一种旋铆机的制作方法

本发明涉及组装技术领域，具体地，涉及一种旋铆机。

背景技术：

热水器比例阀骨架包括支架、定轴、密封圈及铜套，组装热水器比例阀骨架时，需要先将支架与定轴铆接，其次，将密封圈套在定轴上，最后将铜管套在定轴上，并且使得密封圈位于定轴与铜套之间，目前，现有组装方式主要为人工方式进行组装，但是，人工组装需要较多的工作人员，使得生产成本增加，并且，人工组装得到的热水器比例阀骨架质量不统一。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明公开一种旋铆机，其包括：机架、第一传送装置、第二传送装置、定轴上料装置、支架上料装置、铆接装置、翻转装置、套密封圈装置、铜套组装装置及下料装置；第一传送装置与第二传送装置均设置于机架，第二传送装置位于第一传送装置的一侧；定轴上料装置、支架上料装置、铆接装置、套密封圈装置、铜套组装装置及下料装置均设置于机架，并依序位于第一传送装置设置于与第二传送装置的传送沿线；翻转装置设置于机架，并位于第一传送装置与第二传送装置之间；

其中，第一传送装置及第二传送装置用于传送热水器比例阀骨架的零部件至各个组装工位；定轴上料装置及支架上料装置分别为第一传送装置提供定轴及支架，套密封圈装置及铜套组装装置分别为第二传送装置提供密封圈及铜套。

根据本发明的一实施方式，上述第一传送装置与第二传送装置均包括传送件及治具；传送件设置于机架；治具设置于传送件。

根据本发明的一实施方式，上述定轴上料装置包括定轴上料机构、定轴中转机构及定轴转移机构；定轴上料机构设置于第一传送装置的传送沿线，其出料端面向第一传送装置；定轴中转机构设置于机架，并位于定轴上料机构与第一传送装置之间；定轴转移机构设置于机架，并位于定轴上料机构的一侧。

根据本发明的一实施方式，上述支架上料装置包括支架上料机构、支架分离机构及支架转移机构；支架上料机构设置于第一传送装置的传送沿线，其出料端面向第一传送装置；支架分离机构设置于机架，并位于支架上料机构与第一传送装置之间；支架转移机构设置于机架，并位于支架上料机构的一侧。

根据本发明的一实施方式，上述铆接装置包括第一检测压紧机构、铆接机构及第二检测压紧机构；第一检测压紧机构、铆接机构及第二检测压紧机构依序设置于第一传送装置的传送沿线，并位于支架上料装置远离定轴上料装置的一侧；铆接机构设置于第一检测压紧机构远离定轴上料装置的一侧；第二检测压紧机构设置于铆接机构远离第一检测压紧机构的一侧。

根据本发明的一实施方式，上述翻转装置包括翻转移动机构及翻转机构；翻转移动机构设置于机架，并位于第一传送装置与第二传送装置之间；翻转机构设置于翻转移动机构。

根据本发明的一实施方式，上述套密封圈装置包括密封圈上料机构、密封圈分离机构、密封圈转移机构、密封圈扩展组装机构及旋转置入机构；密封圈上料机构设置于第二传送装置的传送沿线，其出料端面向第二传送装置；密封圈分离机构设置于机架，并位于密封圈上料机构与第二传送装置之间；密封圈转移机构位于密封圈分离机构的一侧；密封圈扩展组装机构设置于密封圈转移机构；旋转置入机构设置于密封圈转移机构的一侧。

根据本发明的一实施方式，上述套密封圈装置还包括扶持机构；扶持机构设置于机架，并面向密封圈上料机构。

根据本发明的一实施方式，上述铜套组装装置包括铜套上料机构、铜套中转机构、铜套转移机构及铜套压合机构；铜套上料机构设置于第二传送装置的传送沿线，其出料端面向第二传送装置；铜套中转机构设置于机架，并位于铜套上料机构与第二传送装置之间；铜套转移机构设置于机架，并位于铜套上料机构的一侧；铜套压合机构位于铜套上料机构远离套密封圈装置的一侧。

根据本发明的一实施方式，上述定轴上料装置、翻转装置及下料装置均具有检测件。

本发明的有益效果为：本发明的旋铆机实现自动将支架、定轴、密封圈及铜套进行组装，组装速度快、精度高，有效保证质量的统一性，同时，减少企业组装人员，提升企业生产效益。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例中旋铆机的立体结构图；

图2为本发明实施例中旋铆机的另一立体结构图；

图3为本发明实施例中第一传送装置的结构示意图；

图4为本发明实施例中第二传送装置的结构示意图；

图5为本发明实施例中定轴上料装置的结构示意图；

图6为本发明实施例中定轴上料机构的结构示意图；

图7为本发明实施例中定轴中转机构的结构示意图；

图8为本发明实施例中定轴转移机构的结构示意图；

图9为本发明实施例中支架上料装置的结构示意图；

图10为本发明实施例中支架上料机构的结构示意图；

图11为本发明实施例中支架分离机构的结构示意图；

图12为本发明实施例中支架转移机构的结构示意图；

图13为本发明实施例中铆接装置的结构示意图；

图14为本发明实施例中第一检测压紧机构的结构示意图；

图15为本发明实施例中铆接机构的结构示意图；

图16为本发明实施例中翻转装置的结构示意图；

图17为本发明实施例中套密封圈装置的结构示意图；

图18为本发明实施例中密封圈上料机构的结构示意图；

图19为本发明实施例中密封圈分离机构的结构示意图；

图20为本发明实施例中密封圈转移机构的结构示意图；

图21为本发明实施例中密封圈扩展组装机构的结构示意图；

图22为本发明实施例中旋转置入机构的结构示意图；

图23为本发明实施例中铜套组装装置的结构示意图；

图24为本发明实施例中铜套上料机构的结构示意图；

图25为本发明实施例中铜套中转机构的结构示意图；

图26为本发明实施例中铜套转移机构的结构示意图；

图27为本发明实施例中铜套压合机构的结构示意图；

图28为本发明实施例中下料装置的结构示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参照图1及图2，图1为本发明实施例中旋铆机的立体结构图；图2为本发明实施例中旋铆机的另一立体结构图。如图所示，本申请的旋铆机包括机架1、第一传送装置2、第二传送装置3、定轴上料装置4、支架上料装置5、铆接装置6、翻转装置7、套密封圈装置8、铜套组装装置9及下料装置10。第一传送装置2与第二传送装置3均设置于机架1，第二传送装置3位于第一传送装置2的一侧。定轴上料装置4、支架上料装置5、铆接装置6、套密封圈装置8、铜套组装装置9及下料装置10均设置于机架1，定轴上料装置4、支架上料装置5、铆接装置6、套密封圈装置8、铜套组装装置9及下料装置10依序位于第一传送装置2设置于与第二传送装置3的传送沿线。翻转装置7设置于机架1，翻转装置7位于第一传送装置2与第二传送装置3之间。

具体应用时，首先，定轴上料装置4提供定轴至第一传送装置2的工位，第一传送装置2传送定轴移动至对应支架上料装置5工位；其次，支架上料装置5提供支架至第一传送装置2的工位，支架上料装置5将支架置于定轴上，而后，第一传送装置2传送定轴与支架移动至对应铆接装置6的工位，铆接装置6将定轴与支架进行旋铆压合，旋铆压合后，第一传送装置2传送旋铆压合后的组装件移动至翻转装置7的工位；再次，翻转装置7夹取组装件翻转180度并将其置于第二传送装置3的工位，第二传送装置3传送组装件至套密封圈装置8的工位，套密封圈装置8提供密封圈并将密封圈套设于组装件的定轴上；又次，第二传送装置3传送组装件及密封圈移动至对应铜套组装装置9的工位，铜套组装装置9提供铜套并将铜套套设于定轴，使得密封圈位于定轴与铜套之间；最后，第二传送装置3传送组装好的热水器比例阀骨架至下料装置10进行下料收集。

再一并参照图3，图3为本发明实施例中第一传送装置2的结构示意图。如图所示，第一传送装置2包括第一传送件21及第一治具22。第一传送件21包括第一分割器211及第一转盘212，第一分割器211设置于机架1，第一转盘212设置于第一分割器211的输出端，第一分割器211的输入端连接驱动电机，第一治具22设置于第一转盘212，第一治具22分别对应定轴上料装置4、支架上料装置5、铆接装置6及翻转装置7的工位。具体应用时，第一治具22设有定轴放置槽及支架放置槽，定轴放置槽及支架放置槽与定轴及支架的形状相匹配。

再一并参照图4，图4为本发明实施例中第二传送装置3的结构示意图。如图所示，第二传送装置3包括第二传送件31及第二治具32。第二传送件31包括第二分割器311及第二转盘312，第二分割器311设置于机架1，第二转盘312设置于第二分割器311的输出端，第二分割器311的输入端连接驱动电机，第二治具32设置于第二转盘312，第二治具32分别对应翻转装置7、套密封圈装置8、铜套组装装置9及下料装置10的工位。体应用时，第二治具32设有定轴与支架组装件放置槽，定轴与支架组装件放置槽支架翻转180度后的形状相匹配。

再一并参照图5-图8，图5为本发明实施例中定轴上料装置4的结构示意图；图6为本发明实施例中定轴上料机构41的结构示意图；图7为本发明实施例中定轴中转机构42的结构示意图；图8为本发明实施例中定轴转移机构43的结构示意图。如图所示，定轴上料装置4包括定轴上料机构41、定轴中转机构42及定轴转移机构43。定轴上料机构41设置于第一传送装置2的传送沿线，定轴上料机构41的出料端面向第一传送装置2。定轴中转机构42设置于机架1，定轴中转机构42位于定轴上料机构41与第一传送装置2之间。定轴转移机构43设置于机架1，定轴转移机构43位于定轴上料机构41的一侧。

进一步地，定轴上料机构41包括定轴振动盘411及定轴输送轨道412。定轴振动盘411设置于机架1。定轴输送轨道412通过固定板设置于定轴振动盘411的一侧，定轴输送轨道412的进料端连接定轴振动盘411的出料端，定轴输送轨道412的出料端面向定轴中转机构42。具体应用时，定轴输送轨道412具有与定轴形状相匹配的凹槽，定轴振动盘411振动下的定轴依序排列在凹槽内，从而有序到达定轴中转机构42的工位。

更进一步地，定轴中转机构42包括定轴中转支撑板421、定轴中转分离板422及定轴中转分离驱动件423。定轴中转支撑板421设置于上料机构出料端的一侧。定轴中转分离板422通过导轨滑块滑动设置于定轴中转支撑板421。定轴中转分离驱动件423设置于定轴中转支撑板421，定轴中转分离驱动件423的输出端通过第一连接板连接定轴中转分离板422，具体地，定轴中转分离驱动件423为气缸。具体应用时，定轴中转分离板422具有定轴分离槽，定轴分离槽的形状与定轴的形状相适配，定轴振动盘411振动下的定轴经过定轴输送轨道412到达定轴分离槽内，而后，定轴中转分离驱动件423产生驱动力驱动载有定轴的定轴中转分离板422移动至对应定轴转移机构43的工位。

优选地，定轴中转机构42还包括第一阻挡块424，第一阻挡块424设置于定轴中转支撑板421，第一阻挡块424对第一连接板起到阻挡限位作用，从而防止定轴中转分离板422滑出。

更进一步地，定轴转移机构43包括定轴转移支撑座431、定轴转移滑动板432、定轴转移驱动件433、定轴夹爪434及定轴抓取驱动件435。定轴转移支撑座431设置于定轴中转支撑板421的一侧。定轴转移滑动板432通过导轨滑块滑动设置于定轴转移支撑座431。定轴转移驱动件433设置于定轴转移支撑座431，定轴转移驱动件433的输出端连接定轴转移滑动板432，具体地，定轴转移驱动件433为气缸。定轴夹爪434通过导轨滑块滑动设置于定轴转移滑动板432，具体地，定轴夹爪434为三爪气缸。定轴抓取驱动件435设置于定轴转移滑动板432，定轴抓取驱动件435的输出端连接定轴夹爪434，具体地，定轴抓取驱动件435为气缸。

具体应用时，定轴中转机构42将定轴移动至对应定轴转移机构43的工位后，定轴转移驱动件433产生驱动力驱动定轴转移滑动板432滑动，定轴转移滑动板432带动定轴夹爪434及定轴抓取驱动件435移动与定轴对应，而后，定轴抓取驱动件435产生驱动力驱动定轴夹爪434向定轴方向移动，定轴夹爪434夹取定轴，定轴夹爪434将定轴放置于第一治具22的定轴放置槽内。

再一并参照图9-图12，图9为本发明实施例中支架上料装置5的结构示意图；图10为本发明实施例中支架上料机构51的结构示意图；图11为本发明实施例中支架分离机构52的结构示意图；图12为本发明实施例中支架转移机构53的结构示意图。如图所示，支架上料装置5包括支架上料机构51、支架分离机构52及支架转移机构53。支架上料机构51设置于第一传送装置2的传送沿线，支架上料机构51的出料端面向第一传送装置2。支架分离机构52设置于机架1，支架分离机构52位于支架上料机构51与第一传送装置2之间。支架转移机构53设置于机架1，支架转移机构53位于支架上料机构51的一侧。

进一步地，支架上料机构51包括支架振动盘511及支架输送轨道512。支架振动盘511设置于机架1。支架输送轨道512通过固定板设置于支架振动盘511的一侧，支架输送轨道512的进料端连接支架振动盘511的出料端，支架输送轨道512的出料端面向支架中转机构。具体应用时，支架输送轨道512具有与支架形状相匹配的凹槽，支架振动盘511振动下的支架依序排列在凹槽内，从而有序到达支架分离机构52的工位。

更进一步地，支架分离机构52包括支架分离支撑板521及支架分离板522。支架分离支撑板521设置于支架输送轨道512出料端的一侧。支架分离板522设置于支架分离支撑板521。具体应用时，支架分离板522具有支架分离槽，支架分离槽的形状与支架的形状相适配，支架振动盘511振动下的支架经过支架输送轨道512到达支架分离槽内，而后，支架转移机构53抓取支架将其移动至第一治具22的支架放置槽内。

更进一步地，支架转移机构53包括支架转移支撑座531、支架转移滑动板532、支架转移驱动件533、支架夹爪534及支架抓取驱动件535。支架转移支撑座531设置于支架分离支撑板521的一侧。支架转移滑动板532通过导轨滑块滑动设置于支架转移支撑座531。支架转移驱动件533设置于支架转移支撑座531，支架转移驱动件533的输出端连接支架转移滑动板532，具体地，支架转移驱动件533为气缸。支架夹爪534通过导轨滑块滑动设置于支架转移滑动板532，具体地，支架夹爪534为两爪气缸。支架抓取驱动件535设置于支架转移滑动板532，支架抓取驱动件535的输出端连接支架夹爪534，具体地，支架抓取驱动件535为气缸。

具体应用时，支架上料机构51将支架提供支架分离机构52后，支架转移驱动件533产生驱动力驱动支架转移滑动板532滑动，支架转移滑动板532带动支架夹爪534及支架抓取驱动件535移动与支架对应，而后，支架抓取驱动件535产生驱动力驱动支架夹爪534向支架方向移动，支架夹爪534夹取支架，支架夹爪534将支架放置于第一治具22的支架放置槽内。

再一并参照图13-图15，图13为本发明实施例中铆接装置6的结构示意图；图14为本发明实施例中第一检测压紧机构61的结构示意图；图15为本发明实施例中铆接机构62的结构示意图。如图所示，铆接装置6包括第一检测压紧机构61、铆接机构62及第二检测压紧机构63。第一检测压紧机构61、铆接机构62及第二检测压紧机构63依序设置于第一传送装置2的传送沿线，第一检测压紧机构61、铆接机构62及第二检测压紧机构63位于支架上料装置5远离定轴上料装置4的一侧。铆接机构62设置于第一检测压紧机构61远离定轴上料装置4的一侧。第二检测压紧机构63设置于铆接机构62远离第一检测压紧机构61的一侧。

具体应用时，第一检测压紧机构61与第二检测压紧机构63的结构及运行原理一致，下面，以第一检测压紧机构61为例，具体说明第一检测压紧机构61与第二检测压紧机构63的结构及运行原理。

第一检测压紧机构61包括检测压紧安装板611、检测压紧驱动件612及检测头613。检测压紧驱动件612设置于检测压紧安装板611，具体地，检测压紧驱动件612为气缸。检测头613通过连接块连接检测压紧驱动件612的输出端。第一传送装置2的第一治具22将定轴与支架一起传送至第一检测压紧机构61的工位后，检测压紧驱动件612产生驱动力驱动检测头613向第一治具22方向移动，检测头613对定轴与支架的位置进行检测，以保证后续对二者进行准确铆接；同理，铆接完成后第二检测压紧机构63对定轴与支架的组装件进行检测，检测二者是否铆接到位。

铆接机621构62包括铆接机621及支撑件622。铆接机621设置于第一检测压紧机构61与第二检测压紧机构63之间。支撑件622设置于机架1，铆接机621对定轴与支架进行铆接时，支撑件622对第一转盘212起到支撑作用，防止铆接机621下压的力度过大，造成第一转盘212偏位。

再一并参照图16，图16为本发明实施例中翻转装置7的结构示意图。如图所示，翻转装置7包括翻转移动机构71及翻转机构72。翻转移动机构71设置于机架1，翻转移动机构71位于第一传送装置2与第二传送装置3之间。翻转机构72设置于翻转移动机构71。

进一步地，翻转移动机构71包括翻转移动支撑架711、翻转移动滑动板712、翻转移动第一驱动件713及翻转移动第二驱动件714。翻转移动支撑架711位于第一转盘212与第二转盘312之间。翻转移动滑动板712通过导轨滑块滑动设置于翻转移动支撑架711。翻转移动第一驱动件713设置于翻转移动支撑架711，翻转移动第一驱动件713的输出端连接翻转移动滑动板712，具体地，翻转移动第一驱动件713为气缸。翻转移动第二驱动件714设置于翻转移动滑动板712，具体地，翻转移动第二驱动件714为滑台气缸。

更进一步地，翻转机构72包括翻转驱动件721及翻转夹取件722。翻转驱动件721设置于翻转移动第二驱动件714，具体地，翻转驱动件721为回转摆动气缸。翻转夹取件722通过安装块连接翻转驱动件721的输出端，具体地，翻转夹取件722为手指气缸。

具体应用时，第一传送装置2将铆接后的定轴与支架的组装件传送至翻转装置7的工位后，首先，翻转移动第一驱动件713产生驱动力驱动翻转移动滑动板712及翻转移动第二驱动件714移动，从而带动翻转机构72移动至对应定轴与支架的组装件，翻转移动第二驱动件714驱动翻转夹取件722夹取定轴与支架的组装件，而后，翻转移动机构71恢复初始状态；其次，翻转驱动件721带动翻转夹取件722翻转180度；最后，翻转移动机构71带动翻转夹取件722及定轴与支架的组装件移动至第二传送装置3的工位，翻转夹取件722将翻转后的定轴与支架的组装件放置于第二传送装置3的定轴与支架组装件放置槽内，第二传送装置3将其继续传送至后续组装工位。

再一并参照图17-图22，图17为本发明实施例中套密封圈装置8的结构示意图；图18为本发明实施例中密封圈上料机构81的结构示意图；图19为本发明实施例中密封圈分离机构82的结构示意图；图20为本发明实施例中密封圈转移机构83的结构示意图；图21为本发明实施例中密封圈扩展组装机构84的结构示意图；图22为本发明实施例中旋转置入机构85的结构示意图。如图所示，套密封圈装置8包括密封圈上料机构81、密封圈分离机构82、密封圈转移机构83、密封圈扩展组装机构84及旋转置入机构85。密封圈上料机构81设置于第二传送装置3的传送沿线，密封圈上料机构81的出料端面向第二传送装置3。密封圈分离机构82设置于机架1，密封圈分离机构82位于密封圈上料机构81与第二传送装置3之间。密封圈转移机构83位于密封圈分离机构82的一侧。密封圈扩展组装机构84设置于密封圈转移机构83。旋转置入机构85设置于密封圈转移机构83的一侧。

进一步地，，密封圈上料机构81包括密封圈振动盘811及密封圈输送轨道812。密封圈输送轨道812通过固定板设置于密封圈振动盘811的一侧，密封圈输送轨道812的进料端连接密封圈振动盘811的出料端，密封圈输送轨道812的出料端面向密封圈分离机构82。具体应用时，密封圈输送轨道812具有与密封圈形状相匹配的凹槽，密封圈输送轨道812上设有盖板813，盖板813的一部分位于凹槽上方，如此，使得密封圈振动盘811振动下的密封圈依序排列在凹槽内，从而有序到达密封圈分离机构82的工位。

更进一步地，密封圈分离机构82包括密封圈分离支撑板821、密封圈分离板822及密封圈分离驱动件823。密封圈分离支撑板821设置于密封圈上料机构81出料端的一侧。密封圈分离板822通过导轨滑块滑动设置于密封圈分离支撑板821。密封圈分离驱动件823设置于密封圈分离支撑板821，密封圈分离驱动件823的输出端通过第二连接板连接密封圈分离板822，具体地，密封圈分离驱动件823为气缸。

具体应用时，密封圈分离板822具有沉头孔，沉头孔的沉头部分的形状与密封圈的形状相适配，密封圈振动盘811振动下的密封圈经过密封圈输送轨道812到达沉头孔的沉头部分，而后，密封圈分离驱动件823产生驱动力驱动密封圈分离板822移动至对应扩展组装机构的工位。

优选地，密封圈分离机构82还包括第二阻挡块824，第二阻挡块824设置于密封圈分离支撑板821，第二阻挡块824对第二连接板起到阻挡限位作用，从而防止密封圈分离板822滑出。

更进一步地，密封圈转移机构83包括密封圈转移支撑座831、密封圈横向转移组件832及密封圈纵向转移组件833。密封圈转移支撑座831设置于密封圈分离机构82的一侧。密封圈横向转移组件832设置于密封圈转移支撑座831。密封圈纵向转移组件833设置于密封圈横向转移组件832，密封圈扩展组装机构84设置于密封圈纵向转移组件833。

具体地，密封圈横向转移组件832包括丝杠8321、横向转移滑台8322及横向转移驱动件8323。丝杠8321通过固定座设置于密封圈转移支撑座831。横向转移滑台8322套设于丝杠8321，横向转移滑台8322滑动设置于固定座。横向转移驱动件8323设置于固定座，横向转移驱动件8323的输出端连接丝杠8321的一端，具体地，横向转移驱动件8323为电机。

具体地，密封圈纵向转移组件833包括纵向移动驱动件8331及纵向滑动板8332。纵向移动驱动件8331设置于横向转移滑台8322，具体地，纵向移动驱动件8331为气缸。纵向滑动板8332滑动设置于纵向移动驱动件8331，纵向滑动板8332连接纵向移动驱动件8331的输出端，密封圈扩展组装机构84设置于纵向滑动板8332。

具体应用时，横向转移驱动件8323产生驱动力带动丝杠8321转动，丝杠8321转动带动横向转移滑台8322移动，从而实现带动密封圈纵向转移组件833移动至密封圈分离机构82的上方或旋转置入机构85的上方，密封圈纵向转移组件833移动至密封圈分离机构82的上方或旋转置入机构85的上方后，纵向移动驱动件8331产生驱动力驱动纵向滑动板8332向密封圈分离机构82或旋转置入机构85方向移动，从而带动密封圈扩展组装机构84移动至对应密封圈分离机构82或旋转置入机构85。

更进一步地，密封圈扩展组装机构84包括扩展组件841及组装组件842。扩展组件841设置于密封圈转移机构83，扩展组件841活动连接密封圈分离机构82。组装组件842设置于密封圈转移机构83，组装组件842活动连接扩展组件841。

具体地，扩展组件841包括扩展安装板8411、扩展驱动件8412及扩展针8413。扩展安装板8411设置于密封圈转移机构83的纵向滑动板8332。扩展驱动件8412设置于扩展安装板8411，具体地，扩展驱动件8412为气缸。扩展针8413通过联轴器连接扩展驱动件8412的输出端。具体应用时，扩展针8413的针头为阶梯状，以便于后续旋转置入机构85将密封圈套在扩展针8413上。

具体地，组装组件842包括组装驱动件8421、组装板8422、组装套筒8423及限位挡块8424。组装驱动件8421设置于扩展安装板8411，具体地，组装驱动件8421为气缸。组装板8422设置于组装驱动件8421的输出端。组装套筒8423贯穿组装板8422，组装套筒8423与组装板8422连接，组装套筒8423套设于扩展针8413。限位挡块8424设置于扩展安装板8411，扩展针8413贯穿限位挡块8424，组装套筒8423套活动连接限位挡块8424。

需要说明的是，本实施例中，组装驱动件8421的数量为两个，两个组装驱动件8421位于限位挡块8424的两侧，采用两个组装驱动件8421驱动组装套筒8423，受力均匀，从而保证后续平稳推动密封圈。

更进一步地，旋转置入机构85包括旋转置入安装架851、旋转置入驱动件852、旋转置入主动轮853、旋转置入从动轮854及旋转置入套筒855。旋转置入安装架851设置于密封圈分离机构82的一侧。旋转置入驱动件852设置于旋转置入安装架851，具体地，旋转置入驱动件852为电机。旋转置入主动轮853套设于旋转置入驱动件852。旋转置入从动轮854设置于旋转置入安装架851，旋转置入从动轮854通过皮带连接旋转置入主动轮853。旋转置入套筒855设置于旋转置入从动轮854。

具体应用时，密封圈分离机构82将密封圈移动至对应密封圈扩展组装机构84的工位后，首先，密封圈转移机构83带动密封圈扩展组装机构84移动至对应密封圈，扩展驱动件8412产生驱动力驱动扩展针8413向密封圈方向移动，随着扩展针8413不断移动，扩展针8413穿过密封圈插入插入密封圈分离板822的沉头孔内，密封圈的内圈直径与阶梯状针头的最小直径相适配，密封圈套设在针头上；其次，密封圈转移机构83带动密封圈扩展组装机构84移动至对应旋转置入机构85的工位，扩展驱动件8412产生驱动力驱动扩展针8413向旋转置入套筒855方向移动，于此同时，旋转置入驱动件852产生驱动力驱动旋转置入主动轮853转动，旋转置入主动轮853通过皮带带动旋转置入从动轮854转动，旋转置入从动轮854带动旋转置入套筒855转动，随着扩展针8413不断向旋转置入套筒855方向移动，扩展针8413逐渐插入旋转置入套筒855内，由于扩展针8413具有阶梯状的针头，扩展针8413移动过程中，密封圈在旋转置入套筒855的转动作用下沿着针头的阶梯状不断扩展套设在扩展针8413上，此时，密封圈的直径变大至与定轴与支架组装件的定轴的直径相适配；再次，密封圈转移机构83带动密封圈扩展组装机构84移动至扩展针8413的轴心与定轴的轴心在一条直线上，且扩展针8413与定轴抵接；最后，组装驱动件8421产生驱动力驱动组装板8422向定轴方向移动，组装板8422带动组装套筒8423向定轴方向移动，组装套筒8423将已扩展的密封圈推至定轴的预定位置，实现将密封圈套设于定轴，组装完成后，组装驱动件8421驱动组装板8422向远离定轴方向移动，限位挡块8424对组装套筒8423起到限位作用。

优选地，套密封圈装置8还包括扶持机构86。扶持机构86设置于机架1，扶持机构86面向密封圈上料机构81。扶持机构86包括扶持安装架861、扶持驱动件862及扶持夹紧件863，扶持安装架861设置于机架1，扶持安装架861位于旋转置入安装架851的一侧。扶持驱动件862件设置于扶持安装架861，扶持驱动件862位于第二转盘312的上方，具体地，扶持驱动件862为滑台气缸。扶持夹紧件863连接扶持驱动件862的输出端，具体地，扶持夹紧件863为手指气缸，优选地，手指气缸的手指具有与定轴形状相匹配的夹槽。将密封圈套设于定轴前，扶持驱动件862驱动扶持夹紧件863移动至对应定轴，扶持夹紧件863夹持住定轴，防止套密封圈时其偏移。

再一并参照图23-图27，图23为本发明实施例中铜套组装装置9的结构示意图；图24为本发明实施例中铜套上料机构91的结构示意图；图25为本发明实施例中铜套中转机构92的结构示意图；图26为本发明实施例中铜套转移机构93的结构示意图；图27为本发明实施例中铜套压合机构94的结构示意图。如图所示，铜套组装装置9包括铜套上料机构91、铜套中转机构92、铜套转移机构93及铜套压合机构94。铜套上料机构91设置于第二传送装置3的传送沿线，铜套上料机构91的出料端面向第二传送装置3。铜套中转机构92设置于机架1，铜套中转机构92位于铜套上料机构91与第二传送装置3之间。铜套转移机构93设置于机架1，铜套转移机构93位于铜套上料机构91的一侧。铜套压合机构94位于铜套上料机构91远离套密封圈装置8的一侧。

进一步地，铜套上料机构91包括铜套振动盘911及铜套输送轨道912。铜套振动盘911设置于机架1。铜套输送轨道912通过固定板设置于铜套振动盘911的一侧，铜套输送轨道912的进料端连接铜套振动盘911的出料端，铜套输送轨道912的出料端面向铜套中转机构92。具体应用时，铜套输送轨道912具有与铜套形状相匹配的凹槽，铜套振动盘911振动下的铜套依序排列在凹槽内，从而有序到达铜套中转机构92的工位。

更进一步地，铜套中转机构92包括铜套中转支撑板921、铜套中转分离板922及铜套中转分离驱动件923。铜套中转支撑板921设置于铜套上料机构91出料端的一侧。铜套中转分离板922通过导轨滑块滑动设置于铜套中转支撑板921。铜套中转分离驱动件923设置于铜套中转支撑板921，铜套中转分离驱动件923的输出端通过第三连接板连接铜套中转分离板922，具体地，铜套中转分离驱动件923为气缸。具体应用时，铜套中转分离板922具有铜套分离槽，铜套分离槽的形状与铜套的形状相适配，铜套振动盘911振动下的铜套经过铜套输送轨道912到达铜套分离槽内，而后，铜套中转分离驱动件923产生驱动力驱动载有铜套的铜套中转分离板922移动至对应铜套转移机构93的工位。

优选地，铜套中转机构92还包括第三阻挡块924，第三阻挡块924设置于铜套中转支撑板921，第三阻挡块924对第三连接板起到阻挡限位作用，从而防止铜套中转分离板922滑出。

更进一步地，铜套转移机构93包括铜套转移支撑座931、铜套转移滑动板932、铜套转移驱动件933、铜套夹爪934及铜套抓取驱动件935。铜套转移支撑座931设置于铜套中转支撑板921的一侧。铜套转移滑动板932通过导轨滑块滑动设置于铜套转移支撑座931。铜套转移驱动件933设置于铜套转移支撑座931，铜套转移驱动件933的输出端连接铜套转移滑动板932，具体地，铜套转移驱动件933为气缸。铜套夹爪934通过导轨滑块滑动设置于铜套转移滑动板932，具体地，铜套夹爪934为三爪气缸。铜套抓取驱动件935设置于铜套转移滑动板932，铜套抓取驱动件935的输出端连接铜套夹爪934，具体地，铜套抓取驱动件935为气缸。

具体应用时，铜套中转机构92将铜套移动至对应铜套转移机构93的工位后，铜套转移驱动件933产生驱动力驱动铜套转移滑动板932滑动，铜套转移滑动板932带动铜套夹爪934及铜套抓取驱动件935移动与铜套对应，而后，铜套抓取驱动件935产生驱动力驱动铜套夹爪934向铜套方向移动，铜套夹爪934夹取铜套，铜套夹爪934将铜套套设于第二治具32的定轴与支架组装件放置槽内的定轴上。

优选地，铜套组装装置9还包括扶正机构95。扶正机构95包括扶正支撑架951、扶正驱动件952及扶正件953。扶正支撑架951设置于机架1，扶正支撑架951位于第二转盘312与铜套中转支撑板921之间。扶正驱动件952设置于扶正支撑架951，具体地，扶正驱动件952为滑台气缸。扶正件953连接扶正驱动件952的输出端，具体地，扶正件953为手指气缸，手指气缸具有与定轴形状相匹配的夹槽。将铜套套设于定轴前，扶正驱动件952驱动扶正件953移动至对应定轴，扶正件953夹持住定轴，防止套铜套时其偏移。

更进一步地，铜套压合机构94包括压合安装板941、压合驱动件942、压合头943及支撑柱944。压合安装板941设置于铜套上料机构91远离套密封圈装置8的一侧。压合驱动件942设置于压合安装板941。压合头943设置于压合驱动件942的输出端。支撑柱944设置于机架1，支撑柱944位于第二转盘312的下方，支撑柱944面向压合头943。具体应用时，第二转盘312将套有铜套的定轴与支撑架的组装件传送至铜套压合机构94的工位，压合驱动件942驱动压合头943向铜套方向移动，压合头943将铜套压合至定轴的预定位置，压合过程中，支撑柱944对第二转盘312起到支撑作用，防止压合的力度过大造成第二转盘312偏位。

再一并参照28，图28为本发明实施例中下料装置10的结构示意图。如图所示，下料装置10包括下料机构101及下料斗102。下料机构101设置于第二转盘312的传送沿线，下料机构101位于铜套压合机构94远离铜套上料机构91的一侧。下料斗102设置于机架1。

进一步地，下料机构101包括下料支撑座1011、下料滑动板1012、下料驱动件1013、下料夹爪1014及下料抓取驱动件1015。下料支撑座1011设置于铜套压合机构94远离铜套上料机构91的一侧。下料滑动板1012通过导轨滑块滑动设置于下料支撑座1011。下料驱动件1013设置于下料支撑座1011，下料驱动件1013的输出端连接下料滑动板1012，具体地，下料驱动件1013为气缸。下料夹爪1014通过导轨滑块滑动设置于下料滑动板1012，具体地，下料夹爪1014为两爪气缸。下料抓取驱动件1015设置于下料滑动板1012，下料抓取驱动件1015的输出端连接下料夹爪1014，具体地，下料抓取驱动件1015为气缸。

具体应用时，第二转盘312将组装好的热水器比例阀骨架传送至下料装置10的工位后，下料驱动件1013产生驱动力驱动下料滑动板1012滑动，下料滑动板1012带动下料夹爪1014及下料抓取驱动件1015移动与热水器比例阀骨架对应，而后，下料抓取驱动件1015产生驱动力驱动下料夹爪1014向下料方向移动，下料夹爪1014夹取下料，下料夹爪1014将热水器比例阀骨架由下料斗102的进料端放入，热水器比例阀骨架沿下料斗102内侧壁滑下，热水器比例阀骨架由下料斗102的出料端流出收集。

为了保证组装的精度，定轴上料装置4完成定轴上料后、支架上料装置5完成上料后、翻转装置7翻转定轴与支架的组装件后以及下料完成后均有检测件对第一治具22或第二治具32进行检测，检测第一治具22或第二治具32上是否有零部件以及零部件的位置是否正确，从而保证每一个工位准确上料和组装。

具体应用时，上述第一传送装置2、第二传送装置3、定轴上料装置4、支架上料装置5、铆接装置6、翻转装置7、套密封圈装置8、铜套组装装置9及下料装置10均电连接旋铆机的控制系统，旋铆机的控制系统控制第一传送装置2、第二传送装置3、定轴上料装置4、支架上料装置5、铆接装置6、翻转装置7、套密封圈装置8、铜套组装装置9及下料装置10作动，以达到旋铆机自动化控制之功效。当然，旋铆机的控制系统可为工控机、plc或单片机的任意一种，于此不再赘述。

综上所述，在本发明一或多个实施方式中，本发明的旋铆机实现自动将支架、定轴、密封圈及铜套进行组装，组装速度快、精度高，有效保证质量的统一性，同时，减少企业组装人员，提升企业生产效益。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理在内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。