一种连续冲压成型装置的制作方法

本发明涉及冲压成型技术领域，特别涉及一种连续冲压成型装置。

背景技术：

冲压成型是指靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的加工成型方法，其广泛应用于汽车零件的加工，一种如图2所示的引擎盖底座，其安装在汽车上，对汽车引擎盖起到连接固定的作用，生产该零件的传统方法需要设置多个冲压机并将不同模具分别设置在冲压机上按照工序对引擎盖底座分别进行冲槽、冲孔、弯折等加工，制造过程需要多个冲压机，增加了生产工具成本和人工成本，制造过程中还需要将加工好的零件转移到下一工位进行加工，降低了加工效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种连续冲压成型装置，具有降低加工成本、提高加工效率的效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种连续冲压成型装置，包括上成型模、下成型模、设置于所述下成型模端部的出料机构、设置于所述下成型模底部的废料收集机构,其特征在于：

所述上成型模上分别固定设置有呈线性排列的第一冲孔凸位、第二冲孔凸位、第三冲孔凸位、第四冲孔凸位、冲槽凸位、第一扩孔凸位、第二扩孔凸位、第三扩孔凸位；

所述下成型模上分别设置有与所述第一冲孔凸位相匹配的第一冲孔凹位、与所述第二冲孔凸位相匹配的第二冲孔凹位、与所述第三冲孔凸位相匹配的第三冲孔凹位、与所述第四冲孔凸位相匹配的第四冲孔凹位、与所述冲槽凸位相匹配的冲槽凹位、与所述第一扩孔凸位相匹配的第一扩孔凹位、与所述第二扩孔位相配的第二扩孔凹位、与所述第三扩孔位相匹配的的三扩孔位；

所述出料机构包括机架、转动连接于所述机架的传送轮和压紧轮，所述传送轮和所述压紧轮之间设置有供原料板穿过的间隙，所述机架上固定连接有驱动所述传送轮转动的驱动电机。

通过采用上述技术方案，在上成型模上设置第一冲孔凸位、第二冲孔凸位、第三冲孔凸位、第四冲孔凸位、冲槽凸位、第一扩孔凸位、第二扩孔凸位、第三扩孔凸位，将原料板件设置在上成型模和下成型模之间并从压紧轮和传送轮之间，通过驱动装置驱动上成型模向下成型模方向移动对下方原料板件进行加工，一次加工完成后上成型模远离下成型模，步进电机驱动传送轮转动，传送轮将原料板件向前移动一个加工位，每个加工位对前一个加工为上的零件进行再次加工，实现了通一个冲压机实现对引擎盖底座加工，同时保证了原料板件的自动连续的进料。

本发明的进一步设置为：所述第一冲孔凸位上设置有安装孔柱、第一裁边柱，所述第一冲孔凹位上设置有供所述安装孔柱和所述第一裁边柱分别插入的插接孔一和裁边孔一，所述第二冲孔凸位上设置有连接孔柱、插接口柱和第二裁边柱，所述第二冲孔凹位上设置有供所述连接孔柱、插接口柱和第二裁边柱分别插入的插接槽、插接孔二和裁边孔二，所述第三冲孔凸位设置有第三裁边柱，所述第三冲孔凹位上设置有供所述第三裁边柱插入的裁边孔三，所述第四冲孔凸位上设置有第四裁边柱，所述第四冲孔凹位上设置有供所述第四裁边柱插入的裁边孔四，所述冲槽凸位上设置有安装槽柱和倒边柱，所述冲槽凹位上设置供所述安装槽柱和所述倒边柱分别嵌入的安装槽模和倒边槽，所述第一扩孔凸位上设置有扩孔柱一，所述第一扩孔凹位上设置有供扩孔柱一插入的柱孔一，所述第二扩孔凸位上设置有安装槽孔柱、扩孔柱二和弯折柱，所述第二扩孔凹位上设置有供所述安装槽孔柱、所述扩孔柱二和弯折柱分别插入的插接孔三、柱孔二和弯折槽，所述第三扩孔凸位上设置有扩孔柱三，所述第三扩孔凹位上设置有供所述扩孔柱三插入的柱孔三，所述扩孔柱一、扩孔柱二、扩孔柱三直径依次增大。

通过采用上述技术方案，将裁边工序分在四个加工位中进行，分别对引擎盖底座不同部位进行裁边，避免了一次性裁边造成引擎盖底座产生较大形变，提高制造精度；将扩孔工序份三步进行，将扩孔柱一、扩孔柱二、扩孔柱三设置为直径逐步增大，避免了单次扩孔造孔边缘撕裂，分步进行扩孔降低了零件的表面粗糙度。

本发明的进一步设置为：所述第四冲孔凹位中部滑动连接有顶板块，所述第四冲孔凹位上设置有供所述顶板块插接的滑动槽，所述滑动槽内设置有顶板弹簧，所述顶板块受所述顶板弹簧的弹力而伸出所述滑动槽，所述顶板块远离所述滑动槽的端面上转动连接有多个滚轮。

通过采用上述技术方案，在第四冲孔凹位滑动连接顶板块，在顶板块底部设置顶板弹簧，在顶板块顶部设置滚轮，当上成型模向下成型模方向移动对原料板件进行加工时，顶板块受力压缩进滑动槽内，当一次加工完成后，上成型模脱离下成型模，顶板块将原料板件顶起，出料机构驱动原料板件在顶板块上移动，避免了原料板件对下成型模造成磨损，转动连接于顶板块的滚轮减小了摩擦了，使板件远料的移动更加顺畅。

本发明的进一步设置为：所述第二扩孔凹位、第三扩孔凹位上设置有放置槽一，所述第一扩孔凹位上设置有位于所述插接孔二处与所述安装槽模形状相同的放置槽二。

通过采用上述技术方案，在对安装槽进行冲孔工序时，设置与安装槽模形状相同的放置槽二供安装槽放置，冲孔工序对安装槽造成形变。

本发明的进一步设置为：所述顶板块伸入所述滑动槽一端设置有震动杆，所述滑动槽内设置有供所述震动杆伸出的震动孔，所述废料收集机构包括两块端部铰接于所述震动杆伸出于所述震动孔端部的收集板、位于所述收集板下方的收集盒，所述收集板远离所述震动杆一端滑动连接于所述收集盒。

通过采用上述技术方案，在下成型模底部设置收集盒并在震动杆端部铰接两收集板，从下成型模处掉落的冲孔废料落到收集板上并从收集板滑落到收集盒内，同时两收集板随着顶板块在滑动槽内的上下往复运动而震动，防止废料附着在收集板上。

本发明的进一步设置为：所述收集盒内设置有位于两端供所述收集板伸入的集料仓和位于两集料仓之间的集油仓，所述收集板伸入所述集料仓端部的两侧分别转动连接有滑动块，所述滑动块上设置有滑动凸部，所述集料仓侧壁设置有供所述滑动凸部嵌入的滑槽，所述滑动块上转动连接有位于两所述滑动块之间的转动杆，所述转动杆上固定连接有拨动板，所述转动杆伸出于所述滑动块端部甚至有拨动齿轮，所述集料仓侧壁设置有与所述拨动齿轮相啮合的拨动齿条。

通过采用上述技术方案，冲孔废料通过收集板滑落到位于集料槽端部的集料仓内，滑动块嵌入滑槽并在滑槽内滑动提高了收集板震动的稳定性；在滑动块上转动连接转动杆并在转动杆上设置拨动板，当转动杆随着滑动块在沿着滑槽往复移动时，由于拨动齿轮与拨动齿条的啮合使得拨动板在沿滑槽往复滑动的同时绕转动杆做周期性转动，使废料在集料仓内分布的更均匀。

本发明的进一步设置为：所述收集板朝向所述下成型模的端面上设置有多个导油凸部和分别位于每个所述导油凸部底部的导油槽，所述导油凸部侧壁设置有至少一个与所述导油槽相通的导油道。

通过采用上述技术方案，在收集板端面上设置多个导油凸部并在导油凸部侧壁设置导油道，防止废料由于其表面的张力而附着在集料板端面上，同时将废料表面的机械油通过导油道流进导油槽内。

本发明的进一步设置为：相邻两所述导油槽之间设置有连接通道。

通过采用上述技术方案，通过连接通道将相邻两导油槽连接起来，增加机械油的流动性。

本发明的进一步设置为：所述收集板远离设置有导油凸部的端面上设置有多条与所述导油槽相连通的排油道，所述排油道上覆盖有隔尘罩，所述隔尘罩中部设置有将相邻两隔尘罩连通的连接管，位于所述底部的隔尘罩底面连通有与所述集油仓相连通的排油管道。

通过采用上述技术方案，机械油受重力作用逐渐流向位于下方的导油槽内，通过排油道流向隔尘罩内并通过连接管和排油管道流向集油仓内，实现了对冲孔废料与机械油的自动分离和回收，集隔尘罩避免了底部机械油与灰尘接触，减少了机械油的污染。

本发明的有益效果是：

1.分别在上成型模和下成型模上设置多个加工位并在下成型模端部设置出料机构对驱动板件进行单方向的间歇移动，对原料板件的连续冲压，实现了使用一台冲压机完成对引擎盖底座的全部工序，提高了生产效率，降低了生产成本；

2.将裁边工序分在四个加工位中进行，避免了一次性裁边造成引擎盖底座产生较大形变，提高制造精度；将扩孔工序份三步进行，将扩孔柱一、扩孔柱二、扩孔柱三设置为直径逐步增大，避免了单次扩孔造孔边缘撕裂，分步进行扩孔降低了零件的表面粗糙度；

3.在第四冲孔凹位滑动连接顶板块，当一次加工完成后，顶板块将原料板件顶起，出料机构驱动原料板件在顶板块上移动，避免了原料板件对下成型模造成磨损，转动连接于顶板块的滚轮减小了摩擦了，使板件远料的移动更加顺畅；

4.在下成型模底部设置收集盒对冲孔废料进行收集，在震动杆端部铰接两收集板，两收集板随着顶板块在滑动槽内的上下往复运动而震动，防止废料附着在收集板上；

5.在收集板底面设置多个导油凸部防止废料由于其表面的张力而附着在集料板端面上，通过设置于导油凸部侧壁的导油道将冲孔废料上的机械油导入到机械槽内，通过排油道与排油管道将机械油排入到集油仓内，实现了对冲孔废料与机械油的自动分离和回收；

6.在排油道上设置隔尘罩将收集板底面的机械油与空气中的灰尘相隔离，减少了机械油的污染。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实施例结构示意图。

图2是本实施例引擎盖底座结构示意图。

图3是本实施例上成型模结构示意图。

图4是本实施例下成型模结构示意图。

图5是本实施例原料板件与上成型模、出料机构的连接关系图。

图6是本实施例废料收集机构的结构示意图。

图7是本实施例顶板块与下成型模的连接关系图。

图8是本实施例a处放大图。

图9是本实施例滑动块的位置关系图。

图10是本实施例导油凸部结构示意图。

图11是本实施例b处放大图。

图中，1、上成型模；11、导向柱；111、安装孔柱；112、第一裁边柱；121、连接孔柱；122、插接口柱；123、第二裁边柱；13、第三裁边柱；14、第四裁边柱；151、安装槽柱；152、插接口柱；161、扩孔柱一；171、扩孔柱二；172、安装槽孔柱；173、弯折柱；181、扩孔柱三；2、下成型模；21、导向孔；211、插接孔一；212、裁边孔一；221、插接孔二；222、插接槽；223、裁边孔二；24、裁边孔三；241、滑动槽；251、安装槽模；252、倒边槽；26、放置槽一；261、放置槽三；262、柱孔一；271、柱孔二；272、插接孔三；273、放置槽三；274、弯折槽；281、柱孔三；3、原料板件；4、引擎盖底座；41、安装孔；42、插接口；43、安装槽；44、安装槽孔；45、连接孔；5、出料机构；51、机架；52、步进电机；53、压紧轮；54、传送轮；6、废料收集机构；61、收集板；611、滑动块；6111、滑动凸部；6112、滑槽；612、转动杆；613、拨动板；614、导油凸部；6141、导油道；6142、导油槽；6143、连接通道；615、排油道；62、收集盒；621、集料仓；622、集油仓；63、隔尘罩；631、连接管；64、排油管道；65、拨动齿轮；651、拨动齿条；66、顶板块；661、滚轮；662、顶板弹簧；663、震动杆。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种连续冲压成型装置，如图1所示，包括上成型模1、下成型模2、设置于下成型模2左端的的出料机构5、设置于下成型模2底部的废料收集机构6，上成型模1的四角与下成型模2的四角分别设置有导向孔21，上成型模1和下成型模2之间设置有分别穿过导向孔21的四根导向柱11，其特征在于：如图3、图4所示，上成型模1上分别固定设置有呈线性排列的八个加工位，八个加工位宽度相同且分别为第一冲孔凸位、第二冲孔凸位、第三冲孔凸位、第四冲孔凸位、冲槽凸位、第一扩孔凸位、第二扩孔凸位、第三扩孔凸位，下成型模2上分别设置有与第一冲孔凸位相匹配的第一冲孔凹位、与第二冲孔凸位相匹配的第二冲孔凹位、与第三冲孔凸位相匹配的第三冲孔凹位、与第四冲孔凸位相匹配的第四冲孔凹位、与冲槽凸位相匹配的冲槽凹位、与第一扩孔凸位相匹配的第一扩孔凹位、与第二扩孔位相配的第二扩孔凹位、与第三扩孔位相匹配的的三扩孔位，下成型模2上设置有多个位于原料板件3两侧的限位柱，上成型模1上设置有供限位柱插入的限位孔，限位柱对原料板件3的移动方向进行限制，防止在一次冲压完成后原料板件3发生位置偏转，提高了加工精度。

如图2-图5所示，第一冲孔凸位上设置有安装孔柱111、第一裁边柱112，第一冲孔凹位上插接孔一211和裁边孔一212，通过安装孔柱111和第一裁边柱112分别插入到插接孔一211和裁边孔一212内，对位于第一冲孔凸位和第一冲孔凹位之间的原料板件3进行冲安装孔41和第一次裁边；第二冲孔凸位上设置有连接孔柱121、插接口42柱122和第二裁边柱123，第二冲孔凹位上设置有插接槽222、插接孔二221和裁边孔二223，通过连接孔柱121、插接口42柱122和第二裁边柱123分别插入到插接槽222、插接孔二221和裁边孔二223内实现对位于第二冲孔凸位和第二冲孔凹位之间的原料板件3进行冲连接凹槽、插接口42和第二次裁边；第三冲孔凸位设置有第三裁边柱13，第三冲孔凹位上设置有裁边孔三24，通过第三裁边柱13插入到裁边孔三24中，实现对位于第三冲孔凸位和第三冲孔凹位之间的原料板件3进行第三次裁边；第四冲孔凸位上设置有第四裁边柱14，第四冲孔凹位上设置有裁边孔四，通过第四裁边柱14插入到裁边孔四中，实现对位于第四冲孔凸位和第四冲孔凹位之间的原料板件3进行第四次裁边，冲槽凸位上设置有安装槽柱151和倒边柱152，冲槽凹位上设置有安装槽模251和倒边槽252，安装槽柱151对位于冲槽凸位和冲槽凹位的原料板件3进行冲安装槽43，倒边柱152嵌入倒边槽252对插接口42边缘进行冲倒角，第一扩孔凸位上设置有扩孔柱一161，第一扩孔凹位上设置有柱孔一262，扩孔柱一161插入柱孔一262对设置在第一扩孔凸位和第一扩孔凹位之间的原料板件3上的连接凹槽进行第一次扩孔，第二扩孔凸位上设置有安装槽孔柱172、扩孔柱二171和弯折柱173，第二扩孔凹位上设置有插接孔三272、柱孔二271和弯折槽274，安装槽孔柱172插入插接孔三272对安装槽43进行冲安装槽孔44，扩孔柱二171插入柱孔二271对连接凹槽进行第二次扩孔，弯折柱173插入弯折槽274内对位于第二扩孔凸位和第二扩孔凹位之间的原料板件3进行弯折，第三扩孔凸位上设置有扩孔柱三181，第三扩孔凹位上设置有柱孔三281，扩孔柱三181插入到柱孔三281内对连接凹槽进行第三次扩孔，扩孔柱一161、扩孔柱二171、扩孔柱三181直径依次增大。

如图5、图8所示，出料机构5包括机架51、转动连接于机架51的传送轮54和压紧轮53，传送轮54和压紧轮53之间设置有供原料板穿过的间隙，机架51上固定连接有驱动传送轮54转动的步进电机52，原料板件3从上成型模1和下成型模2之间穿过后穿过传送轮54和压紧轮53之间的间隙，压紧轮53将加工好的原料板件3压紧在传送轮54上，当完成一次冲压后步进电机52驱动传送轮54转动将原料板件3向右移动一个加工位的长度，而后进行第二次冲压，实现对原料板件3的连续冲压。

如图2、图4所示，第一扩孔凹位、第三扩孔凹位上设置有供原料板件3上安装槽43插入的放置槽一26，避免冲压完成后的安装槽43再次受力变形，第二扩孔凹位上设置有位于插接孔二221处与安装槽模251形状相同的放置槽二，冲压完成的安装槽43嵌入到放置槽二内，避免在对原料板件3进行冲安装槽孔44时安装槽43受力变形，第一扩孔凹位、第二扩孔凹位和第三扩孔凹位上分别设置有供插接口42插入的放置槽三273261，避免插接口42的倒角在后续加工过程中受力形变。

如图7所示，第四冲孔凹位中部滑动连接有顶板块66，第四冲孔凹位上设置有供顶板块66插接的滑动槽241，滑动槽241内设置有顶板弹簧662，顶板块66受顶板弹簧662的弹力而伸出滑动槽241，顶板块66远离滑动槽241的端面上转动连接有多个滚轮661，顶板块66伸入滑动槽241一端设置有震动杆663，滑动槽241内设置有供震动杆663伸出的震动孔。

如图6所示，废料收集机构6包括两块端部铰接于震动杆663伸出于震动孔端部的收集板61、位于收集板61下方的收集盒62，收集板61远离震动杆663一端滑动连接于收集盒62。收集盒62内设置有位于两端供收集板61伸入的集料仓和位于两集料仓之间的集油仓622，收集板61伸入集料仓端部的两侧分别转动连接有滑动块611，滑动块611上设置有滑动凸部6111，集料仓侧壁设置有供滑动凸部6111嵌入的滑槽6112，从下成型模2上掉落的冲压废料落到收集板61上并沿着收集板61滑落到集料仓内，同时震动杆663驱动收集板61震动避免废料粘连在收集板61上。

如图6、图9所示，滑动块611上转动连接有位于两滑动块611之间的转动杆612，转动杆612上固定连接有拨动板613，转动杆612伸出于滑动块611端部甚至有拨动齿轮65，集料仓侧壁设置有与拨动齿轮65相啮合的拨动齿条651，当震动杆663在震动孔内往复滑动的同时，滑动块611沿滑槽6112进行往复滑动，由于拨动齿条651与拨动齿轮65的啮合，转动杆612带动拨动板613在集料仓内往复拨动，使废料在集料仓内分布的更均匀。

如图6、图10、图11所示，收集板61上端面设置有多个导油凸部614和分别位于每个导油凸部614底部的导油槽6142，导油凸部614侧壁设置有至少四个与导油槽6142相通的导油道6141，相邻两导油槽6142之间设置有连接通道6143，收集板61远离设置有导油凸部614的端面上设置有多条与导油槽6142相连通的排油道615，排油道615上覆盖有隔尘罩63，隔尘罩63上设置有将相邻两隔尘罩63连通的连接管631，位于底部的隔尘罩63底面连通有与集油仓622相连通的排油管道64，当废料落到收集板61上时，废料表面的机械油通过导油道6141流进导油槽6142内，通过排油道615流向隔尘罩63并通过连接管631和排油管道64流向集油仓622内，实现了对冲孔废料与机械油的自动分离和回收。

使用连续冲压成型装置时，将原料板件3从上成型模1和下成型模2间穿过，并将伸出于上成型模1和下成型模2的原料板件3从传送轮54和轮件穿过，紧轮将加工好的原料板件压紧在传送轮54上，当完成一次冲压后步进电机52驱动传送轮54转动将原料板件向右移动一个加工位的长度，而后进行第二次冲压，实现对原料板件的连续冲压，同时设置于下成型模2下方的废料收集装置对冲孔废料进行收集，使用该连续冲压成型装置进行引擎盖底座4冲压成型的同时，也可通过更换上成型模1、下成型模2来实现对电极片的冲压成型加工。