的计算，进而所述执行器13控制所述加热室21、所述施压机构32以及所述运载设备40。而所述监控器14可预先设定所述运算器11的相关控制参数，并将所述反馈器12的反馈信息显示，从而实现交互控制。

所述锻压生产系统的步骤605进一步地包括一维护设备50。所述维护设备50被所述控制平台10进行控制，根据所述热熔设备20或者所述锻造设备30的需要进行进一步地维护操作，以保持所述热熔设备20或者所述锻造设备30的生产能力，提供所述锻压生产系统的整体效率。更多地，所述维护设备50进一步地包括一涂油工具51和一排烟工具52，如图10。所述涂油工具51被设置于所述施压机构32，对所述施压机构32和所述模具31进行油性护理。所述排烟工具52被设置于所述涂油工具52，对于高温油烟进行回收，进而保证所述施压机构32工作环境的清洁。

一种在所述加热室21和所述施压机构32流转示意如图11所示。首先，所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度，使得所述物料100处于高温状态。所述物料100被送至所述给料工具41。因为加工完成后所述物料100的所述温度特征102被改变，需要对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否适合进行所述锻造设备30。对于温度合适的产品将准备进行所述给料处理41。而对于不合格的所述物料100将被最终排出。这里需要注意的是，对于所述锻造设备30的投入所述物料100为所述给料处理41，也就是所述锻造设备30的步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本较佳实施例中已经事先地对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的形状和外表温度数据，判断得到了所述物料100的种类。也就是说，不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断，并给予执行。然后，对于所述锻造空间300时候空余进行判断。对于所述锻造空间300空余的情况，将继续所述给料工具41运送所述物料100至所述施压机构32。而对于所述锻造空间300不空余的情况，将进行等待。需要注意的是，在等待中，所述物料100的温度也在被检测，以保证所述物料100的高温状态。也就是说，只有在所述物料100的温度适合，而且所述锻造空间300空余的情况下，所述运载设备40的所述给料工具41将所述物料100传至所述施压机构32。接着，对所述物料100在相应的所述施压机构32中被压制成型。最后由所述送料工具42送出所述锻造设备30。当所述物料100离开所述锻造设备30，所述维护设备50的所述涂油工具51对所述锻造设备30开始进行。也就是说，每次的所述施压机构32都对应有所述涂油工具51的执行。需要注意的是，所述给料工具41和所述送料工具42帮助运载高温状态的所述物料100，使得所述物料100的高温在得以被保持的情况下，自行地进行加工流转。

本较佳实施例针对多个不同种类所述物料100的进程进行描述，图1，并举例为三种需要进行加工的所述物料100。预先地，通过所述控制平台10进行具体制造方式的设置。例如，设置方形的所述物料100采用所述模具31b进行一定压力的成型制造；设置圆形的所述物料100采用所述模具31a进行一定压力的成型制造；设置三角形的所述物料100采用所述模具31c进行一定压力的成型制造。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。进行所述入料工具44。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的需要进行的加工方式。也就是步骤602。根据传感采集的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本较佳实施例中，从所述物料100的温度得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当三种所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100相应进行判断。根据不同的需求，在步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的种类，将决定所述物料100适合的所述加热室21和施压机构32和相应地处理方式。然后，所述物料100被运送至抉择结果，即步骤604。值得一提的是，在被运送至所述加热空间200之前，需要提前判断所述加热空间200是否为空余状态，也就是能否加热即将到达的所述物料100。在所述加热空间200空余的情况下，继续运送所述物料100至所述加热室21。接着，相应地，对所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度。本流程中，采用控制所述物料100在所述加热空间200中停留的时间来得到不同的加热效果。加工完成后，所述物料100的所述温度特征102被改变。然后对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将产出所述物料100，也就是开始进行所述给料处理41。优选地，所述给料处理41采用滑轨和机械手的配合完成。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。对于所述物料100的所述外形特征101，进而获得所述物料100的形状数据信息，判断所述物料100的种类。本较佳实施例中，从所述物料100的所述外形特征101得到所述物料100的坯料种类和后续需要的所述模具31和所述施压机构32的设置，即具体的所述模具31a、31b或者31c和对应的压力大小和角度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断。然后，所述物料100被运送至抉择结果所述模具31所对应的所述锻造空间300，即步骤604。值得一提的是，在所述运载设备40的所述给料工具41将所述物料100传至所述施压机构32之前，进一步地对于所述锻造空间300时候空余进行判断。对于所述锻造空间300空余的情况，继续运送所述物料100至所述施压机构32。接着，相应地，对所述物料100在所述施压机构32中被压制成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变，并被所述送料工具42送出所述施压机构32。然后对所述物料100的所述外形特征101和温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606所对应的所述出料工具43。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

参照本发明说明书附图之图12至图18所示，依照本发明第二较佳实施例的一锻压生产系统在接下来的描述中被阐述。所述锻压生产系统包括一控制系统910、一热熔设备920、一锻造设备930、一运载设备940、以及至少一坏料排除装置950，其中所述控制系统910通信地连接于所述热熔装置920、所述锻造设备930、所述运载设备940、以及所述坏料排除装置950，控制被加工的物料在设备之间加工和运输，从而使得所述物料从未加工的坯料(或胚料)经过所述锻造设备930的锻压加工成为成型的坯料。所述热熔设备920加热被投入的所述物料的坯料，其中所述控制系统910根据所述物料的种类的和需要加工的需求设定所述热熔设备920的加热时间，加热温度、以及加热方式等。所述运载设备940运输所述热熔装置920加热后的所述坯料，和将所述坯料输送至所述锻造设备930中，藉由所述锻造设备930对所述坯料锻压，以加工成为产品的成品。

所述坏料排除装置950在所述运载设备940运载的过程中，排除加热后的不合格的坯料，比如温度不合格的坯料，尺寸大小不合适的坯料、形状不适合锻压的坯料、重量不合格的坯料、摆放位置不合适的坯料等坏料或废料。可以理解的是，在本发明的该较佳实施例中是，所述废料或所述坏料是不适宜在所述锻造设备930中加工的所述坯料。所述坏料排除装置950将不适宜所述锻造设备930加工的所述坏料排除，避免所述运载设备940将所述坏料运输至所述锻造设备930进行下一步锻压，从而避免了坏料对所述锻造设备930造成的损伤。由于在加工过程中排除了废料加工的过程，从而加快了所述锻压生产系统的工作效率和产品的合格率。

所述锻压生产系统进一步包括至少一探测装置960，其中所述探测装置960探测所述坯料的至少一特征，其中所述特征包括形状特征、尺寸特征、温度特征、重量特征、材料特征、位置特征等。所述控制系统910基于所述探测装置960探测到的所述特征信息判断出所述坯料是否适合在所述锻造设备930中加工。如果所述控制系统910基于所述探测装置960的探测信息判断所述坯料符合锻压加工条件，则由所述锻造设备930锻造所述坯料。相反地，如果所述控制系统基于所述探测装置960的探测信息判断所述坯料不符合锻压加工条件，则由所述坏料排除装置950排除所述坏料，以免所述坏料被运输至所述锻造设备930，损坏所述锻造设备930。

所述运载设备940运载所述坯料至所述热熔设备920，其中所述热熔设备920基于所述控制系统910设定的加热时间，加热温度加热所述坯料至适于锻压加工的温度。相应地，所述运载设备940包括至少一入料工具944，其中所述入料工具944添加所述坯料至所述热熔设备920中，藉由所述热熔设备920加热所述坯料。值得一提的是，与上述第一较佳实施例相同的是，所述热熔设备920包括一加热室921和一加热器922，其中所述入料工具944将所述坯料添加至所述加热室921中，藉由所述加热器922对所述加热室921内的所述坯料加热至所述控制系统910设定的加工温度，或者按照设定的加热时间加热所述坯料。值得一提的是，在本发明的中，所述加热器922被邻近地设置于所述加热室921，或者所述加热器922被设置于所述加热室921内部，从而对所述加热室921内部的所述坯料进行加热。可以理解的是，所述热熔装置922的所述加热器922的加热方式可以是通过燃料燃烧加热的方式或者是通过电加热的方式对所述加热室921加热。值得一体地是，在本发明的该较佳实施例中，所述加热器922的置热方式在此仅仅作为示例性质的而非作为限制。因此，所述加热器922的置热方式还可以被实施为其他方式，比如微波加热的方式。

参照附图14a所示，所述热熔设备920的所述加热室921设有至少一进料口9211和至少一出料口9212，其中所述入料工具944将未加工的所述坯料通过所述进料口9211添加至所述热熔设备920的所述加热室921。加热后的所述坯料从所述加热室921的所述出料口9212被取出，或者被运出。优选地，所述加热器922被邻近地设置于所述加热室921的所述出料口9212，其中所述加热器922自所述出料口9212的外部向内地对所述加热室921加热。更优选地，所述加热器922通过燃料燃烧加热的方式自所述出料口9212向内地对所述加热室921内的所述坯料加热。可以理解的是，在所述加热室921的内部，所述坯料自所述加热室921的所述入料口9211进入，其中所述入料口9211的温度低于所述出料口9212处的温度。因此，所述坯料在所述加热室921内部能够从温度低的所述入料口9211到所述温度高的所述出料口9212逐渐的加热。可以理解的是，这样的加热方式能够使得所述坯料受热均匀，加热效果好，并且当所述坯料加热后，从所述出料口9212向外运输时能够保持较高的温度。

如图12所述，所述运载设备940进一步包括至少一出料工具943，其中所述出料工具943将生产加工完成的物料或者成型的坯料带离所述锻压生产系统。可以理解的是，所述出料工具943是被设置于所述锻压生产系统的尾端的装置。所述运载设备940进一步包括至少一给料工具941和至少一送料工具942，其中所述给料工具941将所述物料从所述热熔设备920输送至所述锻造设备930，所述送料工具942将所述物料从所述锻造设备930送至所述出料工具943。换言之，所述坯料被加热后，所述给料工具941输送所述胚料至所述锻造设备930，被锻造成型的所述坯料被所述送料工具942输送至所述出料工具930，藉由所述出料工具943代理加工成型的所述坯料。

相应地，所述运载设备940的所述给料工具941进一步地包括一滑轨机构9411和一搬运机构9412，其中所述滑轨机构9411连接至所述加热室921，使得所述坯料从所述加热室921中离开后落入所述滑轨机构9411，其中所述搬运机构9412将所述坯料从所述滑轨机构9411中搬运至所述锻造设备940。值得一提的是，所述给料工具941的所述滑轨机构9411是承接和运输所述坯料的一滑动轨道。所述滑轨机构9411进一步包括至少一收集端94111、一滑行通道94112以及一给出端94113。所述收集端94111从所述加热室921中获取已经加热好的所述物料9100，所述物料9100经由所述滑行通道94112最后抵达所述给出端94113。优选地，所述坯料由所述收集端94111顺着所述滑行通道94112至所述给出端94113。当多个所述坯料从所述热熔设备920被取出时，所述坯料沿所述滑行通道94112依次地排列至所述给出端94113。

如图12和图14c所示，所述滑轨机构9411的所述收集端94111被设置连接于所述热熔设备920的所述加热室921的所述出料口9212，以承接从所述出料口9212加热后的所述坯料。所述滑轨机构9411进一步设有至少一承载槽94114，其中所述承载槽94114被形成于所述滑轨机构9411的上侧，其中所述坯料从所述加热室921中加热后，沿所述滑轨机构9411的所述承载槽94114自所述收集端94111滑动至所述给出端94113。优选地，所述滑轨机构9411的所述承载槽94114在承载输送所述坯料的过程中，纠正所述坯料的摆放方式。换言之，所述滑轨机构9411从所述收集端94111承接所述坯料后在运输至所述给出端94113的过程中纠正所述坯料的姿势，以便于后续设备的转运。可以理解的是，所述滑轨机构9411的所述承载槽94114适于所述坯料的大小和形状呈现斜坡的结构。

如图14b所示，所述探测装置960探测所述坯料的至少一特征，其中所述控制系统910基于所述探测装置960探测的所述坯料的特征结果判断所述坯料是否属于坏料或废料。当所述控制系统910得到的判断所述坯料的特征结果是坏料或废料，则控制所述坏料排除装置950将所述坏料或废料从所述滑轨机构9411中排除，避免所述坏料影像生产进程，同时也避免废料进入到锻压生产中，损害所述锻造设备930。所述探测装置960被设置于所述运载设备940的所述给料工具941，以探测所述给料工具941中承载的所述坯料的所述特征。换言之，所述探测装置960探测所述滑轨机构9411中的所述坯料的所述特征，以判断进入到所述锻造设备930之前的所述坯料的特征是否符合锻压生产要求。比如，所述探测装置960探测所述坯料的形状特征、重量特征、位置特征、温度特征、材料特征等的至少一特征因素。所述控制系统910基于所述特征控制所述坏料排除装置950的动作，和控制所述搬运机构9412的搬运动作。

更值得一提的是，在本发明中，所述坏料排除装置950被设置于所述搬运机构9412的前端，当所述滑轨机构9411输送所述坯料至所述滑轨机构9411的所述给出端94113时，所述坏料排除装置950先排除不适于加工的所述坏料。

相应地，所述探测装置960被实施为设置于所述滑轨机构9411的一种传感装置，或者两种以上的组合传感器，其中所述探测装置960通过拍照探测、红外传感探测、图形探测、重量探测等探测方式探测所述滑轨机构9411中所述坯料的所述特征。可以理解的是，所述探测装置960被通信地连接于所述控制系统910，其中所述控制系统910基于所述探测装置960探测的一种探测信息或者多种探测信息的组合信息，分析得出所述坯料的特征是否符合锻压需求。

所述坏料排除装置950排除所述滑轨机构9411中承载的所述坯料。所述坏料排除装置950进一步包括至少一排废机构951和一废料收集装置952，其中所述排废机构951将所述滑轨机构9411中不合格的所述坯料排除到所述废料收集装置952，藉由所述废料收集装置952收集所述坯料。可以理解的是，所述废料收集装置952收集到的所述坯料可被再次加入到所述热熔设备920，以便再次加热后适于被锻压加工。

优选地，在本发明的第二较佳实施例中，所述排废机构951通过夹取或剔除的方式将所述滑轨机构9411中的所述废料排除至所述废料收集装置952。更优选地，所述排废机构951被实施为一机械手装置，所述排废机构951通过夹取的方式选择所述滑轨机构9411中的所述坯料，和移送至所述废料收集装置952。

参照本发明说明书附图之图14b所示，所述排废机构951包括至少一夹取装置9511和支撑所述夹取装置9511操作的一操作臂9512，其中所述夹取装置9511被设置于所述操作臂9512的一个端部，藉由所述操作臂9512支撑地操作所述夹取装置9511夹取被识别的所述坏料。所述夹取装置9511可被操作地设置于所述操作臂9512的端部，其中所述操作臂9512操作所述夹取装置9511夹取所述坏料，将所述坏料排出锻压生产工艺的流程。所述夹取装置9511可转动地设置于所述操作臂9512的端部，其中所述操作臂9512可转动地操作所述夹取装置9511，以便夹取不同位置的所述坏料。

相应地，所述夹取装置9511在所述操作臂9512的操作和控制作用下夹取所述坏料，并将所述坏料排除至所述废料收集装置952。所述夹取装置9511可被所述操作臂9512操作地打开和夹持，以夹取和放置加工过程中出现的所述坏料。优选地，所述排废机构951的所述夹取装置9511为机械手的抓取装置，其中所述夹取装置9511在所述操作臂9512的操作控制下可操作调整抓取角度、抓取力度、以及抓取方向等。

所述操作臂9512操作所述夹取装置9511抓取和放置所述坏料，其中所述操作臂9512进一步包括至少一第一操作杆95121和至少一第二操作杆95122，其中所述第二操作杆95122可转动的连接所述夹取装置9511于所述第一操作杆95121。所述第二操作杆95122可传动地、旋转地连接于所述第一操作杆95121，其中所述第二操作杆95122被所述第一操作杆95121旋转地控制所述夹取装置9511的抓取和放置位置。

值得一提的是，所述第一操作杆95121可在周向和周向地方向转动，以驱动所述第二操作杆95122和所述夹取装置9511至合适的抓取位置。所述第一操作杆95121周向的平行转动所述第二操作杆95122至所述坏料的位置，藉由所述第二操作杆95122操作所述夹取装置9511抓取所述坏料。当所述夹取装置9511抓取后，所述第一操作杆95121沿周向方向反向地转动所述第二操作杆95122至所述废料收集装置952，以便所述夹取装置9511将所述坏料放置于所述废料收集装置952。

所述第一操作杆95121基于所述坏料的位置轴向地转动所述第二操作杆95122，上下地驱动所述第二操作杆95122和所述夹取装置9511的移动，以便将所述坏料夹取出轨道，和设置抓取的距离。相应地，所述第二操作杆95122的一个端部可旋转地连接于所述第一操作杆95121，以便所述第一操作杆95121上下地移动所述第二操作杆95122和所述夹取装置9511，并将所述夹取装置9511抓取的所述坏料移除轨道。当所述第二操作杆95122被所述第一操作杆95121沿轴向方向向外地转动时，所述夹取装置9511在所述第二操作杆95122的支撑作用下向外地伸展，以便抓取远处的所述坏料。相应地，当所述第二操作杆95122被所述第一操作杆9511沿轴向方向向内地转动时，所述夹取装置9511夹取近距离的所述坏料。换言之，所述第二操作臂9512可在沿中心点和重心轴的方向实现任意角度的转动，以驱动所述夹取装置9511左右地、前后地、以及上下地运动，进而夹取轨道远近任意位置的所述坏料。

值得一提的是，所述操作臂9512的所述第一操作杆95121和所述第二操作杆95122可在周向的和轴向的方向上转动，以驱动所述夹取装置9511在上下方向和左右的方向移动，从而实现夹取和移除的动作。可以理解的是，所述操作臂9512左右方向地、前后方向地、以及上下方向地转动，操作所述夹取装置9511夹取轨道上的所述坏料。

所述夹取装置9511可旋转操作地设置于所述第二操作杆95122的下端，其中所述第二操作杆95122可旋转地操作所述夹取装置9511，以便夹取任意摆放位置的所述坏料。比如，倾斜堆放的所述坏料、歪倒的所述坏料、破损的所述坏料卡住的所述坏料等。所述夹取装置9511被所述第二操作杆95122沿周向地方向转动地操作，以适于夹取任意存放角度的所述坏料。

值得一提的是，在本发明的第二较佳实施例中，所述坏料排除装置950与所述搬运机构9412分别完成不同的搬运动作，其中所述坏料排除装置950基于所述控制系统910的控制指令排除所述滑轨机构9411中的废料。所述搬运机构9412搬运所述滑轨机构9411中使用加工的所述坯料至所述锻造设备930，以供所述锻造设备930加工成为成型的坯料。

所述搬运机构9412包括一夹取端94121和一转运臂94122，其中所述夹取端94121通过夹取的方式获取所述滑轨机构9411的所述物料，和将所述物料放置到所述锻造设备930。所述转运臂94122操作所述夹取端94121的夹取动作和释放动作，并且控制所述夹取端94121的夹取位置和释放位置，以便精确地选择所述锻造设备930。所述转运臂94122在轴向和轴向的方向转动，以控制所述夹取端94121的位置，进而通过所述转运臂94122对所述坯料进行位置的转换。

如图17所示，所述锻造设备930对已经加热的所述坯料进行压力成型操作，使得所述坯料被成型。所述锻造设备930进一步地提供一模具931和一施压机构932。所述运载设备940将所述坯料放入所述模具，所述施压机构932对在所述模具931的所述坯料进行施加压力，使得所述坯料成型。所述锻造设备930进一步地提供一锻造空间9300，其中所述锻造空间9300形成于所述模具931和所述施压机构932之间。所述坯料处于所述锻造空间9300被所述施压机构932进行压力冲击，使得所述坯料在高温下被成型。可以理解的是，所述锻造设备930的所述模具931被设置具有加工所述成型坯料的结构，其中所述模具931被对应地设置于所述试压机构932，藉由所述试压机构932锻压所述模具931中的所述坯料加工成为锻压产品。也就是说，所述锻造设备930为对应所述坯料的特征而定制的。优选地，所述模具931对应于所述坯料的所述外形特征，所述施压机构932对应于所述温度特征，使得不同的合金坯料得到相适应的锻压处理。

需要注意的是，这里所提到的排出和出料工具是不同的。对于所述坯料的排出，表示所述坯料被排出于所述锻压生产系统，等待进一步地回收。而所述出料工具943为所述坯料被正常地加工生产而被制造，等待下一步地处理或者作为产品而离开所述锻压生产系统。换句话说，所述出料工具943操作的为所述坯料的成型坯料，而排出为所述坯料的废料。

如图18所示，所述控制系统910进一步地包括一运算器911、一反馈器912、一执行器913以及一监控器914。所述运算器911、所述反馈器912、所述执行器913以及所述监控器914相互之间可通信地连接。所述运算器911将所述反馈器912得到的所述热熔设备920和所述锻造设备930的反馈数据，进行控制性的计算，进而所述执行器913控制所述加热室921、所述施压机构932以及所述运载设备940。而所述监控器914可预先设定所述运算器911的相关控制参数，并将所述反馈器912的反馈信息显示，从而实现交互控制。

所述反馈器912获取所述探测装置960探测的所述特征数据，其中所述运算器911提取出所述探测装置960获取的所述特征数据对应的所述坯料的至少一特征。比如所述运算器911根据所述探测装置960探测的数据提取出所述坯料的位置特征、形状特征、材料特征、温度特征、重量特征等至少一特征。换言之，所述运算器911基于所述反馈器912获取的数据信息提取出所述坯料的特征信息对应的物料的特征，进而判断出所述坯料是否能够被用于锻压加工。示例性地，所述探测装置960通过拍摄的方式获取所述滑轨机构9411中所述坯料的至少一图像，其中所述反馈器912将所述探测装置960探测到的数据信息反馈至所述运算器911。所述运算器911通过图像识别的方式识别出所述坯料当前的摆放位置，形状，大小等数据，并且所述运算器911根据识别出的数据信息，判断所述坯料是否适于被所述搬运机构9412搬运。如果所述坯料的摆放位置不正，比如侧歪、倾斜、大小不合适、形状异形等，则所述运算器911得出所述坯料部适于被所述搬运机构9412搬运。相应地，所述执行器913基于所述运算器911的结果控制所述坏料排除装置950执行排除操作，以免所述坯料占用空间，影像锻压生产的进度。相反地，如果所述运算器911计算得出所述坯料适于被所述锻造设备930锻压生产，则由所述执行器913控制所述搬运机构9412执行搬运操作，搬运所述坯料至所述锻造设备930的所述模具931，以供所述锻造设备930锻压加工所述坯料。

所述锻压生产系统进一步地包括一维护设备970。所述维护设备970被所述控制系统910进行控制，根据所述热熔设备920或者所述锻造设备930的需要进行进一步地维护操作，以保持所述热熔设备920或者所述锻造设备930的生产能力，提供所述锻压生产系统的整体效率。更多地，所述维护设备970进一步地包括一涂油工具971和一排烟工具972。所述涂油工具971被设置于所述施压机构932，对所述施压机构932和所述模具931进行油性护理。所述排烟工具972被设置于所述涂油工具952，对于高温油烟进行回收，进而保证所述施压机构932工作环境的清洁。

优选地，所述排烟工具972被邻近地设置于所述锻造设备930的上方，其中所述排烟工具972吸收所述锻造设备930在锻压所述坯料时产生的油烟，和所述涂油工具在涂油时产生的油烟。所述涂油工具971被设置于所述送料工具942，其中所述涂油工具971在所述送料工具942送料过程中执行对所述锻造设备930的涂油操作。

详细地说，所述涂油工具971进一步包括一上涂油工具9711和一下涂油工具9712，其中所述上涂油工具9711和所述下涂油工具9712被分别设置于所述送料工具942的上方和下方。所述送料工具942在执行送料操作时，接收所述锻压工具930锻造完成的所述成型坯料，和将所述成型坯料移送至所述出料工具943，藉由所述出料工具产出成型后的所述坯料。所述上涂油工具9711通过喷涂的方式将油喷涂至所述锻造设备930的施压机构932或者所述模具931的上端。所述下涂油工具9712通过喷涂油的方式将油喷涂至所述模具931的下端，或者所述施压机构932。可以理解的是，所述涂油工具971通过对所述锻造设备930涂油的方式，降低所述锻造设备930表面的温度，同时润滑所述施压机构932和所述模具931表面，避免杂物粘在所述模具931的内表面。

所述送料工具942可活动地伸缩于所述锻造设备930的所述锻造空间9300，以接收所述锻造设备930锻造生成的所述成型坯料。值得一提的是，所述锻造设备930的所述施压机构932锻压所述坯料，当所述坯料从所述锻造设备930的所述模具931中离压脱模时，所述坯料被所述施压机构932从所述模具931中带离。换言之，所述锻造设备930的所述施压机构932在锻压所述坯料后将成型后的所述坯料从所述模具931中带离，使得所述坯料脱模于所述模具931。当所述坯料被所述施压机构932带离出所述模具931后，所述坯料在自身重力作用下从所述施压机构932脱离下坠至所述送料工具942。

所述送料工具942进一步包括一伸缩机构9421和至少一承接机构9422，其中所述承接机构9422被可活动地设置于所述伸缩机构9421，藉由所述伸缩机构9421带动所述承接机构9422伸缩于所述锻造设备930的所述锻造空间9300。所述送料工具942被通信地连接于所述控制系统910，其中所述控制系统910控制所述送料工具942的伸缩动作，以便所述承接机构9422承接从所述施压机构932脱落的所述坯料。

值得一提的是，所述涂油工具971被设置于所述送料工具942的所述承接机构9422，其中所述上涂油工具9711被设置于所述承接机构9422的上侧，所述下涂油工具9712被对应地设置于所述承接机构9422的下侧。可以理解的是，所述伸缩机构9421驱动所述承接机构9422伸缩于所述锻造设备930的所述承接机构9422，其中所述承接机构9422在承接从所述施压机构932脱落的所述坯料后，所述涂油工具971向上地和向下地对所述锻造设备930涂油。

所述坯料在所述加热室921中被加热至预定温度，使得所述坯料处于高温状态。所述坯料被送至所述给料工具941。因为加工完成后所述坯料的所述温度特征9102被改变，需要对所述坯料的所述温度特征9102进行检测，从而得到所述坯料是否适合进行所述锻造设备930。对于温度合适的产品将准备进行所述给料处理941。而对于不合格的所述坯料将被最终排出。然后，通过传感器对所述坯料进行特征采集。本优选实施例中已经事先地对于所述坯料的所述外形特征9101和所述温度特征9102进行采集，进而获得所述坯料的形状和外表温度数据，判断得到了所述坯料的种类。也就是说，不同的所述坯料被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述坯料的种类不同进行判断，并给予执行。然后，对于所述锻造空间9300时候空余进行判断。对于所述锻造空间9300空余的情况，将继续所述给料工具941运送所述坯料至所述施压机构932。而对于所述锻造空间9300不空余的情况，将进行等待。需要注意的是，在等待中，所述坯料的温度也在被检测，以保证所述坯料的高温状态。也就是说，只有在所述坯料的温度适合，而且所述锻造空间9300空余的情况下，所述运载设备940的所述给料工具941将所述坯料传至所述施压机构932。接着，对所述坯料在相应的所述施压机构932中被压制成型。最后由所述送料工具942送出所述锻造设备930。当所述坯料离开所述锻造设备930，所述维护设备970的所述涂油工具971对所述锻造设备930开始进行。也就是说，每次的所述施压机构932都对应有所述涂油工具971的执行。需要注意的是，所述给料工具941和所述送料工具942帮助运载高温状态的所述坯料，使得所述坯料的高温在得以被保持的情况下，自行地进行加工流转。

参照本发明说明书附图之图17所示，依照本发明第二较佳实施例的所述锻压生产系统的另一可选实施方式在接下来的描述中被阐明。所述锻压生产系统包括一控制系统910、一热熔设备920、一锻造设备930、一运载设备940、至少一坏料排除装置950，以及至少一探测装置960，其中所述控制系统910通信地连接于所述热熔装置920、所述锻造设备930、所述运载设备940、以及所述坏料排除装置950，控制被加工的物料在设备之间加工和运输，从而使得所述物料从未加工的坯料(或胚料)经过所述锻造设备930的锻压加工成为成型的坯料。值得一提的是，在本可选实施方式中，所述锻压生产系统的所述控制系统910、所述热熔设备920、所述锻造设备930、所述运载设备940的结构与上述第二较佳实施例中的相同。不同点是，所述坏料排除装置950被实施为所述运载设备940的给料工具941的所述搬运机构9412。换言之，所述坏料排除装置950与所述运载设备940的所述搬运机构9412为同一装置，其中所述搬运机构9412既能够搬运所述滑轨机构9411中合格的所述坯料至所述锻造设备930中进行锻造，也能够将所述滑轨机构9411中的坏料至所述废料收集装置952。

所述给料工具940的所述搬运机构9412被所述控制系统910控制，藉由所述控制系910基于所述探测装置960的探测信息控制所述搬运机构9412执行搬运操作或执行排除操作。

参照本发明说明书附图19所示，基于本发明上述第二较佳实施例的所述锻压生产系统，本发明进一步提供所述锻压生产系统的一坏料排除方法，其中所述坏料排除方法包括如下步骤：

(a)获取所述坯料的至少一特征；

(b)基于获取到的所述特征，判断所述坯料是否属于坏料或废料；以及

(c)如果判断所述坯料属于坏料或废料，藉由至少一坏料排除装置950排除所述坏料或废料；如果判断所述坯料适于加工，则返回执行步骤(a)。

进一步地，在上述坏料排除方法的步骤(a)中，所述探测装置960探测所述滑轨机构9411中所述坯料的所述特征信息。所述探测装置960以传感探测的方式探测所述坯料的位置特征、温度特征、形状特征、重量特征、材料特征、大小特征、以及摆放的姿势特征等至少一特征信息。

在上述坏料排除方法的步骤(b)中，所述探测装置960探测的所述坯料的所述特征被传输至所述控制系统910，其中所述控制系统910基于所述探测装置960探测得到的所述特征信息和所述锻造设备930的锻压数据判断所述坯料是否属于坏料或废料。所述控制系统910的所述反馈器912获取所述探测装置960探测到的所述特征数据信息，和将所述特征数据信息传输至所述控制系统910的所述运算器911，藉由所述运算器计算所述特征数据信息，以得出所述坯料的判断结果。

所述控制系统910的所述执行器913执行所述运算器911运算得出的所述判断结果，和控制所述坏料排除装置950的动作运行，以排除所述坏料或废料。

在上述坏料排除方法的步骤(c)中，所述坏料排除装置950被所述执行器913控制执行所述坏料的排除动作。所述坏料排除装置950通过机械夹取的方式移除所述滑轨机构9411中的所述坏料至所述废料收集装置952，其中所述废料收集装置952收集被排除的所述坯料。

在上述坏料排除方法中，进一步包括步骤(d)回收被排出的所述废料至所述热熔设备920，以供所述热熔装置920对所述坯料在此热熔加工。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。