一种无缝蜂窝状态轮辋制作方法及无缝蜂窝状态轮辋与流程

本发明涉及轮辋制作技术方法，尤其涉及一种无缝蜂窝状态轮辋制作方法及无缝蜂窝状态轮辋。

背景技术：

轮辋俗称轮圈，为车轮周边安装轮胎的部件，轮辋结构是汽车车轮的重要组成部分，是轮胎的装配和固定基础。

目前的车轮轮辋加工工艺复杂，其产品强度不高，且多为焊接式钢结构轮辋，由多个零部件组成，并由多道工序装配，安装复杂，多采用钢结构，轮辋自身重量大，运输不便，给使用时造成较多困难。具有以下缺陷：1.轮辋成品与轮盘只能通过焊接的方式连接；2.轮辋与轮盘之间焊死，焊接的方式温度将达到1000℃使焊接部位出现局部变形给后期加工带来不便使产品易产生动平衡及端径跳问题同时不能更换轮盘；3.制造工艺上需要扩口、焊接缝隙、旋压等复杂工序；4.旋压的精度控制难度高，造成废品率大大提升。

技术实现要素：

为克服现有技术中车轮轮辋存在的上述不足，本发明公开了一种无缝齿状轮辋制作方法包括以下步骤：

步骤a：使用模具采用挤压方法对圆筒形的复合材料进行加工，形成具有齿状筋条的圆筒型材；

步骤b：从所述圆筒型材的两端向中间对所述齿状筋条进行车铣；

步骤c：将所述圆筒型材的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘；

步骤d：对所述圆筒型材外侧进行旋压，形成轮辋胎槽；

步骤e：对所述圆筒型材进行热处理加工；

步骤f:对所述圆筒型材进行机械加工形成胎圈座，得到无缝齿状轮辋。

本发明中，所述复合材料为6系列铝合金材料。

本发明中，进一步包括步骤g：在所述齿状筋条上设置贯穿的连接孔。

本发明中，所述步骤a中，所述复合材料温度在大于等于500℃的情况下，使用大于等于一万吨的挤压力度等温挤压。所述复合材料以梯度加热方式加热确保材料等温，梯度为每333mm升高50℃。

本发明中，所述挤压是在三向压应力状态下产生变形。

本发明中，所述复合料宽展挤压时，分流孔的扩展面积为中心矩形面积的4倍,即单边扩展孔的面积为中间矩形孔的2倍。

本发明中，所述步骤a中，所述圆筒内的齿状筋条为等距分布。所述步骤b中，对所述齿状筋条进行车铣具体为将齿状筋条的两端内向铣去，预留翻边加工的空间；所述步骤c中，通过机械压力将圆筒型材两边竖起构成向外延伸并内翻的轮缘，通过旋压构成向外延伸并内翻的轮缘；所述步骤d中，所述轮辋胎槽机械加工连接孔的深度为18mm以上,宽度为23mm以上。

本发明中，步骤e中，所述热处理加工参数为：固溶温度510-520℃；时效温度175-200℃；热处理时间大于等于8小时。

基于以上方法，本发明还提出了一种无缝齿状轮辋，包括：

筒体，所述筒体向内凹陷形成轮辋胎槽；

齿状筋条，所述齿状筋条设置于所述筒体内部；所述齿状筋条两端设置安装部；

胎圈座，所述胎圈座设置在所述筒体的两侧；

轮缘，所述轮缘设置在所述胎圈座的外侧，所述轮缘向外延伸，并向所述胎圈座内翻。

为克服现有技术中车轮轮辋存在的上述不足，本发明公开了一种无缝蜂窝状态轮辋制作方法包括以下步骤：

本发明提出了一种无缝蜂窝状态轮辋制作方法，包括以下步骤：

步骤a：使用模具采用挤压方法对圆筒形的复合材料进行加工，形成具有蜂窝状态圆筒型材；根据不同电池的外形直接挤压成型(外表形状如圆孔、矩形孔等)

步骤b：从所述圆筒型材的两端向中间对所述蜂窝状态进行车铣，形成安装部；

步骤c：将所述圆筒型材的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘；

步骤d：对所述圆筒型材外侧进行旋压，形成轮辋胎槽；

步骤e：对所述圆筒型材进行热处理加工；

步骤f:对所述圆筒型材进行机械加工形成胎圈座，得到无缝蜂窝状态轮辋。

本发明中，所述复合材料为6系列铝合金材料。

本发明中，所述步骤a中，所述复合材料温度在大于等于500℃的情况下，使用大于等于一万吨的挤压力度等温挤压。

本发明中，所述复合材料以梯度加热方式加热确保材料等温，梯度为每333mm升高50℃。

本发明中，所述挤压是在三向压应力状态下产生变形。

本发明中，所述复合材料宽展挤压时，分流孔的扩展面积为中心矩形面积的4倍，即单边扩展孔的面积为中间矩形孔的2倍。

本发明中，所述步骤a中，所述圆筒内的蜂窝状态为等距分布。

本发明中，所述步骤b中，对所述蜂窝状态进行车铣具体为将蜂窝状态的两端内向铣去，预留翻边加工的空间。

本发明中，所述步骤c中，通过机械压力将圆筒型材两边竖起构成向外延伸并内翻的轮缘，通过旋压构成向外延伸并内翻的轮缘。

本发明中，步骤e中，所述热处理加工参数为：固溶温度510-520℃；时效温度175-200℃；热处理时间大于等于8小时。

基于以上方法，本发明还提出了一种无缝蜂窝状态轮辋，所述轮辋包括：

筒体，所述筒体向内凹陷形成轮辋胎槽；

蜂窝状态，所述蜂窝状态设置于所述筒体内部；所述蜂窝状态前端设置安装部；

胎圈座，所述胎圈座设置在所述筒体的两侧；

轮缘，所述轮缘设置在所述胎圈座的外侧，所述轮缘向外延伸，并向所述胎圈座内翻；

保护圈，用于电池和外界封闭；

电流滑环，设置在中心盘安装盘中心与传动轴头处。

本发明通过将轮辋电池组排列组合后的输出端头延至轮幅，即中心盘安装盘中心与传动轴头处连接大功率电流滑环，电池连接到电机控制器，电池提供电源给控制器，控制器通传感器，即电机自身的反馈信号输出电流给电机。电机按需求运转纯电动车需要三个部分组成：电动机，电池，电控系统并且需要相应电压的电机，电机工作即变成了机械转动。电池既可扮演汽车驱动系统主要动力源的角色，也可充当辅助动力源的角色。在低速和启动时，电池扮演的是汽车驱动系统主要动力源的角色；在全负荷加速时，充当的是辅助动力源的角色；在正常行驶或减速、制动时充当的是储存能量的角色。

本发明电流滑环采用集流环原理:旋转体连通、输送能源与信号，根据传输介质来区分，滑环分为电滑环、流体滑环、光滑环，也可通俗的统称为“旋转连通”或“旋通”。滑环通常安装在设备的旋转中心，主要由旋转与静止两大部分组成。旋转部分连接设备的旋转结构并随之旋转运动，称为“转子”，静止部分连接设备的固定结构的能源，称为“定子”。滑环可用于任何360°旋转连续传输电源和数据信号的机电系统，常被称为导电滑环、电刷、转接器、集电环、集电器、旋转关节、集流环、回流环、换向器等，其原理是实现两个相对转动机构的电流、数据信号或图像及动力传输的精密传输装置。常被使用于360°无限制的连续旋转，要求从固定位置到旋转位置传送电信号。

本发明中电池一般为串联，但是根据电池组作用不同可采用串联和并连，具体根据作用及功能，并联就是几个电池正极跟正极连在一起，负极跟负极连在一起，电压不会变，容量增大了电动车的电池是串联的，串联就是一个电池的正极连另外一个电池的负极，可以多个连接，电压变大，容量不变并联增容，串联增压。电动车电瓶一般都是只串联的，实际中各电瓶电压是存在误差的，并联的电压高的就会给电压低的充电，这样损坏电瓶，影响使用寿命。不管几块电池，串联的接法，连成一排目的是用多个小电池提高输出电压。并联使用。目的是用单个的小电池提高总输出电流(输出电压不变)，图中等效一个大电池。电池总输出电流是单个电池的4倍。同理也可以串联和并联混合用，来产生选用的电流和电压。

本发明电池散热是通过将热量传导至铝轮辋散热，同时轮毂的转动接触自然空气冷却。

本发明提出的无缝电池载体轮辋的制造方法，使同一件圆筒型材具备了加工不同外观轮毂的条件，且适配中心盘尺寸宽泛，加工工序简单，可作为轿车，suv，大小公交汽车，重型卡车及工程车的电池载体，增加了电动车的行驶里程(可以作为充电宝使用也可以直接用于续航)同时可以充当辅助动力源的角色可以作为贮备电池及料电池，方便电池组监视系统接口，方便对每个电池的电压都监视，以确定充放电状态，此载体连接好，连接体电阻稳定。车辆驾驶期间通过空气流动使用电池达到降温的效果同时铝外壳是电池的良好防爆保护层，防护将空气隔离在外，便于电池修复形成产品后圆筒内的蜂窝状态相当于在轮辋内横向形成网状增加了多条加强筋，同时大幅度提升轮毂强度。

本发明提出了一种无缝锻造齿状轮辋及其制作方法适用于轿车，suv，轻型卡车，重型卡车,大客车；本发明提出的无缝锻造齿状轮辋的制造方法，使同一件齿状圆筒型材具备了加工不同外观轮毂的条件，且适配中心盘尺寸宽泛，加工工序简单，缩短了轮毂的制造时间。形成产品后齿状圆筒内的齿状筋条相当于在轮辋内横向形成网状增加了多条加强筋，大幅度提升轮毂的强度。

附图说明

图1为本发明挤压后的圆筒型材的结构示意图。

图2为本发明车铣后的圆筒型材的结构示意图。

图3a、3b为本发明反向桥车suv无缝齿状轮辋的结构示意图。

图4a、4b为本发明正向桥车suv无缝齿状轮辋的结构示意图。

图5a、5b为本发明重卡大巴无缝齿状轮辋的结构示意图。

图6a、6b为本发明工程重卡无缝齿状轮辋的结构示意图。

图7a、7b为本发明无缝齿状轮毂的结构示意图。

图7c为本发明中安装部的示意图。

图8为本发明无缝齿状轮辋制作方法的流程图。

图9a、9b、9c、9d为本发明挤压后的各种圆筒型材的结构示意图。

图10a、10b为本发明车铣后的圆筒型材的结构示意图。

图11a、11b为本发明车铣后同时得出固定安装盘(中盘)平面的的圆筒型材的结构示意图。

图12a、12b、12c为本发明桥车suv重卡大巴、工程重卡无缝蜂窝状态轮辋的结构示意图。

图13为本发明桥车suv重卡大巴、工程重卡无缝蜂窝状态轮辋的局部放大示意图。

图14a、14b、14c为本发明无缝蜂窝状态轮辋的结构示意图。

图15a、15b为本发明无缝蜂窝状态轮毂的结构示意图。

图16为本发明无缝蜂窝状态轮毂的局部放大示意图。

具体实施方式

结合以下具体实施例和附图，对发明作进一步的详细说明。实施本发明的过程、条件、实验方法等，除以下专门提及的内容之外，均为本领域的普遍知识和公知常识，本发明没有特别限制内容。

图1-图16中，1-筒体；11-轮辋胎槽；2-齿状筋条；21-安装部；3-胎圈座；4-轮缘；6-蜂窝状态；61-电池孔；7-保护圈。

本发明提出了一种无缝齿状轮辋制作方法，包括以下步骤：

步骤a：使用模具采用挤压方法对圆筒形的复合材料进行加工，形成具有齿状筋条的圆筒型材；

步骤b：从所述圆筒型材的两端向中间对所述齿状筋条进行车铣；

步骤c：将所述圆筒型材的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘；

步骤d：对所述圆筒型材外侧进行旋压，形成轮辋胎槽；

步骤e：对所述圆筒型材进行热处理加工；

步骤f:对所述圆筒型材进行机械加工形成胎圈座，得到无缝齿状轮辋。

本发明提出的无缝锻造齿状轮辋及其制作方法提高了铝合金的利用率，减少铝合金成本，加工时间缩短，提高了机械性能，无需高温，减排污染；挤压可利用率大大提高单面只需机加工1.5-2mm左右而它的机械性能强度高机加工量非常少,克服了大面积加工破坏了表面的机械性能；克服了传统的铸造和锻造轮辋工艺缺陷，以重量轻量化，大载荷是工艺上的大胆创新，同时克服了传统工艺制做轮辋的大量坯料浪费，达到最终的加工量比传统铸造及锻造工艺大大减少，节约了铝合金成本，减少了排放，使其产品更加环保。

一只直径20英寸，宽度10英寸铸造及锻造轮辋在没有齿状筋条在正常情况下的材料初始重量大约40公斤，而无缝齿状轮辋材料初始重量只有20公斤，且这种加工工艺无需明火热源实现了彻底的低碳制造，同时齿状筋条轮辋可根据不同装车数据进行一次性加工配合装车尺寸，也就是根据不同的装车尺寸调整轮唇的高度(齿状筋条高度)，同时正反轮辋可以在一个产品中挑选使用，彻底节省预配置，大量的节约铝合金。

本发明充分发挥铝合金的流动性等物理性能，成型材料达到最佳状态的优越性以减轻产品的重量参考a

重负荷汽车铝合金齿状轮辋的制作:对铝合金挤压工艺进行了多次实验后，多次计算及实际验证,挤压时控制挤压比(型材面积:铝合金棒材直径)只有在铝合金棒材细化均匀的情况下才能得到本发明所需的材料密度-机械性能，结论--结果铝合金棒材只有在500℃的环境下采用万吨的挤压力度，以梯度加热，等温挤压，得到我们所需材料-挤压的型材力学性能--得出极限载荷及齿状轮辋材料所需的机械性能指标,同时转换为材料的机械性能指标及齿状轮辋的极限尺寸，并依据该指标核算挤压机的挤压比而做出的具体的技术选择,使齿状均等分布轮辋材料机械性能指标高出20％比相同吨位的锻造机械性能指标，齿状轮辋铝合金型材的抗拉度大于等于260mpa，屈服强度大于或等于160mpa，延伸率大于或等于20％，硬于或等于100hbs，进而提高轮辋的机械性能同时挤压是在强烈三向压应力状态下产生变形,从模孔中金属流出速度是面积和速度的函数关系,以面积代替速度,转换成流出面积，铝合金宽展挤压时分流孔的扩展面积一般为中心矩形面积的4倍左右,即单边扩展孔的面积为中间矩形孔的2倍，金属产生宽展变形,使金属的流动特征从圆挤压筒向扁挤压筒的形状发展,增加了金属流动的几何相似性,使金属流动均匀性能增大，防止被拉长了的多边化变形织构发生再结晶，即防止在后期的热处理过程中发生再结晶，最大程度克服了材料性能的不统一性。大大的提高产品的一次性合格率。

本发明最终施压成型实际上对齿状辋制的材料再一次进旋压(相当于第二次锻造)大大的提升了材料机械性能,其产品以轮辋璧厚3mm的齿状轮辋产品己通过了重载载荷实验试验(弯曲试验，径向滚动试验)。

本发明重负荷汽车铝合金齿状轮辋制的材料是采用反向挤压法:由于挤压特点及挤压效应,挤压可利用率大大提高单面只需机加工1.5-2mm左右而它的机械性能强度高机加工量非常少,克服了大面积加工破坏了表面的机械性能。

本发明打破了传统的铸造和锻造轮辋工艺，以重量轻量化，大载荷是工艺上的大胆创新，同时克服了传统工艺制做轮辋的大量坯料浪费，达到最终的加工量比传统铸造及锻造工艺大大减少，节约了铝合金成本，减少了排放，使其产品更加环保。

基于以上方法，本发明还提出了一种无缝齿状轮辋，包括：

筒体，所述筒体向内凹陷形成轮辋胎槽；

齿状筋条，所述齿状筋条设置于所述筒体内部；所述齿状筋条两端设置安装部；

胎圈座，所述胎圈座设置在所述筒体的两侧；

轮缘，所述轮缘设置在所述胎圈座的外侧，所述轮缘向外延伸，并向所述胎圈座内翻。

实施例

本实施例中的无缝齿状轮辋制作方法包括以下步骤：

步骤a：使用模具，模具为内外两层，在模具两层中对6系列铝合金材料采用挤压的方法进行加工，形成具有齿状筋条的圆筒型材。圆筒型材内的齿状筋条为等距分布。

其中，铝合金在等于500℃的情况下，使用一万吨的挤压力度等温挤压，所述挤压是在三向压应力态下产生变形。在挤压过程中铝合金材料变形会产生热量，为了保证出口的温度，以梯度加热方式加热确保材料等温，梯度为每333mm升高50℃。铝合金宽展挤压时，分流孔的扩展面积为中心矩形面积的4倍,即单边扩展孔的面积为中间矩形孔的2倍

步骤b：对所述齿状筋条进行车铣具体为将齿状筋条的两端内向铣去，预留翻边加工的空间；

步骤c：通过机械压力将圆筒型材两边竖起构成向外延伸并内翻的轮缘，通过旋压构成向外延伸并内翻的轮缘；

步骤d：对所述圆筒型材外侧进行旋压，形成轮辋胎槽；所述轮辋胎槽机械加工连接孔的深度为18mm以上,宽度为23mm以上；

步骤e：对所述圆筒型材进行热处理加工，参数为：固溶温度515℃；时效温度180℃；热处理时间8小时。

步骤f:对所述圆筒型材进行机械加工，在筒体上形成胎圈座，得到无缝齿状轮辋。

本实施例通过以上方法得到的无缝齿状轮辋，包括：

筒体，所述筒体向内凹陷形成轮辋胎槽；

齿状筋条，所述齿状筋条设置于所述筒体内部；

胎圈座，所述胎圈座设置在所述筒体的两侧；

轮缘，所述轮缘设置在所述胎圈座的外侧，所述轮缘向外延伸，并向所述胎圈座内翻。

本实施例还提出了一种无缝齿状轮毂制作方法，在齿状筋条安装部可拆卸地连接中心盘即可形成轮毂，包括以下步骤：

步骤i：对本实施例制作方法制作的轮辋的齿状筋条进行加工，轮辋的齿状筋条是与轮辋纵向宽度方向平行的齿状筋条，与其中盘是垂直方向齿状筋条均匀分布在轮辋的内侧，根据轮毂的装车数据要求偏距及刹车空间来加工齿状筋条的高低使其成为一个平面与中盘形成一个平面连接使用反向及正向组成不同样式的轮毂。

本实施例中的无缝齿状轮辋，本实施例中，使用万吨级挤压或锻造对铝合金加工取得形成最佳物理性能的型材，即具有齿状的圆筒型材；按照不同车型不同轮辋尺寸及载重的需求，从齿状圆筒的两端向中间对筒体内的齿状筋条进行精密车铣；对齿状圆筒的两端进行翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘；对齿状圆筒外侧进行整体旋压，形成轮辋胎槽；对齿状圆筒进行热处理加工；对齿状圆筒进行精密机械加工，在圆筒上形成胎圈座,得到齿状无缝轮辋齿状圆筒内侧的齿状筋条顶部作为中心盘的定位安装平面，在齿状筋条上安装中心盘即形成轮毂。通过对齿状圆筒内侧齿状筋条的长短加工来形成中心盘安装平面深浅不同的轮辋，配合中心盘，可装配形成不同偏距尺寸的轮毂，满足不同车辆的不同刹车空间要求，使同一件轮毂可配置于多种车型，摆脱了正常轮毂的单一装配问题，减少了材料的浪费。

本实施例对材料的改进：通过自行研究开发使其材料更适合轮毂产品见数据对比；成型的改进:一次成型同一直径可以用于多种宽度的产品在成型的形状材料裁剪不同的宽度；一件多用:调整内轮辋牙齿高度作为一个尺寸的产品适配不同的装车尺寸数据；用途广泛:轿车suv皮卡重型载重汽车大巴及重型工程用汽车汽车轮辋。

本实施例轮辋材料机械性能对比：

本发明提出了一种无缝蜂窝状态轮辋制作方法，包括以下步骤：

使用模具采用挤压方法对圆筒形的复合材料进行加工，1.形成具有蜂窝状态的无缝圆筒型材；2.从所述蜂窝状态圆筒型材的两端向中间对所蜂窝状态筋条进行车铣，形成安装部；3将所述圆筒型材的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘；4对所述圆筒型材外侧进行旋压，形成轮辋胎槽；对所述圆筒型材进行热处理加工；对所述圆筒型材进行机械加工形成胎圈座，5得到电池载体轮辋轮辋。

本发明提出的无缝蜂窝状态轮辋及其制作方法提高了铝合金的利用率，减少铝合金成本，加工时间缩短，提高了机械性能，无需高温，减排污染；挤压可利用率大大提高单面只需机加工1.5-2mm左右而它的机械性能强度高机加工量非常少，克服了大面积加工破坏了表面的机械性能；克服了传统的铸造和锻造轮辋工艺缺陷，以重量轻量化，大载荷是工艺上的大胆创新，同时克服了传统工艺制做轮辋的大量坯料浪费，达到最终的加工量比传统铸造及锻造工艺大大减少，节约了铝合金成本，减少了排放，使其产品更加环保。

一只直径20英寸，宽度10英寸铸造及锻造轮辋在没有齿状筋条在正常情况下的材料初始重量大约40公斤，而无缝蜂窝状态轮辋材料初始重量只有20公斤，且这种加工工艺无需明火热源实现了彻底的低碳制造，同时齿状筋条轮辋可根据不同装车数据进行一次性加工配合装车尺寸，也就是根据不同的装车尺寸调整轮唇的高度(齿状筋条高度)，同时正反轮辋可以在一个产品中挑选使用，彻底节省预配置，大量的节约铝合金。

本发明充分发挥铝合金的流动性等物理性能，成型材料达到最佳状态的优越性以减轻产品的重量参考a。

重负荷汽车铝合金齿状轮辋的制作:对铝合金挤压工艺进行了多次实验后，多次计算及实际验证，挤压时控制挤压比(型材面积:铝合金棒材直径)只有在铝合金棒材细化均匀的情况下才能得到本发明所需的材料密度-机械性能，结论--结果铝合金棒材只有在500℃的环境下采用万吨的挤压力度，以梯度加热，等温挤压，得到我们所需材料-挤压的型材力学性能--得出极限载荷及齿状轮辋材料所需的机械性能指标，同时转换为材料的机械性能指标及齿状轮辋的极限尺寸，并依据该指标核算挤压机的挤压比而做出的具体的技术选择，使齿状均等分布轮辋材料机械性能指标高出20％比相同吨位的锻造机械性能指标，齿状轮辋铝合金型材的抗拉度大于等于260mpa，屈服强度大于或等于160mpa，延伸率大于或等于20％，硬于或等于100hbs，进而提高轮辋的机械性能同时挤压是在强烈三向压应力状态下产生变形，从模孔中金属流出速度是面积和速度的函数关系，以面积代替速度，转换成流出面积，铝合金宽展挤压时分流孔的扩展面积一般为中心矩形面积的4倍左右，即单边扩展孔的面积为中间矩形孔的2倍，金属产生宽展变形，使金属的流动特征从圆挤压筒向扁挤压筒的形状发展，增加了金属流动的几何相似性，使金属流动均匀性能增大，防止被拉长了的多边化变形织构发生再结晶，即防止在后期的热处理过程中发生再结晶，最大程度克服了材料性能的不统一性。大大的提高产品的一次性合格率。

本发明最终施压成型实际上对辋制的材料再一次进旋压(相当于第二次锻造)大大的提升了材料机械性能，其产品以轮辋璧厚3mm的轮辋产品己通过了重载载荷实验试验(弯曲试验，径向滚动试验)。

本发明重负荷汽车铝合金轮辋制的材料是采用反向挤压法:由于挤压特点及挤压效应，挤压可利用率大大提高单面只需机加工1.5-2mm左右而它的机械性能强度高机加工量非常少，克服了大面积加工破坏了表面的机械性能。

本发明打破了传统的铸造和锻造轮辋工艺，以重量轻量化，大载荷是工艺上的大胆创新，同时克服了传统工艺制做轮辋的大量坯料浪费，达到最终的加工量比传统铸造及锻造工艺大大减少，节约了铝合金成本，减少了排放，使其产品更加环保。

基于以上方法，本发明还提出了一种无缝蜂窝状态轮辋，包括：

筒体1，所述筒体1向内凹陷形成轮辋胎槽11；

蜂窝状态2，所述蜂窝状态2设置于所述筒体1内部；所述蜂窝状态2两端设置安装部21；

胎圈座3，所述胎圈座3设置在所述筒体1的两侧；

轮缘4，所述轮缘4设置在所述胎圈座3的外侧，所述轮缘4向外延伸，并向所述胎圈座3内翻；

保护圈5，用于电池和外界封闭；

电流滑环，设置在中心盘安装盘中心与传动轴头处。

本发明电流滑环初期选用：默孚龙(moflon)产品导电滑环以大电流滑环适用于大功率传输，最大电流可支持7500a，360°旋转时接触电阻低。大电流滑环外壳采用铝合金或阻燃工程塑料设计，散热快，有大量的冷却孔，每个滑环都要进行大电流冲击和温升试验。

实施例

本实施例中的无缝蜂窝状态轮辋制作方法包括以下步骤：

步骤a：使用模具，模具为内外两层，在模具两层中对6系列铝合金材料采用挤压的方法进行加工，形成具有蜂窝状态圆筒型材。圆筒型材内的蜂窝孔(电池孔)为等距分布。

其中，铝合金在等于500℃的情况下，使用一万吨的挤压力度等温挤压，所述挤压是在三向压应力态下产生变形。在挤压过程中铝合金材料变形会产生热量，为了保证出口的温度，以梯度加热方式加热确保材料等温，梯度为每333mm升高50℃。铝合金宽展挤压时，分流孔的扩展面积为中心矩形面积的4倍，即单边扩展孔的面积为中间矩形孔的2倍。

步骤b：对所述蜂窝状态进行车铣具体为将两端内向铣去，预留翻边加工的空间；

步骤c：通过机械压力将圆筒型材两边竖起构成向外延伸并内翻的轮缘，通过旋压构成向外延伸并内翻的轮缘；

步骤d：对所述圆筒型材外侧进行旋压，形成轮辋胎槽；

步骤e：对所述圆筒型材进行热处理加工，参数为：固溶温度515℃；时效温度180℃；热处理时间8小时。

步骤f:对所述圆筒型材进行机械加工，在筒体上形成胎圈座，得到无缝蜂窝状态轮辋。

本发明电池孔挤压成型也可以机械加工形成，深度为18mm以上，宽度为23mm以上。

本实施例通过以上方法得到的无缝蜂窝状态轮辋，包括：

筒体，所述筒体向内凹陷形成轮辋胎槽；

蜂窝状态，所述蜂窝状态设置于所述筒体内部；

胎圈座，所述胎圈座设置在所述筒体的两侧；

轮缘，所述轮缘设置在所述胎圈座的外侧，所述轮缘向外延伸，并向所述胎圈座内翻。

保护圈，用于电池和外界封闭；

电流滑环，设置在中心盘安装盘中心与传动轴头处。

本实施例中的无缝蜂窝状态轮辋，本实施例中，使用万吨级挤压或锻造对铝合金加工取得形成最佳物理性能的型材，按照不同车型不同轮辋尺寸及载重的需求，从圆筒的两端向中间对筒体内的蜂窝状态进行精密车铣；对圆筒的两端进行翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘；对圆筒外侧进行整体旋压，形成轮辋胎槽；对圆筒进行热处理加工；对圆筒进行精密机械加工，在圆筒上形成胎圈座，得到无缝轮辋圆筒内侧的安装部为中心盘的定位安装平面安装中心盘即形成轮毂。通过对圆筒内侧筋条的长短加工来形成中心盘安装平面深浅不同的轮辋，配合中心盘，可装配形成不同偏距尺寸的轮毂，满足不同车辆的不同刹车空间要求，使同一件轮毂可配置于多种车型，摆脱了正常轮毂的单一装配问题，减少了材料的浪费。

本实施例对材料的改进：通过自行研究开发使其材料更适合轮毂产品见数据对比；成型的改进:一次成型同一直径可以用于多种宽度的产品在成型的形状材料裁剪不同的宽度；一件多用:调整内轮辋牙齿高度作为一个尺寸的产品适配不同的装车尺寸数据；用途广泛:轿车suv皮卡重型载重汽车大巴及重型工程用汽车汽车轮辋。

本实施例轮辋材料机械性能对比：

本发明的保护内容不局限于以上实施例。在不背离发明构思的精神和范围下，本领域技术人员能够想到的变化和优点都被包括在本发明中，并且以所附的权利要求书为保护范围。