一种板带剪切自动收料装置的制作方法

本实用新型涉及板带加工技术领域，尤其是涉及一种板带剪切自动收料装置。

背景技术：

板带材加工企业里，横剪机生产时都采用人工收料；一般由二人进行收料操作，并将剪断的板带码放整齐；劳动强度大，操作效率不高，影响生产效率，并且成本高。

技术实现要素：

针对现有技术不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种板带剪切自动收料装置，以达到大幅提高收料效率的目的。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：

一种板带剪切自动收料装置，所述自动收料装置设置在剪板机出口后方，所述自动收料装置包括机架、滚轮支架以及用于驱动滚轮支架伸缩的气缸，所述滚轮支架为相对设置的一对，两滚轮支架的内侧均设有一组用于支撑从剪板机出来板带的支撑滚轮，所述气缸设在机架上，滚轮支架与气缸的活塞杆相连。

所述机架上设有相对布置的一对纵梁，每个纵梁上均设有气缸，滚轮支架与相对应侧的气缸的活塞杆相连。

所述机架上在滚轮支架上方设有用于感应板带端部的光电传感器。

所述滚轮支架内侧的支撑滚轮内端部为锥形。

所述滚轮支架内侧设有限位杆，限位杆与支撑滚轮对齐设置。

所述纵梁的内侧设有导柱，滚轮支架上设有与导柱相适配的导孔。

所述纵梁通过直线导轨设置在机架上，机架上设有用于驱动一对纵梁相对运动调整的驱动结构。

所述滚轮支架内侧的限位杆为竖直设置并排的一组。

所述驱动结构包括设在机架上的丝杆，丝杆内端与纵梁相连，丝杆的外端设有调整手柄。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：该板带剪切自动收料装置结构设计合理，可自动实现板带码放收料，大幅提高了生产效率，无需人工操作，降低了人力成本。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型装置结构示意图。

图中：

1.支撑滚轮、2.导柱、3.滚轮支架、4.气缸、5.纵梁、6.直线导轨、7.丝杆、8.调整手轮、9.限位杆。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1所示，该板带剪切自动收料装置设置在剪板机出口后方，其包括机架、滚轮支架3以及用于驱动滚轮支架伸缩的气缸4，滚轮支架为相对设置的一对，两滚轮支架的内侧均设有一组用于支撑从剪板机出来板带的支撑滚轮1，气缸设在机架上，滚轮支架与气缸的活塞杆相连。

机架为框架结构，机架上设有相对布置的一对纵梁5，两纵梁沿带材运行方向并排设置。

每个纵梁5上均设有两个气缸4，滚轮支架与相对应侧的气缸的活塞杆相连，通过气缸可驱动调整一对滚轮支架的间距；纵梁的内侧设有导柱2，滚轮支架上设有与导柱相适配的导孔，运行稳定可靠。

一对滚轮支架为与纵梁相平行设置一对支撑梁，每个滚轮支架的内侧均设有一组并排的支撑滚轮1。

滚轮支架内侧的支撑滚轮内端部为锥形，便于板带快速稳定下落；滚轮支架内侧设有限位杆9，限位杆与支撑滚轮对齐设置，通过限位杆对落下的板带进行限位，防止板带码放不整齐。优选的，滚轮支架内侧的限位杆为竖直设置并排的一组。

纵梁通过直线导轨设置在机架上，机架上设有用于驱动一对纵梁相对运动调整的驱动结构。优选的，驱动结构包括设在机架上的丝杆7，丝杆内端与纵梁相连，丝杆的外端设有调整手柄8。

通过旋转调整手柄，通过丝杆使纵梁在直线导轨6上移动，以调节两组滚轮间距，来适应不同宽度板带要求。

机架上在滚轮支架上方设有用于感应板带端部的光电传感器，光电传感器与四个气缸均相连，同时控制气缸工作，工作稳定可靠。

利用所述板带剪切自动收料装置的收料方法，包括以下步骤：

将自动放料装置安装在剪板机出口皮带运输机后方；

板带被剪断后，沿着皮带运输机进入放料装置的两组支撑滚轮之间上；

板材因皮带运输惯性进入支撑滚轮上后继续向前运行；

光电传感器感应带材后控制气缸同时缩回，将两滚轮支架同时拉回，两组支撑滚轮被拉开，板带自动落下叠放。

该板带剪切自动收料装置结构设计合理，可自动实现板带码放收料，大幅提高了生产效率，无需人工操作，降低了人力成本。

上述仅为对本实用新型较佳的实施例说明，上述技术特征可以任意组合形成多个本实用新型的实施例方案。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。