一种组装拉紧器的自动生产线的制作方法

本发明涉及拉紧器生产技术领域，具体是一种组装拉紧器的自动生产线。

背景技术：

在货物运输过程中，往往需要通过绑带进行绑扎捆紧，防止货物在运输过程中颠簸掉落，棘轮式拉紧器就是一种常见的绑带辅助捆绑工具，它能帮助人们进行货物快速、可靠的绑扎捆紧，并且具有捆紧力大、操作省力等优点，其结构大多包括扳动件、棘轮、紧固件、卡件、挡件、半轴等，棘轮是由棘轮轴和棘轮齿构成，当卡件和挡件均啮合在棘轮齿上，扳动件相对紧固件作连续往复扳动，就能带动棘轮形成单向间歇转动，穿过棘轮轴空隙的半轴随棘轮单向间歇转动，绑带绕在半轴上，从而实现绑带的拉紧动作。

如图3所示，拉紧器通常是在待装配拉紧器的棘轮装配位置处上依次装配一对棘轮，并用一对棘轮半轴插入棘轮轴内后，再将轴销插入棘轮半轴两端的销孔内完成组装。

拉紧器通常采用单数齿数的棘轮，如图3所示，棘轮正面状态α和反面状态γ的棘轮齿的朝向不同，棘轮同面时(α和β、γ和σ)正向和反向(正向时绕中心旋转180°后呈现的状态)的棘轮齿朝向(棘轮齿朝向即齿向是指，棘轮齿直边的方向)也不同，这就使得棘轮在装配时，一组棘轮必须同面、同轴且同向的装配在拉紧器上，否则卡件、挡件无法与一组棘轮啮合，无法形成单向间歇运动，半轴无法穿过棘轮轴的空隙，拉紧动作无法实现。

现有的棘轮式拉紧器均为流水线人工装配，耗时长，效率低，采用自动化生产线装配时，棘轮的精准输送、棘轮装配过程中的准确性又是难以解决的问题。

经检索，中国专利公开号：CN108544224A，公开日：2018年9月18日，公开了紧固器自动组装装置，由对手柄臂和基架定位的机构、棘轮定位的机构和半圆轴插入定位机构三个部分构成，通过控制伺服电机推动各个推板把手柄臂、基架、棘轮送到设定位置，装置的条块滑道上限位柱将手柄和基架的弹性板扣的位置进行限定与棘轮不接触，再通过伺服电机推动推杆把半圆轴插入手柄臂圆孔、棘轮半圆孔、基架的圆孔实现固定，从装置上取出紧固器，使弹性板扣脱离限位柱，与棘轮的齿咬合完成安装，实现紧固器自动化的组装。该申请的装置虽然采用自动化装置代替了一部分人工装配工序，但是拉紧器装配时一些部件需要以特定的状态输入(如棘轮齿向、半圆周朝向等)，该申请的装置并不能实现这些部件状态的调整和精准输送，这些工序仍需人工筛选，并不能达到真正意义上的自动化装配。

中国专利，申请公布号：CN 108544224 A，申请公布日：2018.09.18，公开了一种紧固器的自动组装装置，由对手柄臂和基架定位的机构、棘轮定位的机构和半圆轴插入定位机构三个部分构成，通过控制伺服电机推动各个推板把手柄臂、基架、棘轮送到设定位置，装置的条块滑道上限位柱将手柄和基架的弹性板扣的位置进行限定与棘轮不接触，再通过伺服电机推动推杆把半圆轴插入手柄臂圆孔、棘轮半圆孔、基架的圆孔实现固定，从装置上取出紧固器，使弹性板扣脱离限位柱，与棘轮的齿咬合完成安装，实现紧固器自动化的组装。但是该发明不具备自动弯折轴销的功能，实际应用时，轴销仍然需要由员工手动弯折。

技术实现要素：

发明要解决的技术问题

针对现有技术中依次装配棘轮、棘轮半轴以及轴销的生产方式效率低，劳动强度大，人力成本较高的问题，本发明提供了一种组装拉紧器的自动生产线，通过在同一传输轨道上依次完成棘轮自动装配、轮轴自动装配以及轴销自动装配，自动化程度和生产效率高，劳动强度和人力成本低，并且生产的拉紧器一致性和质量稳定性较高。

技术方案

为解决上述问题，本发明提供的技术方案为：

一种组装拉紧器的自动生产线，在待装配拉紧器对称的两侧棘轮装配位置处均竖向装配一棘轮，在两棘轮的环心处横向组装一对棘轮半轴，再将棘轮半轴通过竖向轴销连接，进而装配成拉紧器成品，整个生产线包括按工序依次连接的棘轮自动装配装置、轮轴自动装配装置、轴销自动装配装置以及在各工序间输送待装配拉紧器的传输轨道，在同一传输轨道上依次完成棘轮自动装配、轮轴自动装配以及轴销自动装配。

进一步地，棘轮自动装配装置包括输出同齿面、同轴向与同齿向棘轮的棘轮输入机构和将棘轮输入机构输出的棘轮传输至传输轨道上的棘轮传输单元，还包括均设置于传输轨道上，调整待装配拉紧器的扳动件与拉紧器挡件的相对位置的装配预调单元和装配棘轮后的待装配拉紧器的棘轮位置进行校正的校正单元；经由棘轮输入机构输出的棘轮，均为同面、同轴向且同齿向状态，保证了棘轮装配的基本必备条件；待装配拉紧器在传输轨道上被传输至特定位置后会由棘轮传输单元将棘轮输入机构输出的棘轮分别传输至待装配拉紧器的两处棘轮装配位置处；在棘轮被装配前，装配预调单元对扳动件和拉紧器挡件的相对位置进行调整，使两处棘轮装配位置的宽度均满足棘轮的装配条件；棘轮传输单元将棘轮装配到棘轮装配位置后，校正单元对被装配的这对棘轮的位置进行校正，使这对棘轮与拉紧器挡件及卡件啮合，由此，彻底完成了一个拉紧器的棘轮装配。

所述轮轴自动装配装置包括设置于传输轨道上保持住待装配棘轮半轴的待装配拉紧器的锁定装置一、设置在传输轨道一侧用于自动输送棘轮半轴给承载组件的自动送料机构、与所述自动送料机构配合设置且用于承载由自动送料机构输送的一对棘轮半轴的承载组件、与所述自动送料机构和处于运动起始位置的承载组件依次配合设置且用于将一对棘轮半轴从自动送料机构上推送到承载组件上的推送机构一、设置在传输轨道上方且用于将承载组件转运至正对轴腔的运动终点位置的转运机构以及与处于运动终点位置的所述承载组件配合设置且用于将棘轮半轴从所述承载组件上推送并安装到所述待装配拉紧器上的轴腔内的推送机构二；即，锁定装置一用于在传输轨道保持住待装配棘轮半轴的待装配拉紧器；自动送料机构用于承载由自动送料机构输送的一对棘轮半轴；承载组件用于承载由自动送料机构输送的一对棘轮半轴；推送机构一用于将一对棘轮半轴从自动送料机构上推送到承载组件上；转运机构用于将承载组件转运至正对轴腔的运动终点位置；推送机构二用于将棘轮半轴从所述承载组件上推送并安装到所述待装配拉紧器上的轴腔内。

所述轴销自动装配装置包括设置在传输轨道侧边且用于锁定待装配轴销的待装配拉紧器的锁定装置二、设置在传输轨道一侧且用于向抓取装置输送轴销的轴销输送装置、设置在所述轴销输送装置末端且用于将由所述轴销输送装置输送来的轴销抓起的抓取装置、与所述抓取装置配合设置且用于抓取由所述抓取装置转递来的轴销并调整轴销方向的调整装置以及与所述调整装置配合设置且用于抓取从所述调整装置转递来的轴销并插入棘轮半轴上销孔内的定向插件装置。

进一步地，还包括轴销折弯装置，所述轴销折弯装置包括设置于传输轨道一侧且用于将轴销的弯折端调整至指向弯销装置的调节装置、与所述调节装置沿垂直于传输轨道方向配合并设置于传输轨道上方且用于夹持住棘轮半轴两端的夹持装置以及与调节装置和夹持装置沿垂直于传输轨道方向配合且设置于传输轨道另一侧并用于对所述轴销的直端施力将该直端弯折的弯销装置。

有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本发明提供的一种组装拉紧器的自动生产线，棘轮输入机构将棘轮精准输出，由棘轮传输单元对棘轮进行装配，设有装配预调单元来保证棘轮安装的成功率，最后由校正单元对装配的棘轮进行位置校正，通过一系列自动化装置操作，将棘轮精准装配在待装配拉紧器上，并通过锁定装置一、自动送料机构、承载组件、推送机构一、转运机构和推送机构二的配合设置，能够实现拉紧器上棘轮轴的自动上料组装；还可以通过各装置之间的配合设置和协同作用，可以在完全不借助人力的情况下完成对棘轮轴轴销的装配，实现拉紧器轴销装配的单工序自动化，装配过程无需人工干预，实现了高度自动化装配，且装配精度高，工序简洁，装配效率高；

(2)本发明提供的一种组装拉紧器的自动生产线，采用最简洁有效的顺序对棘轮状态进行调整，通过对棘轮施以筛选，对同面的棘轮进行转动动作后，运输至输送单元的棘轮均为同面向、同轴向、同齿向，实现棘轮的精准输送，使得拉紧器棘轮的自动化安装得已实现，精确度高，输送效率快；棘轮输入机构将同面的棘轮输入到调向轨道上，被筛落的棘轮以翻转动作掉回振动盘，有大概率翻面，增加了棘轮输入单元对同面棘轮的传输效率；由振动盘、直线振动送料器和接料机构依次配合构成自动送料机构，三者协同工作能够实现逐个且有序的输送棘轮轴，同时避免输送末端堆积或溢出棘轮轴；棘轮端锁定装置和下压锁定装置能够分别控制住待装配拉紧器的上侧和棘轮所在的一端，控制稳定性高，为轴销的装配奠定了基础；配合设置的调节装置、夹持装置和弯销装置，三者相互协调能够自动完成对拉紧器上轴销的弯折，较人工手动弯折效率提升一倍以上，折弯过程中无需人工干预，大大降低了拉紧器生产的劳动强度，人力成本低，自动化程度高，并且由于轴销的弯折状态一致，生产的拉紧器一致性较高；而且调节装置上设置有上气管和下气管，能够依靠上气管和下气管吹出气流作用在轴销上使轴销转动至特定位置，从而保证轴销的弯折状态一致；

(3)本发明提供的一种组装拉紧器的自动生产线，通过中心孔、齿形孔和支撑沿构成的筛选孔结构，不仅能准确筛选出设定面的棘轮，还可准确对掉入的反面棘轮进行面向调整，使棘轮输入单元的同面棘轮传输效率得到了稳定的提升；接料机构通过载体一和载体二协同工作，一次能够承载两个棘轮轴，且保证两棘轮轴的相对状态与装入轴腔内后的状态一致，方便后续装配，方便后续装配；棘轮端锁定装置中机械夹钳和抵持件协同作用，能够控制住待装配拉紧器上棘轮所在的一端，同时保持住两棘轮半轴，使得两棘轮半轴上对应的销孔竖直正对，进而使得轴销能够顺利插入销孔内；调节装置上还设置有顶针，气缸一推送上气管和下气管的同时，将顶针推送至抵住拉紧器两侧的棘轮，使得上下两棘轮半轴与棘轮上的轴孔靠同一侧紧密配合，进而保证上下两棘轮半轴上的销孔对正，使轴销容易旋转；

(4)本发明提供的一种组装拉紧器的自动生产线，将调向轨道设为动轨道和定轨道两部分，按时有序的将棘轮从棘轮输入单元转到调向轨道上，避免棘轮过快涌入调向轨道上影响后续单元运行，也避免了刻意控制棘轮输入单元的输入速度导致棘轮输送出现间断影响输送效率的情况发生，调向轨道的设计结构保证了棘轮输入单元与调向轨道间棘轮传输的顺利进行，规避了故障发生的风险，降低了故障发生率；转运机构能够将承载组件提升后转运，在完成一个待装配拉紧器装配的同时，可以立即进入下一待装配拉紧器装配步骤，不会存在装配好的待装配拉紧器沿流水线往后流时与承载组件运动干涉的问题，因此装配效率大大提高；下压锁定装置中，压固件受气缸驱动下压，能够压住待装配拉紧器上侧，使其保持竖向稳定；对称分布在气缸两侧的导向杆二，能够防止气缸的输出轴承受水平方向的作用力，具有保护气缸的作用；上气管、下气管和顶针的数量均为两个，能够对拉紧器两侧轴销同时进行调整，提高生产效率；

(5)本发明提供的一种组装拉紧器的自动生产线，通过轴向调节卡爪夹持在棘轮轴上进行转动来进行棘轮轴向的调整，棘轮轴上方的轴向检测器的检测下，及时控制第二驱动件的启动停止，对棘轮轴向检测容易，干扰因素小，且实现棘轮转动动作控制容易，误差小，轴向调节卡爪行程小，单个棘轮轴向调整的速度快，工作效率高，轴向调整准确度高；利用推送机构四驱动推送机构二升降，推送机构二上升后可以有效避开往下道工位流的待装配拉紧器，下降后又可正常推送安装棘轮轴；轴销输送装置由振动盘、送料轨槽和振动送料器相结合构成，在自动输送轴销的同时能够保证输送到送料轨槽末端的轴销均保持相同特定的状态，使得抓取装置抓取和转递的轴销状态一致；两个上气管弯折至管口倾斜向下，两个下气管相向弯折至管口向内，使得上气管和下气管吹出的气流能够直接作用在弯折端上使轴销产生旋转，另外，下气管由拉紧器两侧相向吹气，能够使轴销旋转至最佳状态；

(6)本发明提供的一种组装拉紧器的自动生产线，由于棘轮轴向调节单元将所有输入的棘轮调整为轴向一致的状态，因此在棘轮齿向调节单元的棘轮只有两种状态，一种是齿向也相同，另一种是转动180°后齿向相同，设定其中一种状态为要输出的标准状态后，仅需对另一种状态的棘轮进行180°转动动作即可保证输出的所有棘轮齿向均相同，且不改变原有轴向相同的状态，因此本发明的棘轮齿向调节单元对齿向调节的动作实现方便、用时短，且准确度高，棘轮齿向调节单元配合棘轮轴向调节单元可在很短时间内准确完成轴向、齿向的调节一致动作，工作效率高，准确度高，易于实现；锁定装置中采用下压锁定机构、尾部锁定机构和头部锁定机构分别对待装配拉紧器的两端和上侧进行锁定，保持稳定性好，方便了棘轮轴的安装；抓取装置中通过对气缸一和机械爪一的协同控制，能够实现轴销的自动抓取和平稳传递，以达到与调整装置配合的目的；在完成轴销方向的调节后，利用气缸一回程将上气管、下气管和顶针的高度抬升，从而避免挡住完成轴销折弯的拉紧器，使其能够顺利的随输送线流往下一道工序；

(7)本发明提供的一种组装拉紧器的自动生产线，传送单元可同时对动轨道末位置、轴向调节操作孔、齿向调节操作孔上的棘轮进行准确输送，输送动作完成快，且传送单元结构设计简单，成本低；在两个调节单元均完成调节动作后才对各位置处的棘轮向下一位置进行传送，保证了每次传送至下一单元的棘轮状态的准确性，确保了本申请的装置输出棘轮的精准性；下压锁定机构中设置有压杆、棘轮卡板和机械爪，能够同时保持住棘轮和待装配拉紧器上棘轮所在一端的两侧和上侧；调整装置中通过对气缸二和旋转机械爪一的协同控制，能够将轴销输送至指定位置，并调整至合适的角度，以达到与定向插件装置配合的目的；夹持装置包括气缸二和机械爪，通过控制机械爪钳住棘轮轴的两端，使得对轴销施力时棘轮轴不发生转动，进而保证能够顺利弯折轴销；

(8)本发明提供的一种组装拉紧器的自动生产线，在第一检测器和第二检测器的控制下，当棘轮不需要输入调向轨道时，振动盘和直线振动送料器被停止，减少了噪声污染，节省了电能消耗，当棘轮需要输入调向轨道时，第一检测器和第二检测器及时控制振动盘和直线振动送料器启动，确保棘轮传输的及时性；并通过固定爪和调节爪的下降动作对待装配拉紧器完成了棘轮装配位置的调整动作，一次动作调整即可将两处棘轮装配位置均调整到位，动作完成速度快，调整效率高，调整后棘轮装配成功率大大提高；尾部锁定机构中气缸四驱动挡件一能够保持住待装配拉紧器上远离棘轮的一端；定向插件装置中旋转机械爪二具有竖向移动功能，在抓取轴销后上升至一定高度，能够对其行进路径下方的其它装置进行避让，避免产生干涉；同时具有沿输送线输送方向水平移动的功能，能够先后完成拉紧器棘轮轴两端的轴销装配；而且，在完成轴销方向的调节后，利用气缸二回程将机械爪的高度抬升，目的也是为了避免挡住完成轴销折弯的拉紧器，使该拉紧器能够顺利的随输送线流往下一道工序；

(9)本发明提供的一种组装拉紧器的自动生产线，通过将固定爪爪尖设计成圆滑的弧面、将调节爪爪尖设计成楔形，增加了装配预调单元可调整的适用范围，使其能对一些极限位置下的挡件和扳动件进行调整，大大降低了调整时爪尖顶死在挡件顶部的情况发生，进而降低了故障发生率，保证了装配时的准确性；头部锁定机构中气缸五驱动挡件二能够保持住待装配拉紧器上棘轮所在的一端；并可通过控制头部锁定机构中的挡件二与下压锁定机构中的棘轮卡板和机械爪对待装配拉紧器上棘轮所在一侧进行反复击打，使各个零件上的棘轮轴的孔位对正，从而方便棘轮轴顺利装入轴腔内；按照锁定待装配待装配拉紧器→轴销自动上料→抓取轴销→调整轴销方向→装配轴销的动作执行顺序控制拉紧器轴销自动装配装置完成拉紧器轴销的自动装配；而且，弯销装置包括折弯部件和气缸，折弯部件前侧的两钳爪内侧对称设置有两个凸台，气缸推动折弯部件并通过折弯部件前侧两个钳爪上的凸台对轴销的直端施力，以达到使轴销弯折的目的；

(10)本发明提供的一种组装拉紧器的自动生产线，校正单元对放置棘轮的拉紧器棘轮进行推送动作，通过简单有效的动作，将安装的棘轮校正为与挡件卡件啮合状态，校正快、效率高且装配成功率高；棘轮面的筛选、轴向调整、齿向调整工序及棘轮在各单元间的传输互不干扰，同时进行，大大提高了对棘轮调整的效率，节约了棘轮在各单元间的传送时间，棘轮的轴向、齿向调整均采用最便捷且有效的转动方法，实现容易且不易出错，准确度高，通过筛面—调轴向—调齿向—输出这一输送方法，以最简洁有效的顺序将棘轮调整为同面向、同轴向、同齿向后进行输出，精确度高且输送效率快；棘轮输出、装配前预调、校正步骤也可同时进行，这几个步骤各自针对不同的待装配部件进行，互不干扰，进一步提升了装配效率，且装配前预调和校正步骤中采用单一的动作对待装配拉紧器进行调整；应用拉紧器棘轮轴自动装配装置，并采用合理的装配步骤控制锁定装置、自动送料机构、承载组件、推送机构一、转运机构和推送机构二完成对棘轮轴的装配，而且，两钳爪之间的钳口中部设置有水平伸出的卡舌，借助钳爪内侧的凸台对轴销的直端进行弯折的同时，折弯部件前侧的卡舌插入上下两半两棘轮半轴之间，以避免棘轮半轴受力旋转；通过卡舌与夹持装置相互配合，能够更有效的控制住拉紧器；折弯部件与安装台面通过直线导轨副活动连接，使得折弯部件具备往复运动能力；按照调节轴销方向→锁定棘轮半轴→弯折轴销的顺序完成轴销弯折加工，通过弯折前对轴销的弯折端方向的调节，保证轴销弯折成一至的“S”形，从而保证了产出的拉紧器成品的一致性；弯折时借助夹持装置和折弯部件上的卡舌配合，对拉紧器进行有效控制，保证了弯折过程安全、顺利的完成，整个装配过程准确度高、故障率低，各单元各动作循环进行，无需人工干预，形成了高度自动化的流水线装配工艺；相比于传统由人工手动弯折的加工方法，缩短了动作时间，同时不会因疲劳导致效率降低，有效的提高了拉紧器的生产效率。

附图说明

图1、为待装配的拉紧器俯视图；

图2、为装配后的拉紧器成品结构示意图；

图3、棘轮正反面及正反向的示意图；

图4、本发明的组装拉紧器的自动生产线的流程图；

图5、本发明中的拉紧器棘轮自动装配装置俯视图；

图6、本发明中的棘轮输入单元示意图；

图7、为图6中B部分的放大图；

图8、为本发明中的振动盘一的结构示意图；

图9、为图8中A处棘轮过筛选孔时的连续状态示意图；

图10、为图8中A处棘轮过筛选孔时的后续状态示意图；

图11、为本发明中的调向轨道、棘轮轴向调节单元、棘轮齿向调节单元、棘轮输出单元、棘轮传送机构、棘轮节能单元总成的俯视图；

图12、为图11中C部分的放大图；

图13、为本发明中动轨道位移至最终位置时，调向轨道、棘轮轴向调节单元、棘轮齿向调节单元、棘轮输出单元、棘轮传送机构、棘轮节能单元总成的俯视图；

图14、为本发明中传送机构在传送棘轮时，调向轨道、棘轮轴向调节单元、棘轮齿向调节单元、棘轮输出单元、棘轮传送机构、棘轮节能单元总成的俯视图；

图15、为本发明中调向轨道、棘轮轴向调节单元、棘轮齿向调节单元、棘轮输出单元、棘轮节能单元总成的主视图；

图16、为本发明中棘轮输入机构和棘轮传输单元结构示意图；

图17、为本发明中棘轮传送机构的主视图；

图18、为本发明中拉紧器棘轮自动装配装置俯视图(不包括棘轮输入机构)；

图19、为本发明中棘轮传输单元主视图；

图20、为本发明中棘轮传输单元俯视图；

图21、为本发明中装配预调单元主视图；

图22、为本发明中校正单元主视图；

图23、为本发明中校正单元主视图(不包括校正单元基架)；

图24、为本发明中调向轨道的结构示意图；

图25、为本发明中传送臂的结构示意图；

图26、为本发明中轮轴自动装配装置俯视图；

图27、为本发明中轮轴自动装配装置正视图；

图28、为本发明中锁定装置一的结构示意图；

图29、为本发明中拉紧器手柄端锁定机构的俯视图；

图30、为本发明中的棘轮端锁定机构的俯视图；

图31、为本发明中的推送机构一的结构示意图；

图32、为本发明中的推送机构三的结构示意图；

图33、为本发明中的接料机构接料过程静态示意图一；

图34、为本发明中的接料机构接料过程静态示意图二；

图35、本发明中棘轮半轴转运时推送机构一、接料装置与棘轮半轴承载件静态配合示意图；

图36、本发明中棘轮半轴安装时推送机构二与承载组件静态配合示意图；

图37、本发明中轴销自动装配装置俯视图；

图38、本发明中下压锁定装置的正视图；

图39、本发明中的棘轮端锁定装置的结构示意图；

图40、本发明中的下压锁定装置的左视图；

图41、本发明中的抓取装置、调整装置和定向插件装置之间的配合示意图；

图42、本发明中的抓取装置、调整装置的结构示意图；

图43、本发明中的定向插件装置的结构示意图；

图44、本发明中的定向插件装置的俯视图；

图45、轴销弯折示意图；

图46、本发明中轴销折弯装置俯视图；

图47、本发明中的调节装置的俯视图；

图48、本发明中的调节装置的左视图；

图49、本发明中的夹持装置的俯视图；

图50、本发明中的夹持装置的正视图；

图51、本发明中的弯销装置的右视图

图52、本发明中的弯销装置的俯视图；；

图53、本发明的轴销折弯装置的左视图；

图54、轴销弯折过程示意图。

上述附图中：1、扳动件；

2、拉紧器挡件；

3、棘轮；30、棘轮自动装配装置；31、棘轮输入机构；32、棘轮传输单元；33、装配预调单元；34、校正单元；35、传输轨道；39、棘轮轴；310、振动盘一；311、棘轮输入单元；312、调向轨道；313、棘轮轴向调节单元；314、棘轮齿向调节单元；315、棘轮输出单元；316、棘轮传送机构；317、棘轮节能单元；3110、筛选孔；3111、筛选轨道；3100、中心孔；3101、齿形孔；3102、支撑沿；3112、输入轨道；3113、直线振动送料器；3120、定轨道；3121、动轨道；31210、第一驱动件；3130、轴向检测器；3131、轴向调节卡爪；3132、第二驱动件；3133、轴向调节操作孔；3140、齿向检测器；3141、齿向调节卡爪；3142、第三驱动件；3143、齿向调节操作孔；3150、输出盘；3151、第六驱动件；360、传送臂；3600、一号支臂；3601、二号支臂；3602、三号支臂；3603、凸檐；3161、第四驱动件；3162、第五驱动件；3163、升降台；3164、限位开关；3170、第一检测器；3171、第二检测器；321、棘轮传输单元基架；322、y向传输机构；323、x向传输机构；324、z向传输机构；325、机械手；331、装配预调单元基架；332、装配预调单元驱动件；333、装配预调单元升降台；334、固定爪；335、调节爪；341、校正单元基架；342、校正单元z向传输机构；343、校正单元升降台；344、校正单元y向传输机构；345、校正机构；3450、校正爪；3451、校正爪x向驱动件；3452、限位芯；

4、卡件；

5、棘轮半轴；50、轮轴自动装配装置；51、自动送料机构；52、锁定装置一；53、推送机构一；54、转运机构；55、承载组件；56、推送机构二；511、振动盘二；512、直线振动送料器；513、接料机构；521、下压锁定机构；522、尾部锁定机构；523、头部锁定机构；531、气缸六；532、连接板；533、直线导轨副A；534、活动块；535、推杆；541、立板；542、气缸七；543、直线导轨副B；544、支撑板三；545、气缸八；546、直线导轨副三；547、支撑板四；548、推送机构三；551、连接件；552、承载件；560、推送机构四；5130、支撑板一；5131、气缸一；5132、载体一；5133、支撑板二；5134、载体二；5210、安装架一；5211、气缸二；5212、安装板一；5213、压杆；5214、气缸三；5215、安装板二；5216、棘轮卡板；5217、机械爪一；5218、导向杆A；5220、安装架二；5221、气缸四；5222、挡件一；5230、安装架三；5231、气缸五；5232、挡件二；5233、滑轨；5234、滑板；5481、气缸九；5482、支撑板五；

6、手柄端；60、轴销自动装配装置；61、锁定装置二；62、轴销输送装置；63、抓取装置；64、调整装置；65、定向插件装置；66、输送线；610、支撑台面；611、棘轮端锁定装置；612、下压锁定装置；621、振动盘三；622、送料轨槽；623、振动送料器；631、气缸A；632、安装板一；633、机械爪一；641、气缸B；642、安装板B；643、直线导轨副一；644、旋转机械爪一；650、支撑架一；651、直线导轨副二；652、安装板三；653、气缸C；654、导向杆一；655、安装板四；656、气缸D；657、安装板五；658、直线导轨副三；659、旋转机械爪二；6100、让位通孔；6111、气缸E；6112、连接件；6113、机械夹钳；6114、抵持件；6115、直线导轨副四；6120、支撑架二；6121、气缸F；6122、安装板六；6123、压固件；6124、导向杆二；6501、固定板；6521、驱动件；

7、棘轮装配位置；

8、轴销；80、轴销折弯装置；81、调节装置；82、夹持装置；83、弯销装置；810、立板；811、安装座一；812、气缸Ⅰ；813、针座；814、顶针；815、上气管；816、下气管；820、支架；821、安装座二；822、气缸Ⅱ；823、机械爪二；830、安装台面；831、气缸Ⅲ；832、直线导轨副C；833、折弯部件；851、弯折端；852、直端；8200、横梁；8300、安装座三；8330、连接块；8331、钳爪；8332、凸台；8333、卡舌；

9、轴腔；1000、拉紧器成品；1001、待装配拉紧器。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

实施例1

本实施例的组装拉紧器的自动生产线，如图1、2所示，在待装配拉紧器1001对称的两侧棘轮装配位置7处均竖向装配一棘轮3，在两棘轮3的环心处横向组装一对棘轮半轴5，再将棘轮半轴5通过竖向轴销8连接，进而装配成拉紧器成品1000，如图4所示，整个生产线包括按工序依次连接的棘轮自动装配装置30、轮轴自动装配装置50、轴销自动装配装置60以及在各工序间输送待装配拉紧器1001的传输轨道35，在同一传输轨道35上依次完成棘轮自动装配、轮轴自动装配以及轴销自动装配。

如图5所示，棘轮自动装配装置30包括输出同齿面、同轴向与同齿向棘轮3的棘轮输入机构31和将棘轮输入机构31输出的棘轮3传输至传输轨道35上的棘轮传输单元32，还包括均设置于传输轨道35上，调整待装配拉紧器1001的扳动件1与拉紧器挡件2的相对位置的装配预调单元33和装配棘轮3后的待装配拉紧器1001的棘轮3位置进行校正的校正单元34；经由棘轮输入机构31输出的棘轮，均为同面、同轴向且同齿向状态，保证了棘轮3装配的基本必备条件；待装配拉紧器1001在传输轨道35上被传输至特定位置后会由棘轮传输单元32将棘轮输入机构31输出的棘轮3分别传输至待装配拉紧器1001的两处棘轮装配位置7处；在棘轮3被装配前，装配预调单元33对扳动件1和拉紧器挡件2的相对位置进行调整，使两处棘轮装配位置7的宽度均满足棘轮3的装配条件；棘轮传输单元32将棘轮3装配到棘轮装配位置7后，校正单元34对被装配的这对棘轮3的位置进行校正，使这对棘轮3与拉紧器挡件2及卡件4啮合，由此，彻底完成了一个拉紧器的棘轮3的装配。

如图1、2所示，一对棘轮3装配在扳动件1与拉紧器挡件2一端部的间隙中，即棘轮装配位置7处，并且棘轮3与拉紧器挡件2、卡件4要分别啮合，并且啮合后两个半轴5要安装在这对棘轮3的空隙中。又如图3所示，拉紧器成品1000中装配的棘轮3齿数为单数，因此其正反面齿向不相同，同面同轴向时齿向也可能不相同，要保证两个半轴5均能安装在棘轮3的空隙中，需保证装配的一对棘轮3轴向相同，要保证装配的一对棘轮3同时与拉紧器挡件2、卡件4啮合，需保证这对棘轮3齿向相同，因此，本实施例设置了棘轮输入机构31，经由棘轮输入机构31输出的棘轮3，均为同面、同轴向且同齿向状态，保证了棘轮3装配的基本必备条件。

如图1所示为待装配棘轮的待装配拉紧器1001俯视图，待装配拉紧器1001在传输轨道35上被传输至特定位置后会由棘轮传输单元32将棘轮输入机构31输出的棘轮3分别传输至待装配拉紧器1001的两处棘轮装配位置7处。

待装配拉紧器1001的扳动1和拉紧器挡件2安装后，两者之间的相对位置难免出现偏差，可能会导致两处棘轮装配位置7的宽度不能同时满足棘轮3装配时的宽度，在棘轮传输单元32传输棘轮3时可能导致棘轮3与待装配拉紧器1001干涉，影响装配精度、成功率，甚至会对棘轮传输单元32的设定行程的精度产生影响，因此，本实施例设置了装配预调单元33，在棘轮3被装配前，装配预调单元33对扳动件1和拉紧器挡件2的相对位置进行调整，使两处棘轮装配位置7的宽度均满足棘轮3的装配条件，由此，避免了棘轮3被传输时与待装配拉紧器1001干涉的情况发生，保证了棘轮3装配时的成功率，避免了棘轮传输单元32的传输精度受到影响，确保了自动装配的工作效率。

棘轮传输单元32将棘轮3装配到棘轮装配位置7后，此时的棘轮3并未与待装配拉紧器1001的拉紧器挡件2及卡件4的卡接处啮合，棘轮传输单元32在棘轮3装配时只对棘轮3进行抓取—运输—放置的动作，而后续的棘轮半轴5安装时，需在棘轮3与拉紧器挡件2及卡件4啮合后再进行安装，因此，本实施例设置了校正单元34，位于沿传输轨道35传输方向，在装配预调单元33后的传输轨道35旁，装配了棘轮3的拉紧器被传输至校正单元34位置时，校正单元34对被装配的这对棘轮3的位置进行校正，使这对棘轮3与拉紧器挡件2及卡件4啮合，由此，彻底完成了一个拉紧器的棘轮3装配。本实施例中的拉紧器棘轮自动装配装置，棘轮输入机构31将棘轮3精准输出，由棘轮传输单元32对棘轮3进行装配，设有装配预调单元33来保证棘轮3安装的成功率，最后由校正单元34对装配的棘轮3进行位置校正，通过一系列自动化装置操作，将棘轮3精准装配在待装配拉紧器1001上。

如图26所示，轮轴自动装配装置50包括：锁定装置一52，其设置在传输轨道35上，用于保持住待装配棘轮半轴5的待装配拉紧器1001；以及自动送料机构51，其设置在所述传输轨道35一侧，用于自动输送棘轮半轴5给承载组件555；以及承载组件555，其与所述自动送料机构51配合设置，用于承载由所述自动送料机构51一次输送而来的两个所述棘轮半轴5；以及推送机构一53，如图35所示，其与所述自动送料机构51和处于运动起始位置的所述承载组件555依次配合设置，用于将所述的两个棘轮半轴5从所述自动送料机构51上推送到所述承载组件555上；以及转运机构54，其设置在所述传输轨道35上方，用于将所述承载组件555转运至正对所述待装配拉紧器1001上的轴腔9的运动终点位置；以及推送机构二56，如图36所示，其与处于所述运动终点位置的所述承载组件555配合设置，用于将所述棘轮半轴5从所述承载组件555上推送并安装到所述待装配拉紧器1001上的轴腔9内。

如图31所示，所述推送机构一53和推送机构二56结构相同，均包括气缸六531、连接板532、直线导轨副A533、活动块534和推杆535；气缸六531、活动块534和推杆535依次固定连接，气缸六531固定在连接板532上，活动块534与连接板532通过直线导轨副A533滑动连接，气缸六531能够驱动活动块534和推杆535沿直线导轨副A533做往复运动，进而通过推杆535将自动送料机构51上的两个棘轮半轴5推送到承载组件555上。

如图37、41所示，拉紧器轴销自动装配装置，包括：设置在传输轨道35两侧的锁定装置二61，用于锁定待装配轴销的待装配拉紧器1001；以及设置在传输轨道35一侧的轴销输送装置62，用于向抓取装置63输送轴销；以及设置在所述轴销输送装置62末端的抓取装置63，用于将由所述轴销输送装置62输送来的轴销8抓起；以及与所述抓取装置63配合设置的调整装置64，用于抓取由所述抓取装置63转递来的轴销8并调整轴销8的方向；以及与所述调整装置64配合设置的定向插件装置65，用于抓取从所述调整装置64转递来的轴销8并插入拉紧器棘轮半轴上的销孔内。

放置在工装板上的待装配拉紧器经传输轨道35输送至锁定装置二61对应工位后，通过控制系统控制传输轨道35暂停，然后启动锁定装置二61锁定住待装配拉紧器，将其保持在指定位置，以防在装配过程中发生位移；同时，销轴经销输送装置62输送至抓取装置63，抓取装置63抓取销轴后转递给调整装置64，由调整装置64抓取并旋转至合适角度，再转递给定向插件装置65，定向插件装置65抓取销轴后将其转运并插入拉紧器棘轮半轴一端的销孔内，完成一次装配动作；在定向插件装置65执行装配动作的同时，输送装置62、抓取装置63和调整装置64依次动作完成另一侧轴销的输送和角度调整，然后由定向插件装置65抓取并完成棘轮半轴另一侧轴销的装配。待棘轮半轴两侧的销轴全部装配完成后，启动传输轨道35将待装配拉紧器输送至拉紧器轴销折弯装置80。

如图46、53所示，轴销折弯装置80包括相互配合设置的调节装置81、夹持装置82和弯销装置83。如图46所示，传输轨道35横向延伸，所述调节装置81、夹持装置82和弯销装置83呈纵向依次设置在传输轨道35上的轴销折弯工位上，所述调节装置81设置于传输轨道35的一侧，所述弯销装置83设置于所述传输轨道35的另一侧，所述夹持装置82设置于所述传输轨道35上方。

本实施例中所述的拉紧器上的轴销8弯折前状态如图45中所示，具有弯折端851和直端852，装配轴销85时如图54中所示，将其直端852朝下竖直插入棘轮半轴两端的销孔内，然后需要按照图45、54中所示对所述直端852进行弯折。

如图53中所示，拉紧器上插上轴销8后，随工装板经传输轨道35输送至轴销折弯工位，然后控制传输轨道35停止，工装板上的拉紧器按棘轮半轴所在的一端朝向弯销装置83放置。由于在拉紧器在传输轨道35上输送过程中不可避免的会产生振动，导致轴销8在销孔内发生转动，进而导致输送到轴销折弯工位时的状态不一致，直接进行折弯无法保证轴销8折弯状态一致，因此需要借助外力将轴销8旋转至相同状态，再进行折弯。启动拉紧器轴销折弯装置80后，先控制所述调节装置81将拉紧器上轴销8的弯折端851调整至指向弯销装置83所在的一侧，保证状态一致；然后控制所述夹持装置82夹持住所述拉紧器上棘轮半轴的两端，避免拉紧器受弯销装置83的作用发生位移；最后再控制所述弯销装置83对所述轴销8的直端852施力，将该直端852按照图45、54中所示弯折成“S”形。

本实施例中的拉紧器轴销折弯装置80，通过调节装置81、夹持装置82和弯销装置83的相互配合，完成对拉紧器上轴销8的自动弯折，折弯过程中无需人工干预，大大降低了拉紧器生产的劳动强度，人力成本低，自动化程度高，较人工手动弯折效率提升一倍以上，并且由于轴销8的弯折状态一致，生产的拉紧器一致性较高。

实施例2

本实施例中的组装拉紧器的自动生产线，在实施例1的基础上做进一步改进，如图11所示，所述棘轮输入机构31包括：棘轮输入单元311，其用于将同面的棘轮3输入至调向轨道312始端；棘轮轴向调节单元313，其设于调向轨道312上，用于将输入的同面棘轮3的如图3所示的棘轮轴39调至同轴向；棘轮齿向调节单元314，其设于调向轨道312上，用于将同轴向棘轮3的棘轮齿调至同齿向；输出单元315，其设于调向轨道312末端，用于将同轴向且同齿向棘轮3输出；传送机构316，其用于将调向轨道312上的棘轮3按序传送至各单元；

棘轮式拉紧器成品1000中，一个拉紧器1000上安装有两个棘轮3，装配拉紧器1000时，棘轮半轴5需要穿过两个棘轮3的空隙，需要将拉紧器1000的卡件4和拉紧器挡件2均啮合在两个棘轮3的棘轮齿上，并且能够进行单向间歇运动，由于棘轮3正面和反面的齿向不同，正向和反向的齿向也不同，因此在棘轮3装配时必须保证两个棘轮3输入的状态，即棘轮3面向、轴向、齿向完全相同，现有的拉紧器1000人力装配方式虽然可以达到棘轮3的精准输入，但是耗时长、效率低，进行自动化装配时对棘轮3的输入状态难以精准控制，因此本实施例做出了改进。

由于棘轮3的结构特点，棘轮齿由弧边和直边构成，因此棘轮3面向被调整后，其齿向一定会发生改变，由于拉紧器1000棘轮3采用单数齿数的棘轮3，本实施例的棘轮3齿数为11，因此，即使棘轮3同面，且棘轮轴39的方向相同，其齿向也可能不同，如图3中的α和β，两者都是正面棘轮3，且棘轮轴39的方向都是竖直方向，两者的齿向不同，β棘轮转动180°后齿向与α棘轮齿向相同，γ和σ，两者都是反面棘轮3，且棘轮轴39的方向都是竖直方向，两者的齿向不同，σ棘轮转动180°后齿向与γ棘轮齿向相同，同时还可发现正面棘轮3与反面棘轮3，即使轴向相同，无论如何转动，两者齿向均不可能相同。

本实施例的拉紧器棘轮自动装配装置30中，棘轮3依次经过棘轮输入单元311、棘轮轴向调节单元313、棘轮齿向调节单元314后，进入到输入单元315的棘轮其面向、轴向、齿向均相同。棘轮输入单元311筛选出同面向的棘轮输入调向轨道312，棘轮轴向调节单元313通过对棘轮进行转动动作来使经过棘轮轴向调节单元313的棘轮轴向保持一致，棘轮齿向调节单元314通过对调节好轴向的棘轮3进行转动动作使棘轮齿向保持一致。

通过齿面筛选—轴向调整—齿向调整的顺序来实现对拉紧器1000棘轮3状态精确调整，进行精准输送，这一顺序为调整棘轮3轴向、齿向的最优顺序，首先，面向不同的棘轮3通过转动动作永远无法将其齿向调节一致；而同面且轴向一致但齿向不一致的棘轮3，只需通过将棘轮3转动180°即可使其齿向一致；齿向一致但轴向不一致的棘轮3，将轴向转至一致后，齿向不一定一致；对棘轮3施以转动动作相比于对棘轮3施以翻转动作，从实现装置成本、精确性及稳定性角度讲更为容易；综上几点，本实施例的装置通过对筛选为同面的棘轮3以转动的方式进行两次状态调整，即可准确调整其轴向和齿向，无需经过重复动作的调整，调整动作精确性高，采用装置成本低。

本实施例的装置，采用最简洁有效的顺序对棘轮3状态进行调整，通过对棘轮3施以筛选、转动动作后，运输至棘轮输送单元315的棘轮3均为同面向、同轴向、同齿向，实现棘轮3的精准输送，使得拉紧器1000棘轮3的自动化安装得已实现，精确度高，输送效率快。

如图26所示，所述自动送料机构51包括依次配合设置的振动盘二511、直线振动送料器512和接料机构513；投入到振动盘二511内的棘轮半轴5经振动盘二511筛选输送至直线振动送料器512上，然后经直线振动送料器512送入接料机构513中。需要说明的是，当接料机构513中装满棘轮半轴5后，直线振动送料器512和振动盘二511停止工作，以避免过量供料导致棘轮半轴5在直线振动送料器512末端堆积或从直线振动送料器512末端溢出。如图33、34所示，所述接料机构513包括上下配合的载体二5134和载体一5132，以及推动所述载体二5134运动的气缸一5131；所述载体一5132水平固定在支撑板一5130上端，所述气缸一5131水平固定在所述载体一5132下侧，所述气缸一5131的输出轴上固定有竖直设置的支撑板二5133，所述载体二5134水平固定在所述支撑板二5133上端。接料机构513接料过程中，待一个棘轮半轴5落入载体一5132内后，控制气缸一5131将载体二5134推至载体一5132上方，承接住第二个棘轮半轴5。如图33所示，由于第一个棘轮半轴5进入载体一5132中时的下落高度大，其翻入载体一5132中后保持弧面朝下；如图34所示，由于第二个棘轮半轴5进入载体二5134中时的落差较小，其进入载体二5134后保持弧面朝上，进而保证两棘轮半轴5的相对状态与装入轴腔9内后的状态一致，方便后续装配。本实施例中的拉紧器棘轮轴自动装配装置，振动盘二511、直线振动送料器512和接料机构513依次配合构成自动送料机构51，三者协同工作能够实现逐个且有序的输送棘轮半轴5，同时避免输送末端堆积或溢出棘轮半轴5；所述接料机构513通过载体一5132和载体二5134协同工作，一次能够承载两个棘轮半轴5，且保证两棘轮半轴5的相对状态与装入轴腔9内后的状态一致，方便后续装配。

如图37所示，所述锁定装置二62包括相互对应设置在传输轨道35两侧的棘轮端锁定装置611和下压锁定装置612；其中，所述棘轮端锁定装置611用于控制住待装配拉紧器上棘轮3所在的一端，同时保持住两棘轮半轴5，使得两棘轮半轴5上对应的销孔竖直正对，进而使得轴销8能够顺利插入销孔内；下压锁定装置612用于压住待装配拉紧器上侧，使其保持竖向稳定。两者协同共作用对待装配拉紧器的控制稳定性高，为后续轴销的装配奠定了基础。

如图39所示，所述棘轮端锁定装置611包括：水平设置在支撑台面610上侧的机械夹钳6113，所述机械夹钳6113与所述支撑台面610通过直线导轨副四6115活动连接；以及安装在所述机械夹钳6113上侧的抵持件6114，所述抵持件6114的远端伸到所述机械夹钳6113的两钳爪之间；以及连接件6112，所述连接件6112的上端与所述机械夹钳6113固定连接，下端穿过所述支撑台面610上的让位通孔6100向下延伸；以及用于驱动机械夹钳6113和抵持件6114沿直线导轨副四6115运动的气缸E6111，所述气缸E6111沿所述直线导轨副四6115延伸方向设置并固定在所述支撑台面610下侧，且其输出轴末端与所述连接件6112下端固定连接。启动棘轮端锁定装置611后，控制气缸E6111动作，驱动机械夹钳6113沿直线导轨副四6115运动，直使机械夹钳6113上侧的抵持件6114端部插入两棘轮半轴之间为止，受抵持件6114的作用，两棘轮半轴保持竖向对齐，然后控制机械夹钳6113夹持在两棘轮半轴5的两端，使两棘轮半轴5水平对齐，这样两棘轮半轴5两端的销孔便能够竖直正对，装配轴销8时便不会出现无法插入或卡死的情况。

如图38、40所示，所述下压锁定装置612包括：支撑架二6120，所述支撑架二6120的上端水平延伸至所述传输轨道35上方；以及气缸F6121，所述气缸F6121输出轴向下竖向固定于所述支撑架二6120上端，且位于所述传输轨道35上方；以及固定连接在所述气缸F6121的输出轴下端的安装板六6122；以及固定在所述安装板六6122下侧的压固件6123；以及导向杆二6124，所述导向杆二6124下端与所述安装板六6122上侧固定连接，上端与所述支撑架二6120上端活动配合；所述导向杆二6124具有两个，对称分布在气缸F6121两侧，能够防止气缸F6121的输出轴承受水平方向的作用力，具有保护气缸F6121的作用。启动下压锁定装置612后，控制气缸F6121动作，驱动安装板六6122向下运动，带动压固件6123向下抵住待装配拉紧器上侧，进而使其保持竖向稳定。

如图47、48所示，所述调节装置81包括：包括气缸Ⅰ812、针座813、上气管815和下气管816；所述传输轨道35一侧竖直固定有立板810，立板810上端固定有安装座一811；如图47中所示，所述气缸Ⅰ812斜向下固定于所述安装座一811的左侧；所述针座813固定于所述气缸Ⅰ812的活塞杆末端；所述上气管815和所述下气管816分别固定在所述针座813的上、下侧面上；上气管815和下气管816能够吹出气流，且气流通断可控，具体地，所述上气管815和所述下气管816采用金属毛细管，并通过供气软管与厂区集中供气管道连接，管路中设置有电动阀门控制气流通断。

如图47、48所示，两个所述上气管815弯折至管口倾斜向下，两个所述下气管816相向弯折至管口向内，受气缸Ⅰ812推送后，所述上气管815和所述下气管816的管口均朝向所述轴销8的弯折端851，使得上气管815和下气管816吹出的气流能够直接作用在弯折端851上使轴销8产生旋转；另外，下气管816由拉紧器两侧相向吹气，能够使轴销8旋转至图54中所示的最佳状态。

为了对拉紧器两侧轴销8同时进行调整，提高生产效率，本实施例中，如图47所示，将所述针座813设置成长方形，气缸Ⅰ812的活塞杆末端与针座813的中部连接，针座813两端向气缸Ⅰ812的活塞杆左右两侧水平延伸，同时所述上气管815和下气管816的数量均为两个，相对于所述气缸Ⅰ812的活塞杆左右对称固定在针座813的左右两端。

实际生产时，由于拉紧器上棘轮上的轴孔和棘轮半轴间隙配合，上下两半棘轮半轴易发生错位，导致轴销8卡死在销孔内，上气管815和下气管816吹出的气流无法使其旋转，因此本实施例中，所述调节装置81上还设置有顶针814，所述顶针814固定于所述针座813上，所述顶针814与所述气缸一812的活塞杆同向延伸。气缸Ⅰ812推送上气管815和下气管816的同时，将顶针814推送至抵住拉紧器两侧的棘轮，使得上下两半棘轮半轴与棘轮上的轴孔靠同一侧紧密配合，进而保证上下两半棘轮半轴上的销孔对正，使轴销8容易旋转。

所述顶针814的数量为两个，两所述顶针814的间距与所述拉紧器上两棘轮的间距相等，对称分布于气缸Ⅰ812的活塞杆的左右两侧，用于分别抵住拉紧器两侧的棘轮。

本实施例的拉紧器轴销折弯装置中，在完成轴销8方向的调节后，利用气缸Ⅰ812回程将上气管815、下气管816和顶针814的高度抬升，从而避免挡住完成轴销折弯的拉紧器，使其能够顺利的随传输轨道35流往下一道工序。

实施例3

本实施例中的组装拉紧器的自动生产线，在实施例2的基础上作进一步改进，如图8、图9和图10所示，所述棘轮输入单元311包括：包括振动盘一310；筛选轨道3111，其一端固定连接于振动盘310顶部的料斗出口处，其上开设有筛选孔3110；输入轨道3112，其固定连接于筛选轨道3111的另一端并与调向轨道312连接；

如图6所示，还包括直线振动送料器3113，其与输入轨道3112固定连接，对输入轨道3112上的棘轮3进行给进；设定面的棘轮3经过筛选孔3110时翻转掉入振动盘一310中；振动盘一310是物料传输领域常用的一种送料装置，可以将被输送物料有序的排列后进行传输，振动盘一310启动后，料斗振动，底部的棘轮3在振动下，沿着料斗壁上的螺旋轨道上升，最终上升至顶部料斗的螺旋轨道出口处，顶部料斗的出口处连接筛选轨道3111，棘轮3经过料斗出口依次进入筛选轨道3111中，筛选轨道3111对每个经过其的棘轮3的正向反向进行筛选，本实施例的设定面为反面棘轮3，反面棘轮3在经过筛选轨道3111的筛选孔3110后会翻转掉入振动盘一310中，正面的棘轮3则不受影响，正常通过筛选轨道3111进入输入轨道3112，输入轨道3112中棘轮3的传输由直线振动送料器3113控制，直线振动送料器3113也是物料传输领域常用的送料装置，输送轨道3112为直线轨道，适用于直线振动送料器3113控制其物料的给进。

本实施例的拉紧器棘轮自动装配装置30，筛选轨道3111的筛选孔3110筛选出正面的棘轮3，且由于反面的棘轮3是以翻转动作掉入振动盘一310中的，掉入振动盘一310后棘轮面大概率翻面为正面，由此，加入到振动盘一310中的棘轮3，在棘轮输入单元311启动后，正面棘轮3被输入到调向轨道312上，振动盘一310中的反面棘轮3数量在筛选孔3110筛选下越来越少，大大提高了工作效率。

如图26所示，传输轨道35横向延伸，转运机构54包括纵向设置在所述传输轨道35上方的立板541、纵向设置在所述立板541朝向所述锁定装置一52的一侧上的直线导轨副B543、安装在所述直线导轨副B543上的支撑板三544，以及用于推送所述支撑板三544沿所述直线导轨副B543运动的气缸七542；所述气缸七542纵向安装在所述立板541上，且其输出轴与所述支撑板三544连接；还包括竖直设置在所述支撑板三544朝向所述锁定装置一52的一侧上的直线导轨副三546、安装在所述直线导轨副三546上的支撑板四547、横向固定在所述支撑板四547下端的推送机构三548，以及用于推动所述支撑板三544沿所述直线导轨副三546运动的气缸八545；所述气缸八545竖向倒置安装在所述支撑板三544上端，且其输出轴与所述支撑板四547连接。转运机构54工作时，先控制气缸八545将承载组件555向上提升，然后控制气缸七542将承载组件555由运动起始位置水平移动至运动终点位置，再控制气缸八545将承载组件555下降至正对待装配拉紧器上的轴腔9位置，最后控制推送机构三548将承载组件555推送至靠近待装配拉紧器的位置。转运机构54能够将承载组件555提升后转运，在完成一个待装配拉紧器装配的同时，可以立即进入下一待装配拉紧器装配步骤，不会存在装配好的待装配拉紧器沿流水线往后流时与承载组件555运动干涉的问题，因此装配效率大大提高。

如图27所示，承载组件55包括承载件552，以及将所述承载件552固定连接在所述推送机构三548上的连接件551；所述承载件552被所述推送机构三548驱动做横向往复运动；如图32所示，所述推送机构三548包括气缸九5481和支撑板五5482，支撑板五5482与气缸九5481滑动配合，用于支撑气缸九5481的输出轴及其承载物，避免对输出轴产生的径向作用力，以达到保护气缸九5481的目的。承载件552上设置有两个能够容纳棘轮半轴5的孔，推送机构一53将两个棘轮半轴5从自动送料机构51上推送入所述的两个孔中，装配时由推送机构二56将两个棘轮半轴5从孔中推出，并送入待装配拉紧器上的轴腔9内，从而完成棘棘轮半轴5安装。

如图37所示，所述轴销输送装置62包括振动盘三621、送料轨槽622和振动送料器623。振动盘三621设置在传输轨道35一侧，送料轨槽622一端与所述振动盘三621连接，另一端延伸至所述抓取装置63下方；振动送料器623安装在所述送料轨槽622下侧。送料轨槽622采用直线槽，槽宽略大于轴销直径，以保证轴销8在送料轨槽622内输送时保持状态基本不变。

将轴销8放入振动盘三621后，开启轴销输送装置62，利用振动盘三621的物料拣选功能使得其输出的轴销8均以特定的状态进入送料轨槽622内，振动送料器623振动送料轨槽622，使轴销8沿送料轨槽622运动至抓取装置63下方，然后由抓取装置63进行抓取。

本实施例中的拉紧器轴销自动装配装置60，其中的轴销输送装置62由振动盘三621、送料轨槽622和振动送料器623相结合构成，在自动输送轴销8的同时能够保证输送到送料轨槽622末端的轴销8均保持相同特定的状态，使得抓取装置63抓取和转递的轴销8状态一致。

如图49、50所示，所述夹持装置82包括气缸Ⅱ822和机械爪二823；所述传输轨道35一侧竖直固定有支架820，所述支架820包括竖直设置的两个立柱和水平设置于立柱上端的横梁8200，所述横梁8200前侧延伸到所述传输轨道35的上方，所述横梁8200上侧面中部固定有安装座二821，气缸Ⅱ822活塞杆朝下竖直固定于安装座二821的前侧；所述机械爪823钳爪朝下竖直固定于气缸Ⅱ822的活塞杆末端；所述机械爪823为气动机械爪。

待轴销8旋转到位后，控制夹持装置82动作，利用气缸Ⅱ822将机械爪823向下推送至拉紧器上棘轮半轴5所在的一端，然后控制机械爪823钳住棘轮半轴5的两端，使得对轴销8施力时棘轮半轴5不发生转动，进而保证能够顺利弯折轴销8。

在完成轴销8方向的调节后，利用气缸Ⅱ822回程将机械爪823的高度抬升，目的也是为了避免挡住完成轴销8折弯的拉紧器，使该拉紧器能够顺利的随传输轨道35流往下一工序。

实施例4

本实施例中的组装拉紧器的自动生产线，在实施例3的基础上作进一步改进，如图9、图10所示，所述筛选孔3110包括：中心孔3100，其为开设在筛选轨道3111中部的通孔，其沿水平方向的开口大于棘轮3直径，沿竖直方向的开口小于棘轮3直径；齿形孔3101，其为开设在中心孔3100上方筛选轨道3111上的与设定面棘轮3齿形形状相匹配的通孔；支撑沿3102，其为中心孔3100底部与筛选轨道3111底部间的部分；

中心孔3100的形状包括但不仅限于长方形、正方形、椭圆形等，本实施例中采用的中心孔3100形状为长方形，中心孔3100沿水平方向的开口大于棘轮3直径，沿竖直方向的开口小于棘轮3直径，采用这种设计的目的是棘轮3在被传输到中心孔3100处时，棘轮3的上部和下部受到未开孔的筛选轨道3111的支撑，而棘轮3的中部对应中心孔3100位置，未受到支撑；在中心孔3100上方连通设置齿形孔3101，齿形孔3101的形状和反面棘轮3(本实施例的设定面)的齿形相匹配，当棘轮3传输到齿形孔3101处时，正面棘轮3的齿形与齿形孔3101形状完全不匹配，可正常通过无事发生，反面棘轮3的齿形与齿形孔3101形状匹配，此时，反面棘轮3的上部不再受到筛选轨道3111的支撑力，而反面棘轮3的下部能受到支撑沿3102部分的支撑力，因此反面棘轮3会以翻转形式落回振动盘一310料斗中，在实际生产中申请人发现，通过调整筛选孔3110与料斗底部的距离及筛选轨道3111的倾斜角度，可以实现反面棘轮3掉落至料斗底部时，恰好为翻转了一个面后以正面向上落在料斗底部上，在设定好筛选孔3110与料斗底部距离及筛选轨道3111倾斜角度后，在传输相同质量的棘轮3时，其从筛选孔3110中落入料斗底部时的运动轨迹一致。

因此，本实施例的筛选孔3110不但有筛选设定面棘轮3的作用，还可对掉入的反面棘轮3进行面向调整，大大增加了棘轮3输入单元1的同面棘轮3传输效率。

为保证对反面棘轮3的筛选效果，本实施例的筛选轨道3111上设置了至少两个筛选孔3110。

另，用于实现棘轮3翻转掉入振动盘一310中的筛选轨道3111结构不只有本实施例中所述的这一种，本实施例中所述的结构为可实现筛选棘轮3翻面的最优选的结构，其翻面的成功率最高且翻面效果稳定，除此结构外申请人还列举出了其他结构，下述其中一种结构。

筛选轨道3111上开设筛选孔3110，筛选孔3110为形状与反面(设定面)棘轮3形状相匹配的的通孔，正面棘轮3通过筛选孔3110时不受影响，反面棘轮3通过筛选孔3110时，会失去筛选轨道3111的支撑从筛选孔3110中落下，筛选孔3110正下方设有一凸起檐，凸起檐一端与振动盘一310的料斗内壁固定连接，另一端位于筛选孔3110正下方，反面棘轮3从筛选孔3110中落下后，必然会与凸起檐碰撞，在凸起檐的撞击下反面棘轮3运动轨迹变为翻转下落，实现了反面棘轮3翻转落入料斗底部。

如图26、27所示，立板541背向所述锁定装置一52的一侧上竖直固定有推送机构四560，所述推送机构二56固定在所述推送机构四560下端，且被所述推送机构四560驱动做竖直往复运动；本实施例中，所述推送机构四560的结构与所述推送机构三548结构相同，均如图27所示。由于推送机构二56需要将棘轮半轴5水平推入待装配拉紧器上的轴腔9内，如图36所示，推送机构二56推送安装棘轮半轴5时其高度与待装配拉紧器上的轴腔9高度相同，因此会对安装好棘轮半轴5后随传输轨道35往下道工位流的待装配拉紧器产生阻挡。本实施例中，利用推送机构四560驱动推送机构二56升降，推送机构二56上升后可以有效避开往下道工位流的待装配拉紧器，下降后又可正常推送安装棘轮半轴5。

如图41、42所示，所述抓取装置63包括气缸A631、安装板一632和机械爪一633：气缸A631输出轴向上竖向固定在支撑台面610上；安装板一632水平固定在所述气缸A631的输出轴上端；机械爪一633竖向向下固定在所述安装板一632的远端，且位于所述送料轨槽622上方。为了保证安装板一632上下运动时更加稳定，采用两个同步的气缸A631平行设置驱动安装板一632升降。

抓取装置63中，气缸A631的初始状态为输出轴伸出状态。当轴销8输送至抓取装置63下方后，启动抓取装置63，控制气缸A631回程，带动机械爪一633向下运动抓取轴销，然后控制气缸A631将机械爪一633提升至设定的高度。抓取装置63在转运轴销的过程中，只改变轴销8的位移，不进行角度旋转。

本实施例中的拉紧器轴销自动装配装置，所述抓取装置63中通过对气缸A631和机械爪一633的协同控制，能够实现轴销的自动抓取和平稳传递，以达到与调整装置64配合的目的。

如图51、52所示，所述弯销装置83包括折弯部件833和驱动该折弯部件833往复运动的气缸Ⅲ831；所述折弯部件833设置于所述传输轨道35一侧的安装台面830上，所述安装台面830上固定有安装座三8300，所述气缸Ⅲ831沿所述直线导轨副C832延伸方向固定于所述安装座三8300上，且气缸Ⅲ831的活塞杆末端与固定在所述折弯部件833上端面上的连接块8330固定连接。

为使所述折弯部件833具备往复运动能力，所述折弯部件833与所述安装台面830通过直线导轨副C832活动连接，所述折弯部件833受气缸Ⅲ831驱动沿直线导轨副C832往复滑动。

所述折弯部件833前侧设置有左右对称的两个钳爪8331，两所述钳爪8331内侧对称设置有两个凸台8332，气缸Ⅲ831推动折弯部件833并通过折弯部件833前侧两个钳爪8331上的凸台8332对轴销8的直端852施力使其弯折。

由于弯折轴销8施力较大，单依靠所述夹持装置82很难对拉紧器进行有效夹持，因此本实施例中，两所述钳爪8331之间的钳口中部设置有水平伸出的卡舌8333，借助钳爪8331内侧的凸台8332对轴销8的直端852进行弯折的同时，折弯部件833前侧的卡舌8333插入上下两半两棘轮半轴5之间，以避免棘轮半轴5受力旋转。通过卡舌8333与所述夹持装置82相互配合，能够更有效的控制住拉紧器。

实施例5

本实施例是在实施例2或3或4的基础上作进一步改进，如图11、图13所示，所述调向轨道312包括：定轨道3120；动轨道3121，其可移动式设于定轨道3120一端旁，其初位置与输入轨道3112连接，末位置与定轨道3120连接；第一驱动件31210，其与动轨道3121连接，为动轨道3121移动提供驱动力。

调向轨道312的轨道宽度b与棘轮3直径相同，两边为限位檐，限制轨道上棘轮3向其他方向的位移，定轨道3120固定不动，动轨道3121可在第一驱动件31210的驱动下向定轨道3120做接近或远离动作，本实施例的第一驱动件31210为气缸，还可使用油缸等能提供驱动力的装置作为驱动件，图24中动轨道3121处于l0位置时为初位置，动轨道3121处于l1位置时为末位置，动轨道3121处于初位置时与输入轨道3112连接，输入轨道3112上的棘轮3可以进入动轨道3121中，动轨道3121处于末位置时与定轨道3120连接，动轨道3121上的棘轮3可被输送至定轨道3120上，输入轨道3112上的棘轮3无法进入动轨道3121上。

本实施例将调向轨道312设计成定轨道3120和动轨道3121两部分分开的结构，方便根据棘轮轴向调节单元313与棘轮齿向调节单元314处棘轮3被调整的速度对棘轮3进入调向轨道312的节奏进行控制，当动轨道3121处于l1位置处时，输入轨道3112上的棘轮3无法进入调向轨道312，动轨道3121处于l0位置处时，输入轨道3112上的棘轮3可以进入动轨道3121，但是无法进入定轨道3120，动轨道3121相当于中转站，将输入轨道3112上的棘轮3根据后续棘轮轴向调节单元313和棘轮齿向调节单元314处棘轮3被调整的速率来按时送入定轨道3120中，防止棘轮输入单元311输入的棘轮3过快涌入调向轨道312中影响后续工序正常进行，也可避免刻意控制棘轮输入单元311的输入速度而导致棘轮3输入不及时导致输送工序中断影响效率。

如图28所示，所述锁定装置一52包括设置在所述传输轨道35上方的下压锁定机构521，以及对应设置在所述传输轨道35两侧的尾部锁定机构522和头部锁定机构523。当待装配拉紧器流到锁定装置一52正下方时，控制传输轨道35停止，然后启动锁定装置一52，控制下压锁定机构521、尾部锁定机构522和头部锁定机构523同时动作保持住待装配拉紧器。

如图28所示，所述下压锁定机构521包括安装架一5210、气缸二5211、安装板一5212、压杆5213、气缸三5214、安装板二5215、棘轮卡板5216和机械爪一5217；所述安装架一5210安装在所述传输轨道35上方，所述气缸二5211和气缸三5214倒置安装在所述安装架一5210顶部，所述安装板一5212安装在所述气缸二5211的输出轴下端，所述压杆5213固定在所述安装板一5212下端；所述安装板二5215安装在所述气缸三5214的输出轴下端，所述棘轮卡板5216、机械爪一5217均固定在所述安装板二5215下端，本实施例中，所述机械爪一5217为气动机械爪；所述安装板一5212和安装板二5215上端均竖直固定有与所述安装架一5210顶部活动配合的导向杆A5218，设置所述导向杆A5218用以保证安装板一5212和安装板二5215平稳升降。启动下压锁定机构521，控制气缸二5211和气缸三5214动作，气缸二5211驱动压杆5213压住待装配拉紧器上端，气缸三5214驱动棘轮卡板5216压住两侧的棘轮，同时机械爪一5217抓住待装配拉紧器上棘轮所在一端的两侧，从而保持住待装配拉紧器的棘轮所在一端和上侧。

如图28、29所示，所述尾部锁定机构522包括安装架二5220、气缸四5221和挡件一5222；所述气缸四5221安装在所述安装架二5220上，所述挡件一5222固定在所述气缸四5221的输出轴上，并被所述气缸四5221驱动朝向所述传输轨道35往复运动。启动尾部锁定机构522，控制气缸四5221动作，气缸四5221驱动挡件一5222抵住待装配拉紧器上远离棘轮3的一端，从而保持住该端，即手柄端6。本实施例中，为了使挡件一5222达到稳定的保持效果，如图5所示，采用两个平行设置的气缸四5221驱动挡件一5222。

如图28、30所示，所述头部锁定机构523包括安装架三5230、气缸五5231和挡件二5232；所述气缸五5231安装在所述安装架三5230上，所述挡件二5232固定在所述气缸五5231的输出轴上，并被所述气缸五5231驱动朝向所述传输轨道35往复运动；所述挡件二5232底部连接有滑板5234，所述滑板5234与固定在所述安装架三5230上的滑轨233滑动配合。启动头部锁定机构523，控制气缸五5231动作，气缸五5231驱动挡件二5232抵住待装配拉紧器上棘轮3所在的一端，从而保持住该端。

本实施例中，锁定装置一52启动后，下压锁定机构521、尾部锁定机构522和头部锁定机构523同时动作对待装配拉紧器进行保持。需要说明的是，下压锁定机构521、尾部锁定机构522和头部锁定机构523也可以单独动作，当待装配拉紧器上的各零件之间配合出现偏差导致棘轮半轴5无法顺利插入轴腔9内时，可通过控制头部锁定机构523中的挡件二5232与下压锁定机构521中的棘轮卡板5216和机械爪一5217对待装配拉紧器上棘轮3所在一侧进行反复击打，使各个零件上的棘轮半轴5的孔位对正，从而将棘轮半轴5顺利装入轴腔9内。

本实施例中的拉紧器棘轮轴自动装配装置，锁定装置一52中采用下压锁定机构521、尾部锁定机构522和头部锁定机构523分别对待装配拉紧器的两端和上侧进行锁定，保持稳定性好，方便了棘轮半轴5的安装。

如图41、42所示，所述调整装置64包括：水平设置在所述支撑台面610上侧的安装板B642，所述安装板B642与所述支撑台面610通过直线导轨副一643活动连接；以及固定在所述安装板B642上侧的旋转机械爪一644，所述旋转机械爪一644水平设置；以及旋转气缸二641，所述旋转气缸二641沿所述直线导轨副一643延伸方向设置并固定在所述支撑台面610下侧，且其输出轴末端与所述安装板B642固定连接。旋转机械爪一644的高度与机械爪一633提升轴销的设定高度一致。

当机械爪一633将轴销提升至设定高度后，启动调整装置64，控制旋转气缸二641将旋转机械爪一644沿直线导轨副一643推送至靠近机械爪一633，然后控制旋转机械爪一644抓取机械爪一633上的轴销，并控制旋转气缸B641回程，同时控制旋转机械爪一644将轴销旋转至设定角度，以方便后续装配，本实施例中，轴销被旋转至插入端竖直向下状态。待轴销角度调整好后，由定向插件装置65抓取、转移并装配。

本实施例中的拉紧器轴销自动装配装置60，调整装置64中通过对旋转气缸B641和旋转机械爪一644的协同控制，能够将轴销输送至指定位置，并调整至合适的角度，以达到与定向插件装置65配合的目的。

实施例6

本实施例的组装拉紧器的自动生产线，在实施例2或5的基础上作进一步改进，如图11、图12、图13、图14、图15所示，所述棘轮轴向调节单元313包括：轴向检测器3130，其设于定轨道3120上方，其上设有检测机构，用于检测下方定轨道3120上棘轮3的轴方向；轴向调节操作孔3133，其为开设于定轨道3120上的通孔，位于轴向检测器3130正下方，其孔径小于棘轮3直径；轴向调节卡爪3131，其位于轴向调节操作孔3133下方，用于夹持棘轮轴39进行转动调整棘轮3轴向；第二驱动件3132，其与轴向调节卡爪3131传动式连接，为轴向调节卡爪3131的升降与旋转提供驱动力；轴向检测器3130与第二驱动件3132信号连接，控制第二驱动件3132的动作。

位于棘轮轴向调节单元313处的棘轮3由轴向调节卡爪3131进行轴向调整，本实施例中设定竖直方向为棘轮轴39需要被调整至的方向，棘轮3被传输到轴向调节操作孔3133正上方，轴向调节操作孔3133直径小于棘轮3直径防止棘轮3掉落，轴向检测器3130的检测机构为光电传感器，光路正对棘轮轴39竖直方向时棘轮轴39的位置处，棘轮轴39位于光路正下方时，轴向检测器3130发出信号控制第二驱动件3132停止旋转动作并进行退回指令，光路下方未检测到棘轮轴39时，轴向检测器3130发出信号控制第二驱动件3132上升并开始旋转动作，本实施例的第二驱动件3132为气缸，也可采用油缸等；轴向调节卡爪3131与棘轮轴间的空隙相匹配，可稳定夹持住棘轮轴39进行旋转。

优选的方案，由于棘轮3被传输至轴向调节操作孔3133位置初始棘轮轴39方向有不确定性，若第二驱动件3132直接驱动轴向调节卡爪3131上升，卡爪可能会顶到棘轮轴39使其偏离轴向调节操作孔3133的位置导致调节操作无法进行，因此本实施例的轴向调节卡爪3131顶部设有检测机构(检测机构空间位置不影响轴向调节卡爪3131上升夹持棘轮轴39)，在轴向调节卡爪3131上升时检测卡爪顶部是否有棘轮轴39，若有，发出信号控制第二驱动件3132进行旋转动作，对棘轮轴39进行避让，直至未检测到卡爪顶部有棘轮轴39时发出信号控制第二驱动件3132停止旋转动作，继续上升至夹持住棘轮轴39，在轴向检测器3130的控制下轴向调节卡爪3131进行相应的转动动作。

本实施例的轴向调节卡爪3131，中部与第二驱动件3132传动式连接，两边有凸起的桩，两桩之间的间距与棘轮轴39宽度相匹配，使其可以进入棘轮轴39两侧的空隙中，第二驱动件3132驱动轴向调节卡爪3131旋转时，就可带动棘轮轴39进行转动，轴向调节卡爪3131停止旋转时，在卡爪的限位下棘轮3也不会进行转动。

本实施例的拉紧器棘轮输出单元315，通过轴向调节卡爪3131夹持在棘轮轴39上进行转动来进行棘轮轴向的调整，棘轮轴39上方的轴向检测器3130的检测下，控制第二驱动件3132的启动停止，对棘轮轴39向检测容易，干扰因素小，且实现棘轮3转动动作控制容易，误差小，轴向调节卡爪3131行程小，棘轮3到位时上升后即可进行轴向的调整，单个棘轮轴向调整的速度快。

如图43、44所示，所述定向插件装置65包括：设置在所述传输轨道35一侧的支撑架一650，所述支撑架一650固定有上下平行配合的两个固定板6501，所述固定板6501水平延伸至所述传输轨道35上方；以及竖向设置在所述固定板6501前侧的安装板三652，所述安装板三652与所述固定板6501通过直线导轨副二651活动连接，所述安装板三652上连接有驱动件6521，所述驱动件6521位于所述固定板6501后侧，且与所述固定板6501通过滚轮滚动配合，用于驱动所述安装板三652沿直线导轨副二651滑动，如电机驱动的小车；以及法向固定在所述安装板三652上的气缸C653，所述气缸C653的输出轴向所述安装板三652前侧伸出；以及竖向固定在所述气缸C653的输出轴末端的安装板四655；以及导向杆一654，所述导向杆一654一端与所述安装板四655固定连接，另一端与所述安装板三652活动配合，所述导向杆一654具有两个，对称设置在所述气缸C653的上下两侧；以及竖向设置在所述安装板四655前侧的安装板五657，所述安装板五657与所述安装板四655通过直线导轨副三658活动连接；以及输出轴朝下竖向固定在所述安装板四655前侧的气缸D656，所述气缸D656的输出轴下端与所述安装板五657固定连接；所述旋转机械爪二659固定在所述安装板五657前侧。

待调整装置64将轴销调整至竖直状态后，启动定向插件装置65，先控制气缸D656动作，驱动安装板五657沿直线导轨副三658向下运动，带动旋转机械爪二659靠近旋转机械爪一644，然后控制旋转机械爪二659抓取旋转机械爪一644上的轴销，并旋转至设定方向；再控制气缸D656回程，将轴销提升至一定高度，同时控制旋转机械爪二659将轴销旋转至设定角度；然后控制气缸C653回程，带动安装板四655运动，将旋转机械爪二659拉至靠近安装板三652前侧；再然后通过驱动件6521驱动安装板三652沿直线导轨副二651运动，将旋转机械爪二659送至待装配拉紧器上方；最后控制气缸C653将旋转机械爪二659送至正对棘轮半轴一端销孔的正上方；利用气缸D656驱动安装板五657沿直线导轨副三658向下运动，使旋转机械爪二659向下将轴销插入该端销孔内。安装板三652沿直线导轨副二651运动过程中，气缸C653和导向杆一654从两个固定板6501之间的穿行。

本实施例中的拉紧器轴销自动装配装置，定向插件装置65中旋转机械爪二659具有竖向移动功能，在抓取轴销后上升至一定高度，能够对其行进路径下方的其它装置进行避让，避免产生干涉；同时具有沿传输轨道35输送方向水平移动的功能，能够先后完成拉紧器棘轮半轴两端的轴销装配。

实施例7

本实施例的组装拉紧器的自动生产线，在实施例6的基础上作进一步改进，如图11、图11、图12、图13、图14和图15所示，所述棘轮齿向调节单元314包括：齿向检测器3140，其设于定轨道3120上方，轴向检测器3130与棘轮输出单元315之间，其上设有检测机构，用于检测下方定轨道3120上棘轮3的齿方向；齿向调节操作孔3143，其为开设于定轨道3120上的通孔，位于齿向检测器3140正下方，其孔径小于棘轮3直径；齿向调节卡爪3141，其位于齿向调节操作孔3143下方，用于夹持棘轮轴39进行转动调整棘轮3齿向；第三驱动件3142，其与齿向调节卡爪3141传动式连接，为齿向调节卡爪3141的升降与旋转提供驱动力；齿向检测器3140与第三驱动件3142信号连接，控制第三驱动件3142的动作。

位于棘轮齿向调节单元314处的棘轮3由齿向调节卡爪3141进行齿向调整，棘轮3被传输到齿向调节操作孔3143正上方，齿向调节操作孔3143直径小于棘轮3直径防止棘轮3掉落，齿向检测器3140的检测机构为光电传感器，光路正对棘轮3到位时，任一棘轮齿所在位置处，并设定该位置处棘轮齿向为棘轮3需要被调至的齿向，则棘轮3到位时，齿向检测器3140检测光路上是否有棘轮齿，若无，发出信号控制第三驱动件3142上升至使齿向调节卡爪3141夹持棘轮轴39并开始旋转180°的动作，旋转后第三驱动件3142自动停止并退回，若齿向检测器3140光路上检测到棘轮齿，则不发出第三驱动件3142启动的指令。本实施例的第三驱动件3142为气缸，也可采用油缸等；齿向调节卡爪3141与棘轮轴39间的空隙相匹配，可稳定夹持住棘轮轴39进行旋转。

由于棘轮轴向调节单元313已经将棘轮轴向调节一致，根据拉棘轮3的结构特点，此时的同面且轴向一致的棘轮3间存在如下关系，齿向一致，或转动180°后齿向一致，因此，本实施例在设定一个齿向为本装置要输出的标准齿向后，齿向检测器3140检测光路上是否有棘轮齿，若有，无需再对棘轮3进行调节，若无，只需对棘轮进行转动180°的调节。

本实施例的拉紧器棘轮自动装配装置，对棘轮3的齿向调节仅需经过转动180°这一易于实现的操作，进行调节时精确度高，且调节动作可很快完成，工作效率高。

实施例8

本实施例的组装拉紧器的自动生产线，在实施例6或7的基础上作进一步改进，如图11、图12、图13、图14、图16和图17所示，所述棘轮棘轮传送机构316包括：传送臂360，其位于调向轨道312上方，用于将调向轨道312上的棘轮3向棘轮输出单元315方向传输；第四驱动件3161，其与传送臂360传动式连接，为传送臂360沿棘轮输出单元315方向的运送提供驱动力；升降台3163，其为可升降平台，第四驱动件3161固定连接在升降台3163上，通过升降台3163升/降，控制传送臂360与棘轮3的分离/接触；

第五驱动件3164，其与升降台3163传动式连接，用于控制升降台3163的升降动作。

所述传送臂360包括：如图25所示，一号支臂3600，其初位置于动轨道3121上方，末位置于轴向调节操作孔3133上方；二号支臂3601，其初位置于轴向调节操作孔3133上方，末位置于齿向调节操作孔3143上方；三号支臂3602，其初位置于齿向调节操作孔3143上方，末位置于棘轮输出单元315处；一号支臂3600、二号支臂3601和三号支臂3602相对静止。

本实施例中，将棘轮3从调向轨道312传送至棘轮轴向调节单元313、从棘轮轴向调节单元313传送至棘轮齿向调节单元314、从棘轮齿向调节单元314传送至棘轮输出单元315，这三个传输动作是由传送臂360同时进行的，因此位于传送臂360上与三个棘轮3位置处棘轮3接触的支臂间也是相对静止的，三个支臂是固定连接在传送臂360上的。

在棘轮轴向调节单元313与棘轮齿向调节单元314对棘轮3进行调整时，传送臂360与棘轮3不接触，防止传送臂360阻碍棘轮3的转动，干扰检测器对棘轮3状态的检测，待棘轮3的轴向、齿向调节动作均完成后，即轴向检测器3130检测到光路上有棘轮轴39且齿向检测器3140检测到光路上有棘轮齿时，第五驱动件3164进行下降动作，带动升降台3163下降，下降行程至传送臂360上的各支臂接触到棘轮3时结束，升降台3163停止下降后，第四驱动件3161启动，带动传送臂360向棘轮输出单元315方向平移，本实施例中动轨道3121末位置到轴向调节操作孔3133间的距离、轴向调节操作孔3133到齿向调节操作孔3143间的距离，齿向调节操作孔3143到棘轮输出单元315间的距离均相等，因此传送臂360经过固定行程后即可将动轨道3121末位置、轴向调节操作孔3133、齿向调节操作孔3143上的棘轮3同时送至下一位置。

本实施例的传送臂360，每个支臂端部均设有凸檐3603，如图25中虚线处，凸檐3603与各位置处的棘轮3抵接，在传送臂360平移时传送棘轮3；进一步地，还设有限位开关3164，如图14所示，设于传送臂360平移的末位置处，传送臂360平移至末位置处时即可触发，触发后控制第四驱动件3161停止向棘轮输出单元315方向平移的动作，防止传送臂360平移动作停止不及时导致其安装位置出现偏差影响棘轮传送，进一步确保了本装置的精准性。

本实施例的拉紧器棘轮自动装配装置，棘轮传送机构316可同时对动轨道3121末位置、轴向调节操作孔3133、齿向调节操作孔3143上的棘轮3进行准确输送，输送动作完成快，且棘轮传送机构316结构设计简单，成本低；在两个调节单元均完成调节动作后才对各位置处的棘轮3向下一位置进行传送，保证了每次传送至下一单元的棘轮3状态的准确性，确保了本申请的装置输出棘轮的精准性。

公知的，在自动化装配设备中，需要完成的装配动作越复杂，对装配设备的要求就越高，不论是精度要求还是成本要求，相应的，出现故障的概率就越高，因此以最简单、最易于实现的装配动作来实现装配，不但可以降低装配设备的成本，简单动作的准确度还得到了保障，故障率低，出现故障后排查也更加容易，本申请的拉紧器棘轮自动装配装置，通过最简洁有效的动作对棘轮3的面向、轴向及齿向进行调节，可以通过低成本的装置间配合实现这些调节动作，且这些动作准确性高，实现快捷，适用于工业化生产时所需的低成本、高效率、高准确性要求。

优选的方案，本申请的棘轮输出单元315包括：输出盘3150，输出盘3150设于调向轨道312末端，其水平位置与调向轨道312连接，第六驱动件3151，输出盘3150传动式连接在第六驱动件3151上，第六驱动件3151可将输出盘3150转动为竖直位置。

第六驱动件3151为电机，输出盘3150为卡槽结构，传送臂360的三号支臂3602将齿向调节操作孔3143上的棘轮向棘轮输出单元315传送时，棘轮3最终被传输进输出盘3150中，传送臂360返回初始位置后，第六驱动件3151启动，将输出盘3150旋转至竖直位置，棘轮3在卡槽中，由棘轮传输单元32将棘轮3取走，由此，即完成了棘轮的输出，棘轮传输单元32从卡槽中抓取的棘轮3均为同一状态面向、轴向、齿向均相同。

实施例9

本实施例的组装拉紧器的自动生产线，在实施例1～8任意一条的的基础上作进一步改进，如图11、图13和图14所示，还包括棘轮节能单元317，其包括：第一检测器3170，如图7所示，其设于输入轨道3112处，检测输入轨道3112上棘轮3有无；第二检测器3171，其设于动轨道3121初位置上方，检测动轨道3121上棘轮3有无；第一检测器3170与振动盘一310信号连接，控制振动盘一310动作；第二检测器3171与直线振动送料器3113信号连接，控制直线振动送料器3113动作。

公知的，振动盘一310和直线振动送料器3113在运输物料时会产生很大的噪音且会消耗电能，本申请的拉紧器棘轮自动装配装置在动轨道3121位于末位置时，输入轨道3112上的物料是无法进入调向轨道312的，由振动盘一310和直线振动送料器3113进行物料输送的棘轮输入机构31的输入棘轮3的速度无法完全与棘轮轴向调节单元313、棘轮齿向调节单元314的调节速度向匹配，棘轮输入机构31的输入速度过慢时，会造成后续单元无棘轮3输入降低工作效率，棘轮输入机构31输入速度快时，棘轮3会被挡在输入轨道3112末端，但不会影响工作效率，因此，本实施例通常设置棘轮3输入速度快于棘轮3被调向的速度，为了减少棘轮输入机构31在输入棘轮3时产生的噪声污染，降低棘轮3输入过剩时振动盘一310、直线振动送料器3113继续工作消耗的能量，本实施例设计了棘轮节能单元317。

第一检测器3170控制振动盘一310的动作，第一检测器3170包括发射端和接收端，于输入轨道3112侧壁开设通孔，发射端和接收端分别设于通孔两侧，当无棘轮3经过输入轨道3112该处时，接收端能受到发射端发射的光束，有棘轮3经过时接收端无法收到发射端光束，第一检测器3170触发的条件是接收端有一秒以上未接收到光束，第一检测器3170发出信号控制振动盘一310停止振动，此时棘轮3在输入轨道3112上停滞不前；第二检测器3171为光电检测器，检测动轨道3121位于初位置时其上有无棘轮，动轨道3121位于初位置时，若无棘轮3，第二检测器3171触发，发出信号控制直线振动送料器3113工作，进行棘轮3传送，动轨道3121上有棘轮3或动轨道3121不在初位置时，第二检测器3171发出信号控制直线振动送料器3113停止。

在第一检测器3170和第二检测器3171的控制下，当棘轮3不需要输入调向轨道312时，振动盘一310和直线振动送料器3113被停止，减少了噪声污染，节省了电能消耗，当棘轮3需要输入调向轨道312时，第一检测器3170和第二检测器3171及时控制振动盘一310和直线振动送料器3113启动，确保棘轮3传输的及时性。

实施例10

本实施例的组装拉紧器的自动生产线，如图16、图19和图20所示，棘轮传输单元32包括：棘轮传输单元基架321，其设于棘轮输入机构31旁，其上安装有棘轮传输单元32的各个部件；y向传输机构322，其传动式连接在棘轮传输单元基架321上，实现棘轮传输单元32y向传输的动作；x向传输机构323，其传动式连接在y向传输机构322上，实现棘轮传输单元32x向传输的动作；z向传输机构324，其传动式连接在y向传输机构322上，实现棘轮传输单元32z向传输的动作；

机械手325，其固定连接在z向传输机构324上，进行夹持和松开的动作。

能进行x、y、z三向传输的传输单元是现有技术中较常见的，x、y、z三向如图19和20所示，本实施例采用的棘轮传输单元32的结构是基于现有技术设计的，其中，y向传输机构322包括y向设置于棘轮传输单元基架321上的轨道及滑动式连接于此轨道上的y向运动件及驱动件，驱动件启动时，y向运动件会沿着轨道做y向运动；x向传输机构323包括固定连接于y向运动件上的用于进行x向驱动的x向驱动件及与驱动件传动式连接的x向运动件，驱动件启动时，x向运动件做x向运动；z向传输机构324包括固定连接在x向运动件上的z向驱动件及与z向驱动件传动式连接的z向运动件，驱动件启动时，z向运动件做z向运动；机械手325固定连接在z向运动件底部，做开合抓取动作。本实施例的棘轮传输单元32的运作机理参考于商场中娃娃机抓娃娃的机械臂，在此不做赘述。

优选的方案，本实施例的棘轮输出单元315上设有检测器检测棘轮输出单元315中是否有棘轮3，该检测器可以是设于定轨道3120与棘轮输出单元315连接端的末端的光路检测器，当棘轮3被棘轮传送机构316传送至输出盘3150处时，光路检测器检测到棘轮3触发，也可以是设于输出盘3150内的接触式检测器，当棘轮3被传送至输出盘3150中时与接触式检测器接触后触发，当检测器被触发后，发出信号，第六驱动件3151驱动输出盘3150转动90°，输出盘3150中的棘轮3呈竖直状态，棘轮传输单元32控制机械手325运动至输出盘3150位置抓取棘轮3后运动至待装配拉紧器1001处，放置在一个棘轮装配位置7中，棘轮传输单元32一组进行两个动作，分别将棘轮3放置在一个待装配拉紧器1001中的两个棘轮装配位置7中，每组动作循环进行，形成流水线化棘轮3装配。

实施例11

本实施例的组装拉紧器的自动生产线，在实施例1～10的基础上做进一步改进，如图19和21所示，所述装配预调单元33包括：装配预调单元基架331，其固定连接于传输轨道35一侧，其上安装有装配预调单元33的各个部件；装配预调单元驱动件332，其固定连接于装配预调单元基架331上，为装配预调单元33的动作提供驱动力；装配预调单元升降台333，其与装配预调单元驱动件332传动式连接，在装配预调单元驱动件332的驱动下做升降动作；固定爪334，其由伸缩杆和卡爪构成，伸缩杆一端固定连接于装配预调单元升降台333底部，另一端与卡爪固定连接，卡爪两爪臂的间距等于拉紧器挡件2的宽度；调节爪335，其固定连接在装配预调单元升降台333底部，调节爪335两爪臂的间距等于拉紧器挡件2的宽度。

固定爪334和调节爪335位于传输轨道35的上方，当待装配拉紧器1001被传输轨道35传输至装配预调单元33处时，装配预调单元驱动件332驱动装配预调单元升降台333下降，固定连接在装配预调单元升降台333底部的固定爪334长度大于调节爪335，因此固定爪334先与待装配拉紧器1001的拉紧器挡件2接触，拉紧器挡件2被固定在固定爪334两爪臂中，装配预调单元升降台333继续下降，固定爪334的伸缩杆在压力下收缩，调节爪335伸入到待装配拉紧器1001一端拉紧器挡件2与扳动件1间的空隙中即棘轮装配位置7中，若此时拉紧器挡件2与扳动件1并非平行放置或两处棘轮装配位置7的宽度未均达到棘轮3装入的宽度时，拉紧器挡件2与扳动件1的相对位置会在调节爪335的干涉下被调整，调节爪335伸入棘轮装配位置7的部分的宽度与棘轮3装配时所需宽度相匹配，因此经调节爪335伸入干涉调整后的棘轮装配位置7均能达到棘轮3的装配宽度，装配预调单元升降台333复位后，棘轮传输单元32即可将棘轮3稳定的装配到位。

优选的方案，本实施例的装配预调单元33处设有限位桩，当待装配拉紧器1001被传输至固定爪334正下方时，限位桩伸出使待装配拉紧器1001停在固定位置，待棘轮3装配完后限位桩复位，拉紧器继续随传输轨道35被传输。

本实施例的装配预调单元33通过固定爪334和调节爪335的下降动作对待装配拉紧器1001完成了棘轮装配位置7的调整动作，一次动作调整即可将两处棘轮装配位置7均调整到位，动作完成速度快，调整效率高，调整后棘轮3装配成功率大大提高。

优选的方案，为避免装配预调单元33调整过后的拉紧器在传输轨道35上传输时，收振动等其他因素的影响使拉紧器挡件2与扳动件1之间发生相对运动导致调整效果受影响，因此，本实施例中装配预调单元33调整后，待装配拉紧器1001在原位不动，棘轮传输单元32装配完棘轮3后再进行传输。

实施例12

本实施例的组装拉紧器的自动生产线，在实施例11的基础上做进一步改进，所述固定爪334的爪尖内侧为圆滑的弧面，所述调节爪335的爪尖为楔形。

装配了拉紧器挡件2和扳动件1的拉紧器在传输轨道35上运输时，难免会收到振动等因素的影响，相对位置发生偏差，在被运输至装配预调单元33处时，若拉紧器挡件2与扳动件1的维持偏差过大时，可能会造成固定爪334下降后，爪臂端部顶接在拉紧器挡件2顶部，固定爪334无法夹持拉紧器挡件2，因此，本实施例将固定爪334爪尖内侧设置为圆滑弧面状，遇到拉紧器挡件2与扳动件1位置偏差大的情况时，固定爪334在下降过程中，圆滑的爪尖可对拉紧器挡件2位置进行微调从而使固定爪334两爪臂能顺利夹持住拉紧器挡件2而不至于顶死在拉紧器挡件2顶部。

本实施例的调节爪335爪尖为楔形，爪尖窄端宽度小于棘轮3宽度，当运输至装配预调单元33处的拉紧器拉紧器挡件2与扳动件1间偏差过大时，可能出现拉紧器挡件2与扳动件1的某侧的间隙过小，此时采用楔形的调节爪335更容易嵌入到拉紧器挡件2与扳动件1间的间隙中进行干涉调整，大大减少了调节爪335爪尖顶死在拉紧器挡件2顶部的情况发生。

本实施例通过将固定爪334爪尖设计成圆滑的弧面、将调节爪335爪尖设计成楔形，增加了装配预调单元33可调整的适用范围，使其能对一些极限位置下的拉紧器挡件2和扳动件1进行调整，大大降低了调整时爪尖顶死在拉紧器挡件2顶部的情况发生，进而降低了故障发生率，保证了装配时的准确性。

实施例13

本实施例的组装拉紧器的自动生产线，在实施例12的基础上做进一步改进，如图22和图23所示，所述校正单元34包括：校正单元基架341，其固定连接于传输轨道35一侧，其上安装有校正单元34的各个部件；校正单元z向传输机构342，其固定连接于校正单元基架341上，为校正单元34的z向动作提供驱动力；校正单元升降台343，其与校正单元z向传输机构342传动式连接，在校正单元z向传输机构342的驱动下做升降运动；校正单元y向传输机构344，其固定连接于校正单元升降台343底部，为校正单元34的y向动作提供驱动力；校正机构345，其与校正单元y向传输机构344传动式连接，包括校正爪x向驱动件3451、校正爪3450和限位芯3452，校正爪x向驱动件3451与校正单元y向传输机构344传动式连接；校正爪3450的两爪臂与校正爪x向驱动件3451传动式连接，在校正爪x向驱动件3451的驱动下做开合运动；校正爪3450的每个爪臂上均设有一组限位芯3452，每组限位芯3452间的间距与棘轮轴39的宽度相等。

相对于装配预调单元33，校正单元34位于传输轨道35的下游位置，即待装配拉紧器1001在传输轨道35传输下，先经过装配预调单元33再到达校正单元34；校正单元34上的各部件通过校正单元基架341固定在传输轨道35上方；校正单元z向传输机构342的驱动件为气缸，固定连接在校正单元基架341上，位于传输轨道35上方；校正单元升降台343传动式连接于校正单元z向传输机构342的底部驱动输出端，在校正单元z向传输机构342的驱动下做接近或远离传输导轨5000的动作；校正单元升降台343底部固定连接校正单元y向传输机构344，校正单元y向传输机构344的驱动件为气缸，校正机构345传动式连接于校正单元y向传输机构344的驱动输出端，校正单元y向传输机构344可驱动校正机构345做y向运动；其中校正机构345的校正爪x向驱动件3451为双头气缸，其与校正单元y向传输机构344的驱动输出端传动式连接，校正爪x向驱动件3451可驱动其两端的校正爪3450做开合运动，每个爪臂上有一组凸起的限位芯3452，每组限位芯3452能夹持住棘轮3的棘轮轴39。

本申请的棘轮传输单元32的机械手325仅能对棘轮3进行简单的抓取和放置动作，本申请棘轮传输单元32的设定目的只是将棘轮输入机构31输出的特定状态的棘轮3从输出盘3150中分别放置在拉紧器的两个棘轮装配位置7中，仅简单的放置棘轮3是无法将棘轮3与拉紧器挡件2及卡件4啮合的，因此本实施例设计了校正单元34，当拉紧器传输到校正单元34处时，校正单元34处同样设有限位桩，将拉紧器限位在校正机构345正下方的传输轨道35上，由于棘轮传输单元32中机械手325的行程是固定的，因此拉紧器两侧的棘轮3的相对位置是固定的；校正单元z向传输机构342的驱动下，校正机构345的校正爪3450下降到拉紧器棘轮3高度位置，限位芯3452高度恰好与棘轮轴39高度相匹配，在校正爪x向驱动件3451驱动下，校正爪3450做合运动，每组限位芯3452分别夹持一侧的棘轮轴39，在校正单元y向传输机构344的驱动下，校正爪3450向拉紧器挡件2、卡件4所在方向做推送动作，在推送动作时，限位芯3452与棘轮3干涉后即将棘轮3推送至与拉紧器挡件2及卡件4啮合，然后，校正爪3450做开运动，校正单元34的各部件复位，至此，完成了拉紧器棘轮的自动装配。

本实施例的拉紧器棘轮自动装配装置，校正单元34对放置棘轮3的拉紧器棘轮3进行推送动作，通过简单有效的动作，将安装的棘轮3校正为与拉紧器挡件2卡件4啮合状态，校正快、效率高且装配成功率高。

本实施例不设计棘轮传输单元32在放置棘轮3的同时进行棘轮3校正的原因是同时对一个单元设置复杂的动作指令会增加该单元的故障发生率，且同一单元设置过多动作也会导致动作实现的误差发生，对装配成功率会产生不利影响，且同一单元施行多个动作时，其处理速率势必会降低，而对于棘轮3的放置和校正动作，完全可分开进行，即在对拉紧器进行放置棘轮3时可以同时对已放置好棘轮3的拉紧器进行校正动作，如此设置不但节约了装配时间，加快了处理效率，也使得每个单元所要实现的动作数减少，不仅实现容易，且成功率高故障率低，对设备性能的需求也相对较低，长期看来生产成本是大大降低的。

实施例14

本实施例的组装拉紧器的自动生产线组装方法，应用实施例3至13任一组装拉紧器的自动生产线，步骤为：

步骤一：棘轮自动装配：

S1、齿面筛选

a、启动振动盘一310，棘轮3通过料斗出口进入筛选轨道3111；

b、筛选轨道3111上的棘轮3按序通过筛选孔3110，设定面的棘轮3从筛选孔3110中翻转掉落回振动盘一310；

c、通过筛选孔3110的棘轮3进入输入轨道3112，由直线振动送料器3113给进至位于初位置的动轨道3121；当输入轨道3112上第一检测器3170接收端1秒以上未接收到发射端光束时，发出信号控制振动盘一310停止动作，否则，振动盘一310正常启动；

S2、轴向调整

a、第一驱动件31210驱动动轨道3121至末位置，第四驱动件3161驱动升降台3163降下，位于初位置的传送臂360的一号支臂3600接触动轨道3121的棘轮3，第五驱动件3162驱动传送臂360向棘轮输出单元315方向移动，棘轮3被推送至轴向调节操作孔3133，棘轮轴39对应轴向调节操作孔3133正上方位置，升降台3163升起，传送臂360回至初位置，动轨道3121回至初位置；动轨道3121位于初位置l0时，当动轨道3121上方的第二检测器3171检测到动轨道3121上有棘轮3，发出信号控制直线振动送料器3113停止动作，当动轨道3121上方的第二检测器3171检测到动轨道3121上无棘轮3，直线振动送料器3113正常启动；

b、第二驱动件3132控制轴向调节卡爪3131升起，夹持棘轮轴39进行转动，轴向检测器3130检测到棘轮轴39处于特定位置时，发出信号控制第二驱动件3132停止转动驱动，进行下降驱动，轴向调节卡爪3131停止转动并退出轴向调节操作孔3133；

S3、齿向调整

a、第四驱动件3161驱动升降台3163降下，位于初位置的传送臂360的二号支臂3601接触轴向调节操作孔3133的棘轮，第五驱动件3162驱动传送臂360向棘轮输出单元315方向移动，棘轮3被推送至齿向调节操作孔3143，棘轮轴39对应齿向调节操作孔3143正上方位置，升降台3163升起，传送臂360回至初位置；

b、齿向检测器3140检测下方棘轮齿向是否在设定位置，若不在，齿向检测器3140发出信号控制第三驱动件3142驱动齿向调节卡爪3141升起，夹持棘轮轴39转动180°，之后第三驱动件3142驱动齿向调节卡爪3141退出齿向调节操作孔3143；

S4、精准输出

a、第四驱动件3161驱动升降台3163降下，位于初位置的传送臂360的三号支臂3602接触齿向调节操作孔3143的棘轮3，第五驱动件3162驱动传送臂360向棘轮输出单元315方向移动，棘轮3被推送至输出盘3150，升降台3163升起，传送臂360回至初位置；

b、棘轮输出单元315检测到棘轮3被传输到输出盘3150后，第六驱动件3151驱动输出盘3150旋转90°，输出盘3150及其中的棘轮3呈竖直状态；

S5、装配前预调

a、待装配拉紧器1001被传输轨道35传输至装配预调单元33处时，限位桩将其限位在固定爪334正下方；

b、装配预调单元驱动件332驱动装配预调单元升降台333下降，拉紧器挡件2被固定在固定爪334两爪臂中，装配预调单元升降台333继续下降，调节爪335伸入到待装配拉紧器1001的棘轮装配位置7中，在调节爪335的干涉下，拉紧器挡件2与扳动件1的相对位置被调整；

S6、棘轮安装

a、机械手325初始位置位于输出盘3150正上方，在z向传输机构324驱动下，机械手325下降，抓取输出盘3150上竖直状态的棘轮3，抓取后机械手325回升，在y向传输机构322驱动下平移至传输轨道35上方与棘轮装配位置7同一竖直面位置处，在x向传输机构323驱动下平移至左侧棘轮装配位置7正上方，机械手325下降，放置棘轮3至左侧棘轮装配位置7中，机械手325复位至初始位置；

b、在z向传输机构324驱动下，机械手325下降，抓取输出盘3150上竖直状态的棘轮3，抓取后机械手325回升，在y向传输机构322驱动下平移至传输轨道35上方与棘轮装配位置7同一竖直面位置处，在x向传输机构323驱动下平移至右侧棘轮装配位置7正上方，机械手325下降，放置棘轮3至右侧棘轮装配位置7中，机械手325复位至初始位置；

S7、棘轮校正

a、拉紧器继续被传输轨道35传输至校正单元34处，限位桩将其限位在校正爪3450正下方；

b、在校正单元z向传输机构342驱动下，校正机构345下降至限位芯3452与棘轮轴39处于同一水平面，校正爪x向驱动件3451驱动校正爪3450做合运动，限位芯3452分别夹持住两个棘轮轴39，在校正单元y向传输机构344的驱动下，校正爪3450做推送动作，棘轮3被推送至与拉紧器挡件2及卡件4啮合；

S8、输出拉紧器

传输轨道35将校正好的拉紧器输出。

将棘轮3加入到振动盘一310中，启动振动盘一310，在振动下，棘轮3沿着振动盘一310中的螺旋轨道有序的上升，直至通过料斗的螺旋轨道出口后进入筛选轨道3111，进入筛选轨道3111的棘轮3在振动盘一310振动下继续沿筛选轨道3111行进，直至棘轮3经过筛选孔3110，设定反面棘轮3被筛下，因此，在筛选轨道3111上的棘轮3行进过程中经过1个或2个或更多个筛选孔3110后，反面棘轮3均翻转落入振动盘一310料斗底部后翻成正面，正面棘轮3通过筛选轨道3111进入输入轨道3112，在直线振动送料器3113的动作下给进至输入轨道3112末端；动轨道3121最初位于初位置l0处，一个棘轮3通过输入轨道3112末端后进入动轨道3121中，第一驱动件31210启动，动轨道3121移动至末位置l1处，其与棘轮3被挡至输入轨道3112末端，动轨道3121运动至l1后，第四驱动件3161驱动升降台3163降下，一号支臂3600与动轨道3121上的棘轮3接触后，第五驱动件3162驱动传送臂360向棘轮输出单元315方向平移，棘轮3被推送至轴向调节操作孔3133正上方后，升降台3163升起，传送臂360回到初始位置，动轨道3121回到初位置l0，一个棘轮3被补充至初位置处的动轨道3121中。

当有棘轮3被输送至轴向调节操作孔3133正上方后，棘轮轴向调节单元313开始动作，对棘轮轴向进行调整，与此同时，若齿向调节操作孔3143正上方也有棘轮3，则棘轮齿向调节单元314也开始动作，对棘轮3齿向进行调整；若棘轮轴向调节单元313中有棘轮3而棘轮齿向调节单元314中无棘轮3，则棘轮3轴向被调节完成后，棘轮传送机构316开始动作对调向轨道312上的棘轮3进行输送，若棘轮轴向调节单元313和棘轮齿向调节单元314中均有棘轮，则待棘轮轴向和齿向均被调节完成后，棘轮传送机构316开始动作对调向轨道312上的棘轮3进行输送；当轴向调节操作孔3133和/或齿向调节操作孔3143上方无棘轮3时，棘轮轴向调节单元313和/或棘轮齿向调节单元314不工作。

本实施例中棘轮3需要以竖直方向的状态装入棘轮装配位置7中，因此，当输出盘3150检测到棘轮3装入时，在第六驱动件3151的驱动下，将输出盘3150及其中的棘轮3转动90°至竖直状态，此状态也方便机械手325抓取；一个拉紧器上有两处棘轮装配位置7，分别在拉紧器的左侧和右侧，因此机械手325在棘轮传输单元32的各向驱动件驱动下分别进行S6的a动作和b动作后，即完成一个拉紧器的棘轮安装；棘轮3输出和S5、S7步骤可同时进行，几个步骤针对不同的待装配部件进行，相互之间互不干扰，同时进行加快装配效率。

本实施例的拉紧器棘轮自动装配方法中，棘轮3面的筛选、轴向调整、齿向调整工序互不干扰，同时进行，大大提高了对棘轮3调整的效率，棘轮传送机构316通过一次动作同时完成动轨道至棘轮轴向调节单元313、棘轮轴向调节单元313至棘轮齿向调节单元314、棘轮齿向调节单元314至输送单元5的输送，节约了棘轮3在各单元间的传送时间，棘轮3的轴向、齿向调整均采用最便捷且有效的转动方法，实现容易且不易出错，准确度高，通过筛面—调轴向—调齿向—输出这一输送方法，以最简洁有效的顺序将棘轮3调整为同面向、同轴向、同齿向后进行输出，精确度高且输送效率快；当动轨道3121位于末位置l1时，输入轨道3112上的棘轮3不会进入调向轨道312，此时棘轮3输入单元1中的棘轮3无法继续向后续单元中给进，因此振动盘一310和直线振动送料器3113的启动并无实质效果，因此本实施例增加了对这种情况下振动盘一310和直线振动送料器3113的控制方法，当第一检测器3170和第二检测器3171触发时控制振动盘一310和直线振动送料器3113停止，既不会影响棘轮3的输送进度，又能减少振动盘一310和直线振动送料器3113动作时的噪声污染即电能消耗。

本实施例的棘轮3输出、装配前预调、校正步骤也可同时进行，这几个步骤各自针对不同的待装配部件进行，互不干扰，进一步提升了装配效率，且装配前预调和校正步骤中采用单一的动作对待装配拉紧器1001进行调整，准确度高、故障率低，各单元各动作循环进行，无需人工干预，形成了高度自动化的流水线装配工艺。

步骤二、棘轮半轴自动装配

S1、锁定待装配待装配拉紧器：启动锁定装置一52，控制下压锁定机构521、尾部锁定机构522和头部锁定机构523同时动作保持住待装配拉紧器，其中：

ⅰ、下压锁定机构521中，气缸二5211驱动压杆5213压住待装配拉紧器上端，气缸三5214驱动棘轮卡板5216压住两侧的棘轮3，同时机械爪5217抓住待装配拉紧器上棘轮所在一端的两侧；

ⅱ、尾部锁定机构522中，气缸四5221驱动挡件一5222抵住待装配拉紧器上远离棘轮的一端；

ⅲ、头部锁定机构523中，气缸五5231驱动挡件二5232抵住待装配拉紧器上棘轮所在的一端；

S2、自动输送棘轮半轴：

ⅰ、启动自动送料机构51，将放入振动盘二511内的棘轮半轴5依次经振动盘二511和直线振动送料器512输送给接料机构513；

ⅱ、接料机构513中，待一个棘轮半轴5落入载体一5132内后，控制气缸一5131将载体二5134推至载体一5132上方，承接住第二个棘轮半轴5；

S3、转移棘轮半轴：

ⅰ、启动推送机构一53将接料机构513内的两个棘轮半轴5推至承载组件55中的承载件552内，然后控制推送机构一53回程；

ⅱ、控制气缸一5131将载体二5134拉回至起始位置；

S4、转运棘轮半轴：启动转运机构54将棘轮半轴5转运至正对待装配拉紧器上轴腔9的位置，其中：

ⅰ、控制气缸八545将承载组件55向上提升；

ⅱ、控制气缸七542将承载组件55由运动起始位置水平移动至运动终点位置；

ⅲ、控制气缸八545将承载组件55下降至正对待装配拉紧器上的轴腔9位置；

ⅳ、控制推送机构三548将承载组件55推送至靠近待装配拉紧器的位置；

S5、装配棘轮半轴：

ⅰ、启动推送机构四560，将推送机构二56下推至正对承载组件55高度位置；

ⅱ、启动推送机构二56，将棘轮半轴5从承载组件55上推送并安装到待装配拉紧器上的轴腔9内；

S6、各装置复位：

ⅰ、分别控制推送机构二56、推送机构四560和转运机构54退回起始位置；

ⅱ、控制锁定装置一52复位，使装配好的待装配拉紧器沿传输轨道35流至下个工位；

S7、重复步骤一至步骤六，实现连续自动装配。

步骤三、轴销自动装配：

S1、锁定待装配待装配拉紧器：启动锁定装置二61，控制棘轮端锁定装置611和下压锁定装置612同时动作，锁定待装配轴销的待装配拉紧器，其中：

ⅰ、棘轮端锁定装置611中，气缸E6111驱动机械夹钳6113沿直线导轨副四6115运动至使机械夹钳6113上侧的抵持件6114端部插入两半棘轮半轴之间为止，然后控制机械夹钳6113夹持在棘轮半轴的两端；

ⅱ、下压锁定装置612中，气缸F6121驱动压固件6123向下抵住待装配拉紧器上侧；

S2、轴销自动上料：启动轴销输送装置62，放入振动盘三621中的轴销经振动盘三621输送给送料轨槽622，振动送料器623振动送料轨槽622，使轴销沿送料轨槽622输送给抓取装置63；

S3、抓取：启动抓取装置63，控制机械爪一633抓取其下方送料轨槽622内的轴销，然后控制气缸A631驱动机械爪一633上升将轴销提升至一定高度；

S24、方向调整：启动调整装置64，气缸B641驱动旋转机械爪一644运动至靠近机械爪一633，然后控制旋转机械爪一644抓取机械爪一633上的轴销并转动至合适角度；

S5、装配：启动定向插件装置65抓取旋转机械爪一644上的轴销，然后转运并插入拉紧器棘轮半轴一端的销孔内，其中：

ⅰ、气缸D656驱动安装板五657沿直线导轨副三658向下运动，带动旋转机械爪二659靠近旋转机械爪一644；然后控制旋转机械爪二659抓取旋转机械爪一644上的轴销；再控制气缸D656回程，将轴销提升至一定高度，同时控制旋转机械爪二659将轴销旋转至特定角度；

ⅱ、控制气缸C653回程，带动安装板四655运动，将旋转机械爪二659拉至靠近安装板三652前侧；

ⅲ、驱动件6521驱动安装板三652沿直线导轨副二651运动，将旋转机械爪二659送至待装配拉紧器上方；

ⅳ、控制气缸C653将旋转机械爪二659送至正对棘轮半轴一端销孔的正上方；

ⅴ、气缸D656驱动安装板五657沿直线导轨副三658向下运动，使旋转机械爪二659向下将轴销插入该端销孔内；

S6、按照步骤一至步骤五，装配拉紧器棘轮半轴另一端的轴销。

步骤四、轴销折弯：当拉紧器插上轴销8后经传输轨道35输送至轴销折弯工位，

S1、轴销方向调节：启动调节装置81对拉紧器上轴销8的弯折端851的朝向进行调节；

ⅰ、控制气缸Ⅰ812将针座813上的顶针814推送至抵住拉紧器两侧的棘轮3，同时将所述针座813上的上气管815和下气管816推送至靠近所述拉紧器两侧轴销8的弯折端851；

ⅱ、控制上气管815吹气，借助气流推力使所述轴销8的弯折端851向夹持装置82所在的一侧旋转一定角度；

ⅲ、控制下气管816吹气，借助气流推力使所述轴销8的弯折端851进一步旋转至指向所述夹持装置82所在的一侧；

ⅳ、完成调节，控制气缸Ⅰ812回程；

S2、锁定棘轮半轴：启动夹持装置82夹持住拉紧器上的棘轮半轴；

ⅰ、控制气缸Ⅱ822将机械爪二823向下推至所述拉紧器上棘轮半轴所在的一端；

ⅱ、然后控制机械爪二823钳住所述棘轮半轴的两端；

S3、轴销弯折：启动弯销装置83，控制气缸Ⅲ831将折弯部件833沿直线导轨副C832向拉紧器推送，使所述折弯部件833前侧的卡舌8333插入两棘轮半轴之间，同时借助钳爪8331内侧的凸台8332对轴销8的直端852施力将其折弯；

S4、待弯折完成后，控制机械爪二823松开拉紧器的棘轮半轴，然后控制气缸Ⅱ822回程，将机械爪二823提升至初始位置；同时控制气缸Ⅲ831回程，使折弯部件833退回起始位置。

本实施例的拉紧器轴销折弯方法中，按照调节轴销方向→锁定棘轮半轴→弯折轴销的顺序完成轴销8弯折加工，通过弯折前对轴销8的弯折端851方向的调节，保证轴销8弯折成一至的“S”形，从而保证了产出的拉紧器成品的一致性；弯折时借助夹持装置82和折弯部件833上的卡舌8333配合，对拉紧器进行有效控制，保证了弯折过程安全、顺利的完成。

另外需要说明的是，采用本方法弯折拉紧器轴销过程中，所述拉紧器轴销折弯装置中各驱动部件采用全自动控制，无需人力干预，自动化程度高，相比于传统由人工手动弯折的加工方法，缩短了动作时间，同时不会因疲劳导致效率降低，有效的提高了拉紧器的生产效率。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。