一种五金连接器的加工生产线的制作方法

本发明涉及五金连接器加工设备技术领域，更具体的说，它涉及涉及一种五金连接器的加工生产线。

背景技术：

连接器亦称作接插件、插头和插座，一般是指电器连接器，即连接两个有源器件的器件，传输电流或信号。连接器是我们电子工程技术人员经常接触的一种部件。它的作用非常单纯：在电路内被阻断处或孤立不通的电路之间，架起沟通的桥梁，从而使电流流通，使电路实现预定的功能。连接器是电子设备中不可缺少的部件。

现有技术中的连接器在加工工艺中，往往需要对工件相对的两端对应进行倒角和冲孔操作，市面上的模具对连接器进行冲孔和倒角加工操作时，其一般需要用到二套不同的模具来操作，并需要分二道不同的工序才能完成，其一般的操作是先用一套模具对连接器进行倒角，当连接器完成倒角后，人工再将连接器翻转后移送到另一套模具上进行冲孔操作，此种操作方式需要人工在二套模具之间移送工件，不但导致工人的劳动强度大、劳务成本高，其还导致工件的加工效率低，导致其不能满足企业大规模、批量化生产的要求；同时，当连接器加工好后通常承料机构进行收集，承料机构包括固定安装在工作台一侧的承接板以及安装在承接板上表面的收料箱，其在使用的过程中需要占用较大的面积，故需要进行改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种五金连接器的加工生产线，主要目的在于解决现有人工移送工件费时费力、承料机构占用较大空间的问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种五金连接器的加工生产线，包括工作台，所述工作台上依次设置有用于传送连接器的第一传送滑轨和第二传送滑轨以及用于对应带动连接器在第一传送滑轨和第二传送滑轨上移动的第一移料机构和第二移料机构，所述第一传送滑轨和第二传送滑轨上均设置有供连接器容置的卡位槽；所述工作台上还设置有倒角机构和穿孔机构，所述倒角机构位于所述第一传送滑轨的一侧，所述穿孔机构位于所述第二传送滑轨的一侧，所述第一传送滑轨和第二传送滑轨之间连接有用于驱动连接器进行180°翻转的翻转机构；所述第二传送滑轨远离第一传送滑轨的一端连通有出料槽。

所述工作台上设置有两组夹料机构，两组所述夹料机构分别位于第一传送滑轨和第二传送滑轨的一侧，所述夹料机构包括安装座、承载块、设于所述承载块并用于夹持连接器的夹爪气缸以及第一驱动件，所述安装座固设于所述工作台，所述承载块活动设于所述安装座上，夹爪气缸设于所述承载块，所述第一驱动件可驱动所述承载块移动，以使夹爪气缸将待加工连接器进行夹紧。

所述工作台上还设置有用于承接加工好的连接器的承料机构，所述承料机构位于所述出料槽的正下方，所述承料机构包括承接板、滑移连接于承接板上表面的收料箱，所述工作台的一侧壁沿水平方向设置有供所述承接板滑移伸出和缩入工作台的置物槽；所述承接板上设置有用于锁合和解锁所述收料箱的固定组件。

通过采用上述技术方案，待加工的连接器在第一传送滑轨上在第一移料机构的作用下移至倒角机构的正下方，在夹料机构的配合下对连接器进行倒角操作，待连接器的倒角工序完成后，连接器在翻转机构的进行180°的翻转输送到第二传送滑轨，进而在第二移料机构的作用下进行另一端的冲孔操作，加工好的连接器通过出料槽进入到承料机构进行收集，无需人工移送工件，节省了人力，提高了连接器的加工效率；且在连接器加工的过程中，承接板能够伸出于工作台，且在固定组件的作用下对收料箱进行支撑，便于收料，当加工操作完成后，承接板有可滑移缩入工作台内进行收纳，进而减少了承料机构的占用空间。

本发明进一步设置为：所述第一移料机构包括第一基座、第一移料气缸、第二基座、第二移料气缸以及第一移料板，所述第一基座固定设置于第一传送滑轨远离安装座的一侧壁，所述第一移料气缸固定在第一基座上，所述第一移料气缸的活塞轴与第二基座连接，所述第二移料气缸固定在第二基座上，所述第二移料气缸的活塞轴与第一移料板连接，所述第一移料气缸用于驱动所述第二基座靠近和远离第一传送滑轨，所述第二移料气缸用于驱动所述第一移料板沿第一传送滑轨长度方向移动，所述第一移料板朝向第一传送滑轨的侧壁沿其长度方向开设有若干个用于卡位连接器的第一卡口。

所述第二移料机构包括第三基座、第三移料气缸、第四基座、第四移料气缸以及第二移料板，所述第三基座固定设置于第二传送滑轨远离安装座的一侧壁，所述第三移料气缸固定在第三基座上，所述第三移料气缸的活塞轴与第四基座连接，所述第四移料气缸固定在第四基座上，所述第四移料气缸的活塞轴与第二移料板连接，所述第三移料气缸用于驱动所述第四基座靠近和远离第二传送滑轨，所述第四移料气缸用于驱动所述第二移料板沿第二传送滑轨长度方向移动，所述第二移料板朝向第二传送滑轨的侧壁沿其长度方向开设有若干个用于卡位连接器的第二卡口，所述第二传送滑轨的侧壁沿第二传送滑轨的长度方向设置有供所述第二移料板移动的让位槽，所述让位槽与位于第二传送滑轨上的卡位槽相连通。

通过采用上述技术方案，利用第一移料机构和第二移料机构分别对应对位于第一传送滑轨上的卡位槽内的连接器和位于第二传送滑轨上的卡位槽内的连接器进行移料操作，自动化程度高。

本发明进一步设置为：所述倒角机构包括固定安装在工作台上的倒角底座、沿竖直方向滑移连接于倒角底座上的倒角基座、连接于倒角基座底部的冲头以及设置于倒角底座顶部且用于驱动倒角基座上下升降的倒角气缸，所述冲头位于所述第一传送滑轨上的卡位槽的正上方。

通过采用上述技术方案，倒角机构快捷的实现了对连接器的倒角操作。

本发明进一步设置为：所述穿孔机构包括固定安装在工作台上的穿孔底座、沿竖直方向滑移连接于穿孔底座上的穿孔基座、连接于穿孔基座底部的钻头以及设置于穿孔底座顶部且用于驱动穿孔基座上下升降的穿孔气缸，所述钻头位于所述第二传送滑轨上的卡位槽的正上方。

通过采用上述技术方案，穿孔机构便捷的实现了对连接器的穿孔操作。

本发明进一步设置为：所述翻转机构包括固定设置于第二传送滑轨连通于第一传送滑轨一端的容纳壳、沿水平方向通过转轴转动承载于容纳壳侧壁的翻转块、沿翻转块的轴长方向对称设置于翻转块侧壁的用于夹持连接器的第一卡槽和第二卡槽，所述容纳壳的顶部和底部均呈开口设置，且分别与第一传送滑轨上的卡位槽以及第二传送滑轨上的卡位槽相连通，所述容纳壳背离第一传送滑轨的一侧表面连接有支撑框，所述工作台和支撑框之间设置有用于驱动所述翻转块转动的动力件。

通过采用上述技术方案，动力件驱动翻转块转动，进而使得原本位于第一传送滑轨上的连接器卡接于第一卡槽，进而180°旋转移送至第二传送滑轨上，此时，第二卡槽能够承接下一个待冲孔的连接器，进而提高了加工的整体效率。

本发明进一步设置为：所述动力件包括固定设置于第二传送滑轨一侧壁的翻转基座、沿水平方向设置有翻转基座上表面的翻转气缸、连接于翻转气缸的活塞轴上的翻转齿条以及套接于转轴上且与翻转齿条相啮合的翻转齿轮，所述翻转齿轮位于支撑框内，翻转齿条呈水平设置且垂直于卡位槽的长度方向。

通过采用上述技术方案，利用翻转气缸的活塞轴伸缩推动翻转齿条移动，进而带动翻转齿轮转动带动翻转块转动，结构简单实用。

本发明进一步设置为：所述限位件包括固定设置于支撑框顶部的安装架、沿竖直方向滑移连接于安装架上的凸块以及转动连接于凸块侧壁的若干个限位轮，若干个所述限位轮均抵接于翻转齿条的上表面，所述凸块的一侧壁固定设置有联动块，所述联动块的上表面沿竖直方向固定连接有贯穿安装架顶部的固定杆，所述联动块和安装架的顶部之间设置有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧套接于所述固定杆上。

通过采用上述技术方案，限位轮抵接于翻转齿条的上表面对翻转齿条起到了很好的限位作用，进而提高了翻转齿条移动的稳定性。

本发明进一步设置为：所述承接板的上表面自承接板远离工作台的一端向靠近工作台方向设置有供所述收料箱滑入的引料槽，所述固定组件包括沿水平方向连通于引料槽一侧槽壁的锁槽、设置于收料箱一侧外壁的凹槽以及滑移连接于锁槽内的锁块，所述锁槽的一端呈封闭设置，所述锁块与锁槽的封闭端之间固定连接有压簧，所述压簧处于自然状态时，所述锁槽伸出锁槽的开口端并与所述凹槽插接配合，所述承接板的上表面沿锁槽的长度方向开设有与所述锁槽相连通的拨孔，所述锁块的侧壁设置有与所述拨孔滑移配合的拨块。

通过采用上述技术方案，拨动拨块使得锁块完全缩入锁槽内，将收料箱滑入引料槽内，直至收料箱上的凹槽与承接板上的锁槽对齐，锁块在压簧回复力的作用下插接于凹槽内即可实现收料箱的固定，减少收料箱在收料过程中的偏移。

本发明进一步设置为：所述锁块远离压簧的端部设置为倾斜面，所述倾斜面与收料箱的端面相互抵接且相对滑移。

通过采用上述技术方案，当收料箱滑移抵碰到锁块的倾斜面，倾斜面与锁块相互滑移，进而锁块能够自动缩入锁槽内，直至收料箱上的凹槽与承接板上的锁槽对齐，锁块在压簧回复力的作用下插接于凹槽内即可实现收料箱的固定。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、待加工的连接器在第一传送滑轨上在第一移料机构的作用下移至倒角机构的正下方，在夹料机构的配合下对连接器进行倒角操作，待连接器的倒角工序完成后，连接器在翻转机构的进行180°的翻转输送到第二传送滑轨，进而在第二移料机构的作用下进行另一端的冲孔操作，加工好的连接器通过出料槽进入到承料机构进行收集，无需人工移送工件，节省了人力，提高了连接器的加工效率；

2、连接器加工的过程中，承接板能够伸出于工作台，且在固定组件的作用下对收料箱进行支撑，便于收料，当加工操作完成后，承接板有可滑移缩入工作台内进行收纳，进而减少了承料机构的占用空间；

3、利用翻转气缸的活塞轴伸缩推动翻转齿条移动，进而带动翻转齿轮转动带动翻转块转动，结构简单实用；

4、拨动拨块使得锁块完全缩入锁槽内，将收料箱滑入引料槽内，直至收料箱上的凹槽与承接板上的锁槽对齐，锁块在压簧回复力的作用下插接于凹槽内即可实现收料箱的固定，减少收料箱在收料过程中的偏移。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图；

图2是本发明实施例中倒角机构与第一传送滑轨以及穿孔机构与第二传送滑轨连接的部分结构示意图；

图3是本发明实施例中第一移料机构与第一传送滑轨以及第二移料机构与第二传送滑轨连接的部分结构示意图；

图4是本发明实施例中第二移料机构与第二传送滑轨之间的装配关系示意图；

图5是本发明实施例中翻转机构的部分剖视图；

图6是本发明实施例中翻转机构的部分装配关系示意图；

图7是本发明实施例中收料箱与承接板之间的装配关系示意图；

图8是本发明实施例中收料箱与承接板连接结构的部分剖视图；

图9是图8中a部分的放大图。

附图标记：1、工作台；2、第一传送滑轨；3、第二传送滑轨；301、让位槽；4、倒角机构；41、倒角底座；42、倒角基座；43、倒角气缸；44、冲头；5、穿孔机构；51、穿孔底座；52、穿孔基座；53、穿孔气缸；54、钻头；6、出料槽；71、安装座；72、承载块；73、夹爪气缸；74、第一伸缩气缸；8、第一移料机构；81、第一基座；82、第一移料气缸；83、第二基座；84、第二移料气缸；85、第一移料板；86、第一卡口；9、第二移料机构；91、第三基座；92、第三移料气缸；93、第四基座；94、第四移料气缸；95、第二移料板；96、第二卡口；10、卡位槽；11、容纳壳；12、支撑框；13、翻转块；131、第一卡槽；132、第二卡槽；14、转轴；15、翻转基座；16、翻转气缸；17、翻转齿条；18、翻转齿轮；19、限位滑槽；20、安装架；21、凸块；22、限位轮；23、联动块；24、固定杆；25、缓冲弹簧；26、螺套；27、承接板；28、置物槽；29、收料箱；30、引料槽；31、定位座；32、定位销；33、第一定位孔；34、限位块；35、凹槽；36、锁槽；37、锁块；38、压簧；39、拨块；40、拨孔；41、把手；42、拉环；43、第二定位孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

一种五金连接器的加工生产线，参照图1和图2，包括工作台1，工作台1上依次安装有用于传送连接器的第一传送滑轨2和第二传送滑轨3以及用于对应带动连接器在第一传送滑轨2和第二传送滑轨3上移动的第一移料机构8(结合图3)和第二移料机构9(结合图3)，且第一传送滑轨2和第二传送滑轨3沿各自的长度方向均设置有供连接器容置的卡位槽10。

参照图1和图2，工作台1上还安装有倒角机构4和穿孔机构5，倒角机构4位于第一传送滑轨2的一侧，穿孔机构5位于第二传送滑轨3的一侧。具体的，倒角机构4包括固定安装在工作台1上的倒角底座41、沿竖直方向滑移连接于倒角底座41朝向第一传送滑轨2一侧的倒角基座42、固定连接于倒角基座42底部的冲头44以及焊接于倒角底座41顶部且用于驱动倒角基座42上下升降的倒角气缸43，倒角气缸43呈竖直向下设置，且倒角气缸43的活塞轴固定连接于倒角基座42的顶部，且冲头44位于第一传送滑轨2上的卡位槽10的正上方，倒角机构4快捷的实现了对连接器的倒角操作。

具体的，穿孔机构5包括固定安装在工作台1上的穿孔底座51、沿竖直方向滑移连接于穿孔底座51上的穿孔基座52、连接于穿孔基座52底部的钻头54以及设置于穿孔底座51顶部且用于驱动穿孔基座52上下升降的穿孔气缸53，穿孔气缸53呈竖直向下设置，且穿孔气缸53的活塞轴固定连接于穿孔基座52的顶部，钻头54位于第二传送滑轨3上的卡位槽10的正上方，穿孔机构5便捷的实现了对连接器的穿孔操作。

此外，为了减少连接器在倒角、冲孔过程中的偏移晃动，提高连接器加工的精准度，工作台1上固定安装有两组夹料机构，两组夹料机构分别位于第一传送滑轨2和第二传送滑轨3的一侧。具体的，夹料机构包括安装座71、承载块72、设于承载块72并用于夹持连接器的夹爪气缸73以及第一驱动件，安装座71固设于工作台1，承载块72沿水平方向活动安装于安装座71上，夹爪气缸73固定连接于承载块72，第一驱动件可驱动承载块72移动，以使夹爪气缸73将待加工连接器进行夹紧；具体的，第一驱动件为第一伸缩气缸74，第一伸缩气缸74固定安装于安装座71上，且第一伸缩气缸74的活塞轴与承载块72固定连接，第一伸缩气缸74可驱动承载块72横向水平移动，以使夹爪气缸73将连接器进行夹紧。

参照图3和图4，具体的，第一移料机构8包括第一基座81、第一移料气缸82、第二基座83、第二移料气缸84以及第一移料板85，第一基座81沿水平方向焊接于第一传送滑轨2远离安装座71的一侧壁，第一移料气缸82固定在第一基座81上，第一移料气缸82的活塞轴与第二基座83连接，第二移料气缸84固定在第二基座83上，第二移料气缸84的活塞轴与第一移料板85固定连接，第一移料气缸82用于驱动第二基座83靠近和远离第一传送滑轨2，第二移料气缸84用于驱动第一移料板85沿第一传送滑轨2长度方向移动；同时，第一移料板85朝向第一传送滑轨2的侧壁沿其长度方向开设有若干个用于卡位连接器的第一卡口86。

具体的，第二移料机构9包括第三基座91、第三移料气缸92、第四基座93、第四移料气缸94以及第二移料板95，第三基座91沿水平方向焊接于第二传送滑轨3远离安装座71的一侧壁，第三移料气缸92固定在第三基座91上，第三移料气缸92的活塞轴与第四基座93连接，第四移料气缸94固定在第四基座93上，第四移料气缸94的活塞轴与第二移料板95固定连接，第三移料气缸92用于驱动第四基座93靠近和远离第二传送滑轨3，第四移料气缸94用于驱动第二移料板95沿第二传送滑轨3长度方向移动，第二移料板95朝向第二传送滑轨3的侧壁沿其长度方向开设有若干个用于卡位连接器的第二卡口96，第二传送滑轨3的侧壁沿第二传送滑轨3的长度方向设置有供第二移料板95移动的让位槽301，让位槽301与位于第二传送滑轨3上的卡位槽10相连通。

参照图5和图6，第一传送滑轨2（结合图1）和第二传送滑轨3之间连接有用于驱动连接器进行180°翻转的翻转机构。具体的，翻转机构包括固定安装于第二传送滑轨3连通于第一传送滑轨2一端的容纳壳11、沿水平方向通过转轴14转动承载于容纳壳11侧壁的翻转块13、沿翻转块13的轴长方向对称设置于翻转块13侧壁的用于夹持连接器的第一卡槽131和第二卡槽132，容纳壳11的顶部和底部均呈开口设置，且分别与第一传送滑轨2上的卡位槽10以及第二传送滑轨3上的卡位槽10相连通，容纳壳11背离第一传送滑轨2的一侧表面焊接有支撑框12，工作台1（结合图1）和支撑框12之间安装有用于驱动翻转块13转动的动力件。动力件驱动翻转块13转动，进而使得原本位于第一传送滑轨2上的连接器卡接于第一卡槽131，进而180°旋转移送至第二传送滑轨3上，此时，第二卡槽132能够承接下一个待冲孔的连接器，进而提高了加工的整体效率。

具体的，动力件包括固定安装于第二传送滑轨3一侧壁的翻转基座15、沿水平方向设置有翻转基座15上表面的翻转气缸16、连接于翻转气缸16的活塞轴上的翻转齿条17以及套接于转轴14上且与翻转齿条17相啮合的翻转齿轮18，翻转齿轮18位于支撑框12内，翻转齿条17呈水平设置且垂直于卡位槽10的长度方向，利用翻转气缸16的活塞轴伸缩推动翻转齿条17移动，进而带动翻转齿轮18转动即可带动翻转块13转动。

参照图5和图6，支撑框12的顶部沿翻转气缸16的活塞轴的长度方向开设有供翻转齿条17滑移的限位滑槽19，且限位滑槽19贯穿支撑框12相对的两侧壁；同时，为了提高翻转齿条17移动的稳定性，支撑框12上安装有用于限制翻转齿条17向上脱离限位滑槽19的限位件。具体的，限位件包括固定安装于支撑框12顶部一侧的安装架20、沿竖直方向滑移连接于安装架20上的长方体状的凸块21以及转动连接于凸块21侧壁的若干个限位轮22，若干个限位轮22均抵接于翻转齿条17的上表面，在本实施例中，限位轮22的数量可优选为两个，且两个限位块34分别连接于凸块21相对的两侧。此外，凸块21的一侧壁固定安装有长方体状的联动块23，联动块23的上表面沿竖直方向固定连接有贯穿安装架20顶部的固定杆24，且固定杆24的顶部设置有螺套26，避免固定杆24脱离安装架20，联动块23和安装架20的顶部之间固定连接有缓冲弹簧25，缓冲弹簧25套接于固定杆24上。

参照图7和图8，第二传送滑轨3远离第一传送滑轨2的一端连通有出料槽6，工作台1上还安装有用于承接加工好的连接器的承料机构，承料机构位于出料槽6的正下方。具体的，承料机构包括方形板状的承接板27、滑移连接于承接板27上表面的收料箱29，工作台1的一侧壁沿水平方向设置有供承接板27滑移伸出和缩入工作台1的置物槽28，且承接板27的上表面自承接板27远离工作台1的一端向靠近工作台1方向设置有供收料箱29滑入的引料槽30,承接板27远离工作台1的一侧表面铰接有拉环42。

参照图8和图9，同时，工作台1的一侧壁焊接有定位座31，定位座31位于置物槽28的一侧，定位座31沿水平方向活动贯穿有定位销32，定位销32远离承接板27的一端焊接有限位块34，承接板27的侧壁沿水平方向设置有供定位销32插接配合的第一定位孔33。此外，收料箱29远离工作台1的一侧壁焊接有把手41，方便工作人员取放收料箱29，承接板27远离置物槽28的一端的侧壁设置有供定位销32插接配合的第二定位孔43，第二定位孔43和第一定位孔33位于同一侧，且当定位销32插接于第二定位孔43时，承接板27收纳于置物槽28。

为了减少收料箱29在收料过程中的偏移，承接板27上安装有用于锁合和解锁收料箱29的固定组件。具体的，固定组件包括沿水平方向连通于引料槽30一侧槽壁的锁槽36、设置于收料箱29一侧外壁的凹槽35以及滑移连接于锁槽36内的长条状的锁块37，锁槽36的一端呈封闭设置，锁块37与锁槽36的封闭端之间固定连接有压簧38，当压簧38处于自然状态时，锁槽36伸出锁槽36的开口端并与凹槽35插接配合；同时，承接板27的上表面沿锁槽36的长度方向开设有与锁槽36相连通的拨孔40，锁块37的侧壁焊接有与拨孔40滑移配合的拨块39，且锁块37远离压簧38的端部设置为倾斜面，倾斜面与收料箱29的端面相互抵接且相对滑移。当收料箱29滑移抵碰到锁块37的倾斜面，倾斜面与锁块37相互滑移，进而锁块37能够自动缩入锁槽36内，直至收料箱29上的凹槽35与承接板27上的锁槽36对齐，锁块37在压簧38回复力的作用下插接于凹槽35内即可实现收料箱29的固定。

总的工作原理：待加工的连接器在第一传送滑轨2上在第一移料机构8的作用下移至倒角机构4的正下方，在夹料机构的配合下对连接器进行倒角操作，待连接器的倒角工序完成后，连接器在翻转机构的进行180°的翻转输送到第二传送滑轨3，进而在第二移料机构9的作用下进行另一端的冲孔操作，加工好的连接器通过出料槽6进入到承料机构进行收集，无需人工移送工件，节省了人力，提高了连接器的加工效率；且在连接器加工的过程中，承接板27能够伸出于工作台1，且在固定组件的作用下对收料箱29进行支撑，便于收料，当加工操作完成后，承接板27有可滑移缩入工作台1内进行收纳，进而减少了承料机构的占用空间。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。