一种船舶舱壁临时工艺孔开孔作业方法与流程

本发明涉及船舶舱壁临时工艺孔技术领域，特别是涉及一种船舶舱壁临时工艺孔开孔作业方法。

背景技术：

现有技术中，船舶的首尾等线型变化较大的区域大都设置有一些密封舱室，在船舶建造过程中，为了满足工作人员进入这些密封舱室施工作业的要求，这些密封舱室的舱壁上需要开设一些临时工艺孔，当施工完成后需要将这些临时工艺孔进行回封、以保证密封舱室的密封性。目前这些临时工艺孔的开设大都为人工开设，开孔之前，需要首先在相应的舱壁上绘制临时工艺孔的开设位置，然后需要操作工人通过人工切割的方式在舱壁上进行开孔作业，当施工完成后，还需要操作工人在相应的封板上手工开设焊接坡口、以方便后续的临时工艺孔焊接回封作业。上述人工开孔方式一方面由于开孔工序、回封工序步骤较多，牵涉工种较杂，使得临时工艺孔的开设和回封效率较低，工人劳动强度较高；另一方面由于手工开孔的不确定性，还容易造成开孔形状不统一，临时工艺孔的开设不能实现标准化。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种船舶舱壁临时工艺孔开孔作业方法，用于解决现有技术中舱壁临时工艺孔的开设工序复杂、效率低下且无法保证开孔标准的统一的技术问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种船舶舱壁临时工艺孔开孔作业方法，采用如下的技术方案：

一种船舶舱壁临时工艺孔开孔作业方法包括以下步骤：

s1：选定密封舱壁，并确定密封舱壁上临时工艺孔的形状；

s2：按照确定的临时工艺孔形状在密封舱壁上规划一圈内环线和一圈外环线；

s3：在内环线和外环线之间确定两个以上过桥连接，各过桥连接沿着内环线的外周侧间隔布置，内环线、外环线以及任意相邻两个过桥连接围成切割部；

s4：通过开孔设备将各切割部割除；

s5：安装密封舱壁并在对密封舱室内进行施工作业之前割除各过桥连接；

s6：对切割后遗留在密封舱壁上的过桥连接残余进行打磨、以形成临时工艺孔。

进一步地，还包括步骤s7：按照确定的临时工艺孔形状加工对应的封板。

进一步地，在步骤s7中还包括对封板的至少一边加工焊接坡口。

进一步地，所述焊接坡口的角度为30°～60°。

进一步地，还包括步骤s8：在对密封舱室内施工完成后，通过封板对临时工艺孔进行焊接回封。

进一步地，所述内环线和外环线的间距介于5mm～15mm。

进一步地，所述过桥连接的宽度介于10mm～40mm。

进一步地，所述内环线和外环线均为腰型，所述腰型的长度在使用时沿着竖直方向延伸布置。

进一步地，所述过桥连接有两个，两个过桥连接对称布置在内环线的两侧。

进一步地，所述开孔设备为数控设备。

本发明实施例一种船舶舱壁临时工艺孔开孔作业方法与现有技术相比，其有益效果在于：通过采用本发明的开孔作业方法，大大简化了后续开孔工序的难度，通过割除各个过桥连接即可完成临时作业孔的开设，此外，由于过桥连接的设置和封板的加工均是在板材下料加工阶段完成的，这极大的减轻了后续开孔工序和回封工序的作业强度，简化了现场作业工序，提高了施工效率，一定程度上还消除了现场作业的安全风险。另外，由于临时工艺孔是事先预留好的，临时工艺孔的孔型是能够事先精确加工的，这实现了孔型的标准化、统一化加工，一定程度上还提高了临时工艺孔的自动化、流水线化生产过程，使得临时工艺孔的孔型美观、造价低廉。

附图说明

图1是本发明实施例的密封舱室立体示意图；

图2是本发明实施例的密封舱室主视图；

图3是本发明实施例的预设的临时工艺孔结构示意图。

图中，1-密封舱壁，2-临时工艺孔，201-过桥连接，202-内环线，203-外环线，204-切割部。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如图1至图3所示，本发明实施例优选实施例的一种船舶舱壁临时工艺孔2开孔作业方法(以下简称开孔作业方法)。开孔作业方法包括以下步骤：

s1：选定密封舱壁1，并确定密封舱壁1上临时工艺孔2的形状。

具体而言，本实施例中选定的密封舱壁1的编号为fr29，密封舱壁1内为密封空间。本实施例中确定的临时工艺孔2的形状为腰型，需要说明的是，为了方便施工人员进出临时工艺孔2，本实施例中，在确定临时工艺孔2时需要考虑腰型长度的朝向，即应保证临时工艺孔2在使用过程中的腰型长度方向是处于竖直方向的。

s2：按照确定的临时工艺孔2形状在密封舱壁1上规划一圈内环线202和一圈外环线203。

具体而言，由于本实施例中确定的临时工艺孔2为腰型，相适应的，本实施例中内环线202和外环线203的形状也为腰型，本实施例中内环线202位于外环线203内，内环线202和外环线203的形状相似，两者的区别仅在于大小的不同。本实施例中内环线202和外环线203同心布置，内环线202和外环线203整体形成椭圆环状。本实施例中内环线202和外环线203的垂直间距为8mm，在其他实施例中内环线202和外环线203的垂直间距可以为5mm～15mm之间的任意数值，例如为5mm、6mm、7mm、9mm、11mm、12mm、14mm、15mm等。

s3：在内环线202和外环线203之间确定两个以上过桥连接201，各过桥连接201沿着内环线202的外周侧间隔布置，内环线202、外环线203以及任意相邻两个过桥连接201均在密封舱壁1上围成切割部204。

具体而言，本实施例中过桥连接201共设置有两个，两个过桥连接201对称设置在内环线202的两侧，由于各切割部204是需要切除的，本实施例中各过桥连接201即为切割后连接在内环线202和外环线203之间的密封舱壁1遗留部分。具体如图3所示。在其他实施例中，内环线202和外环线203之间的过桥连接201可以设置有三个、四个、五个等，这些过桥连接201沿着内环线202的外周侧间隔布置。本实施例中，为了保证过桥连接201的连接强度，过桥连接201的宽度为20mm，在其他实施例中过桥连接201的宽度可以为10mm～40mm之间的任意数值，例如为10mm、15mm、25mm、30mm、40mm等。之所以将过桥连接201的宽度设置在该范围内，一方面是基于连接强度的考虑，另一方面还应保证过桥连接201在后期容易切割，打磨。需要说明的是，本实施例中过桥连接201的宽度即为相邻两个切割部204之间的间距。

s4：通过开孔设备将各切割部204割除。

具体而言，由于本实施例中过桥连接201设置有两个，则由各过桥连接201分隔成的切割部204也对应有两个，具体如图3所示，本实施例中两个切割部204均为u型且u型开口相对设置。本实施例中开孔设备为数控设备(数控机床)，在其他实施例中也可以为常见的加工机床。加工时通过向数控设备中输入相应的程序命令，即可控制切割机将各切割部204割除。

s5：安装密封舱壁1并在对密封舱室内进行施工作业之前割除各过桥连接201。

具体而言，本实施例的密封舱壁1在加工完成后需按照通常的安装方式安装固定，当需要进入对应的密封舱室时，需要首先割除各个过桥连接201，当各过桥连接201割除完毕后，连接在各过桥连接201内侧的密封舱壁1残余部即可被取下，此时由各过桥连接201分隔开的各外环线203即会连接成一个整圆环，而位于外环线203内侧的通孔即为临时工艺孔2。

s6：对切割后遗留在密封舱壁1上的过桥连接201残余进行打磨、以形成临时工艺孔2。

具体而言，由于各过桥连接201在切割后会有一部分残余，这些残余会造成临时工艺孔2的局部比较尖锐，当施工人员通过临时工艺孔2时容易被划伤，因此，在各过桥连接201切割后，需要通过打磨工具将这些尖锐残余打磨平整。

s7：按照确定的临时工艺孔2形状加工对应的封板。

具体而言，本实施例中由于密封舱室内在施工完毕后，需要将临时工艺孔2进行密封封堵，为了方便后期的焊接封堵，本实施例中在加工过桥连接201后，需要按照临时工艺孔2的形状和大小加工出与之对应的封板。封板在加工过程中需要对封板的边缘进行焊接坡口处理，本实施例中仅在封板的一侧进行了焊接坡口处理，焊接坡口的角度为45°，在其他实施例中焊接坡口的角度也可以为30°～60°之间的任意数值，例如为30°、35°、40°、50°、55°、60°等。

s8：在对密封舱室内施工完成后，通过封板对临时工艺孔2进行焊接回封。

具体而言，当对密封舱室内施工完成后，本实施例中通过电弧焊的方式将封板焊接固定在临时工艺孔2处。

综上，本发明实施例提供一种船舶舱壁临时工艺孔2开孔作业方法，其极大的减轻了后续开孔工序和回封工序的作业强度，简化了现场作业工序，提高了施工效率，一定程度上还消除了现场作业的安全风险。此外，还实现了孔型的标准化、统一化加工，一定程度上还提高了临时工艺孔2的自动化、流水线化生产过程，使得临时工艺孔2的孔型美观、造价低廉。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。