一种扳扣的自动组装工艺的制作方法

本发明涉及扳扣装配技术领域，尤其公开了一种扳扣的自动组装工艺。

背景技术：

扳扣是常用的生活用品之一，例如，钥匙扣、背包扣、宠物绳扣等都需要用到扳扣，扳扣常常由多个零部件组成，在扳扣的制造过程中，扳扣的多个零部件分开独立制造完成，当制造完成后，再经由作业人员手动组装在一起形成扳扣，扳扣的组装效率低下，不能满足实际生产的需要。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种扳扣的自动组装工艺，实现扳扣的自动化组装，无需作业人员手动组装扳扣，提升扳扣的组装效率。

为实现上述目的，本发明的一种扳扣的自动组装工艺，包括如下步骤：

输送工序，驱动外界的载具循环移动；

扣体上料工序，将外界的扳扣的扣体移送至输送工序输送的载具上；

扣头上料工序，将外界的扳扣的扣头移送至扣体上料工序处理后的载具或/和扣体；

弹簧上料工序，将外界的扳扣的弹簧移送至扣头上料工序处理后的扣体与扣头之间；

铆柱上料工序，将外界的扳扣的铆柱移送至弹簧上料工序处理后的扣体，并使得铆柱贯穿扣体、扣头及弹簧；

铆压工序，对铆柱上料工序处理后的铆柱进行铆压处理，使得铆柱铆接在扣体上。

进一步地，在所述输送工序中，采用输送装置驱动外界的载具循环移动；输送装置具有转动设置的转盘、用于驱动转盘间歇性转动的第一驱动组件，转盘设置有多个载具，多个载具围绕转盘的转动轴线环形阵列。

进一步地，所述载具具有容置盲槽，容置盲槽自载具的上表面凹设而成，容置盲槽用于容设扳扣的扣体，容置盲槽的形状与扣体的形状吻合；沿容置盲槽的第一端至容置盲槽的第二端的方向，容置盲槽的宽度逐渐变大，扣体上料工序将扣体自上而下放入容置盲槽内。

进一步地，在所述扣头上料工序中，采用扣头上料装置拾取扣头并将扣头自上而下放入容置盲槽的第二端内，扣头上料装置驱动所拾取的扣头水平移动使得扣头自容置盲槽的第二端朝容置盲槽的第一端移动，直至扣头组装至扣体内。

进一步地，在所述弹簧上料工序中，采用弹簧上料装置将弹簧移送至扣头上料工序处理后的扣体与扣头之间；弹簧上料装置具有按压组件及移动组件，移动组件拾取弹簧并将弹簧自上而下放入容置盲槽的第二端内，按压组件抵触扣体并将扣体限制在容置盲槽内，移动组件驱动所拾取的弹簧自容置盲槽的第二端朝容置盲槽的第一端移动，直至弹簧移动至扣体与扣头之间。

进一步地，所述载具具有与容置盲槽连通的第一凹孔，第一凹孔自容置盲槽的底壁凹设而成，第一凹孔贯穿载具，铆柱显露于第一凹孔内；铆接工序具有铆接单元，铆接单元包括活动设置的第一铆头及第二铆头、用于驱动第一铆头与第二铆头靠近或远离的第二驱动组件，第一铆头经由第一凹孔抵触铆柱的一端，第二铆头用于抵触铆柱的另一端。

进一步地，所述载具具有与容置盲槽连通的第二凹孔，第二凹孔自容置盲槽的底壁凹设而成，第二凹孔贯穿载具，扣体、扣头均显露于第二凹孔内；铆接工序具有夹持单元，夹持单元包括活动设置的第一夹块及第二夹块、用于驱动第一夹块与第二夹块靠近或远离的第三驱动组件，第一夹块经由第二凹孔抵触扣体的下端及扣头的下端，第二夹块用于抵触扣体的上端及扣头的上端，第一夹块、第二夹块将扣体与扣头定位在载具上；夹持单元完成扣体与扣头的定位后，铆接单元对铆柱进行铆接处理。

进一步地，还包括如下步骤：

下料工序，采用下料装置将铆压工序处理后的扳扣自动输出；

下料装置具有倾斜设置的导料管和活动设置的第一机械手，导料管设有贯穿导料管的导料孔，第一机械手拾取铆压工序处理后的扳扣并将扳扣放入导料孔内，放入导料孔内的扳扣在重力作用下沿导料管滑出。

进一步地，在所述扣体上料工序中，采用扣体上料装置将扣体移送至输送工序输送的载具上；扣体上料装置具有导向柱、活动设置的移载板、用于驱动移载板移动的第四驱动组件、活动设置的第二机械手，导向柱竖直设置，移载板水平移动，移载板设有位于导向柱下方的定位盲槽，扣体套设在导向柱的外侧在重力作用下沿导向柱落入到定位盲槽内，第四驱动组件驱动移载板移动将定位盲槽内的扣体移出，第二机械手拾取定位盲槽内的扣体并将扣体移送至载具。

进一步地，所述扣体上料装置具有与导向柱平行设置的导向槽，扣体的头部套设于导向柱的外侧，扣体的尾部滑动容设在导向槽内，导向槽的侧壁用于挡止限位扣体的尾部；导向柱的底端与移载板之间具有让位间隙，让位间隙的高度小于扣体的高度。

本发明的有益效果：输送工序驱动外界的载具循环移动；扣体上料工序将外界的扳扣的扣体移送至输送工序输送的载具上；扣头上料工序将外界的扳扣的扣头移送至扣体上料工序处理后的载具或/和扣体；弹簧上料工序将外界的扳扣的弹簧移送至扣头上料工序处理后的扣体与扣头之间；铆柱上料工序将外界的扳扣的铆柱移送至弹簧上料工序处理后的扣体，并使得铆柱贯穿扣体、扣头及弹簧；铆压工序对铆柱上料工序处理后的铆柱进行铆压处理，使得铆柱铆接在扣体上；实现扳扣的自动化组装，无需作业人员手动组装扳扣，提升扳扣的组装效率。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明的转盘及载具的立体结构示意图；

图3为本发明的载具的立体结构示意图；

图4为本发明的移载板、导向柱及导向槽的结构示意图；

图5为本发明的扳扣的爆炸结构示意图。

附图标记包括：

1—输送工序2—扣体上料工序3—扣头上料工序

4—弹簧上料工序5—铆柱上料工序6—铆压工序

7—转盘8—载具9—容置盲槽

11—第一凹孔12—第二凹孔13—下料工序

14—导向柱15—移载板16—定位盲槽

17—导向槽101—扣体102—扣头

103—弹簧104—铆柱105—卡槽

106—圈体部107—弹条部。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

请参阅图1、图2和图5所示，本发明的一种扳扣的自动组装工艺，包括如下步骤：

输送工序1，驱动外界的载具8循环移动；

扣体上料工序2，将外界的扳扣的扣体101移送至输送工序1输送的载具8上；

扣头上料工序3，将外界的扳扣的扣头102移送至扣体上料工序2处理后的载具8上或/和扣体101上，并将扣头102与扣体101预装配在一起；

弹簧上料工序4，将外界的扳扣的弹簧103移送至扣头上料工序3处理后的扣体101与扣头102之间，确保扣体101、扣头102、弹簧103预装配在一起；

铆柱上料工序5，将外界的扳扣的铆柱104移送至弹簧上料工序4处理后的扣体101，并使得铆柱104贯穿扣体101、扣头102及弹簧103，完成整个扳扣的预装配；

铆压工序6，对铆柱上料工序5处理后的铆柱104进行铆压处理，使得铆柱104铆接在扣体101上，从而完成整个扳扣的自动化组装。

经由输送工序1、扣体上料工序2、扣头上料工序3、弹簧上料工序4、铆柱上料工序5及铆压工序6的配合，实现扳扣的自动化组装，无需作业人员手动组装扳扣，大大提升扳扣的组装效率。

请参阅图1和图2所示，在所述输送工序1中，采用输送装置驱动载具循环移动；输送装置具有转动设置的转盘7、用于驱动转盘7间歇性转动的第一驱动组件，转盘7大致为圆形平板，根据实际需要，第一驱动组件可以包括凸轮分割器及驱动电机，驱动电机经由凸轮分割器驱动转盘7间歇性转动，转盘7上设置有多个载具8，多个载具8围绕转盘7的转动轴线环形阵列。当某一道工序完成处理后，第一驱动组件驱动转盘7将载具8转动至下一道待处理的工序，实现扳扣整个组装作业一步步的自动化处理。

请参阅图1、图2、图3及图5所示，所述载具8上具有容置盲槽9，容置盲槽9自载具8的上表面凹设而成，容置盲槽9用于容设扳扣的扣体101，容置盲槽9的形状与扣体101的形状吻合，利用容置盲槽9的底壁及侧壁抵触挡止扣体101，确保扣体101准确定位在载具8上，防止扣体101与载具8之间发生相对移动。

本实施例中，容置盲槽9的两端的宽度不相等，沿容置盲槽9的第一端至容置盲槽9的第二端的方向，容置盲槽9的宽度逐渐变大，扣体上料工序2将扣体101自上而下放入容置盲槽9内。

在所述扣头上料工序3中，采用扣头上料装置先拾取扣头102并将扣头102自上而下放入容置盲槽9的第二端内，然后扣头上料装置驱动所拾取的扣头102水平移动使得扣头102自容置盲槽9的第二端朝容置盲槽9的第一端移动，利用容置盲槽9的侧壁对扣头102的移动进行导向，直至扣头102组装至扣体101内的准确位置，实现扣体101与扣头102的自动化装配。

在所述弹簧上料工序4中，采用弹簧上料装置将弹簧移送至扣头上料工序3处理后的扣体与扣头之间；弹簧上料装置具有按压组件及移动组件，移动组件拾取外界的弹簧103并将弹簧103自上而下放入容置盲槽9的第二端内，按压组件自上而下抵触在扣体101上并将扣体101压持限制在容置盲槽9内，而后移动组件再驱动所拾取的弹簧103水平移动，使得弹簧103自容置盲槽9的第二端朝容置盲槽9的第一端移动，利用装配后的扣体101与扣头102对弹簧103的移动方向进行导向，直至弹簧103移动至扣体101与扣头102之间的准确位置。

本实施例中，弹簧103为扭簧，扭簧大致为v型，扭簧包括全圈体部106及分别位于圈体部106两侧的两个弹条部107，扣体101与扣头102均设有卡槽105，卡槽105自扣体101与扣头102彼此靠近的一侧凹设而成，圈体部106位于扣头102与扣体101装配的一端的卡槽105内，扭簧的两个弹条部107分别容设在扣体101的卡槽105内及扣头102的卡槽105内，两个弹条部107分别抵触在扣体101的卡槽105的底壁上及扣头102的卡槽105的底壁上。

所述载具8上具有与容置盲槽9连通的第一凹孔11，第一凹孔11自容置盲槽9的底壁凹设而成，第一凹孔11贯穿载具8，铆柱104显露在第一凹孔11内；铆接工序具有铆接单元，铆接单元包括活动设置的第一铆头及第二铆头、用于驱动第一铆头与第二铆头靠近或远离的第二驱动组件，第一铆头经由第一凹孔11抵触铆柱104的一端，第二铆头用于抵触铆柱104的另一端进而完成铆柱104与扣体101的铆接。

所述载具8上还具有与容置盲槽9连通的第二凹孔12，第二凹孔12自容置盲槽9的底壁凹设而成，第二凹孔12贯穿载具8，扣体101、扣头102均显露在第二凹孔12内；铆接工序具有夹持单元，夹持单元包括活动设置的第一夹块及第二夹块、用于驱动第一夹块与第二夹块靠近或远离的第三驱动组件，第一夹块经由第二凹孔12抵触在扣体101的下端上及扣头102的下端上，第二夹块用于抵触在扣体101的上端上及扣头102的上端上，第一夹块、第二夹块将扣体101与扣头102定位在载具8上；夹持单元完成扣体101与扣头102的定位后，铆接单元对铆柱104进行铆接处理。经由夹持单元的设置，确保扣体101与扣头102稳固定位在载具8上，在铆接单元对铆柱104铆接的过程中，避免扣体101或/和扣头102相对载具8移动而导致铆接不良。

还包括如下步骤：

下料工序13，采用下料装置将铆压工序6处理后的扳扣自动输出；无需作业人员手动对组装后的扳扣进行下料，提升扳扣的下料效率及下料的安全性。

下料装置具有倾斜设置的导料管、活动设置的第一机械手，优选地，导料管与水平面之间的夹角大于45°，导料管上设置有贯穿导料管的导料孔，导料孔沿导料管的长度方向贯穿导料管，第一机械手用于拾取铆压工序6处理后的扳扣并将扳扣放入导料孔内，放入导料孔内的扳扣在扳扣自身重力作用下沿导料管滑出到所需的预定位置。

请参阅图1至图5所示，在所述扣体上料工序2中，采用扣体上料装置将扣体移送至输送工序1输送的载具上；扣体上料装置具有导向柱14、活动设置的移载板15、用于驱动移载板15移动的第四驱动组件、活动设置的第二机械手，导向柱14沿竖直方向设置，移载板15沿水平方向来回移动，移载板15上设有位于导向柱14下方的定位盲槽16，定位盲槽16自移载板15的上表面凹设而成，定位盲槽16的侧壁用于抵触挡止扣体101的外表面。

实际使用时，振动盘输出的扣体101套设在导向柱14的外侧并在自身的重力作用下沿导向柱14落入到定位盲槽16内，第四驱动组件驱动移载板15移动将定位盲槽16内的扣体101移出，第二机械手拾取定位盲槽16内的扣体101并将扣体101移送至载具8。经由导向柱14的设置，实现对扣体101的位置的自动调整，确保扣体101可以快速、准确地移入容置盲槽9中，提升扣体101的上料效率及上料准确率。

所述扣体上料装置具有与导向柱14平行设置的导向槽17，即导向槽17同样沿竖直方向设置，扣体101的头部套设在导向柱14的外侧，扣体101的尾部滑动容设在导向槽17内，导向槽17的侧壁用于挡止限位扣体101的尾部，在扣体101沿导向柱14向下移动的过程中，避免导向柱14的位置错误而导致后续的上料不良。

本实施例中，导向柱14的底端与移载板15之间具有让位间隙，当第四驱动组件驱动移载板15来回移动时，避免导向柱14与移载板15之间相互摩擦而产生噪音及对两者造成磨损；让位间隙的高度小于扣体101的高度，当第四驱动组件驱动移载板15将定位盲槽16内的钩体移出时，避免导向柱14滑落的下一个扣体101经由让位间隙脱出，辅助提升扣体101的上料良率。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。