板材弯折压头的制作方法

本实用新型属于板材压弯领域，具体涉及板材弯折压头。

背景技术：

板材的压弯是将板材通过弯折压头，冷压弯折呈相应弯折角度，然后将弯折后的板材取出就完成了弯折工序。

轿厢的板材都需要进行90°的折弯，该折弯是为了进行轿厢的拼装，在折弯部需要进行打孔，而目前常规做法是折弯后的板材再次进行夹装，然后进行打孔，这样的加工效率较低。

技术实现要素：

本实用新型为解决现有技术存在的问题而提出，其目的是提供板材弯折压头。

本实用新型的技术方案是：板材弯折压头，包括设置在弯板机工作台上的定压头，所述定压头上方设置有朝向或远离定压头移动的动压头，所述工作台上形成方形导槽，所述方形导槽中设置有朝向或远离定压头滑动的滑动座，所述滑动座上设置有钻台机头，所述钻台机头上设置有对板材弯折后折边进行钻孔的钻头。

所述动压头为直角压头，所述动压头侧壁处设置有导向框，所述工作台上设置有导向板，所述导向板穿过导向框。

所述导向板中形成便于钻头通过的条形槽。

所述定压头中形成与钻头相对应的装配孔。

所述动压头中形成避免与钻头碰撞的豁口。

所述导向板两侧形成侧固定板，所述侧固定板中形成通孔，螺栓穿过通孔拧入到工作台中对侧固定板进行固定。

所述导向板与工作台之间还设置有保证竖直的ⅰ号支撑肋板、ⅱ号支撑肋板。

所述钻台机头通过固定螺栓安装在滑动座上端面。

本实用新型通过定压头、动压头实现板材的90°折弯，在折弯完成后，保持定压头、动压头不动，通过横向滑动的滑动座带动钻台机头移动实现对折边部的打孔，同时通过在定压头中的装配孔避免钻头打孔过程中与定压头碰撞，本实用新型在一次定位中实现了折弯、打孔两个工序。

附图说明

图1是本实用新型的连接示意图；

图2是本实用新型中导向板的装配图；

图3是本实用新型中导向板、导向框的侧视图；

图4是本实用新型中动压头的侧视图；

其中：

1定压头2动压头

3导向板4导向框

5滑动座6钻台机头

7固定螺栓8钻头

9装配孔10侧固定板

11ⅰ号支撑肋板12ⅱ号支撑肋板

13条形槽14豁口。

具体实施方式

以下，参照附图和实施例对本实用新型进行详细说明：

如图1~4所示，板材弯折压头，包括设置在弯板机工作台上的定压头1，所述定压头1上方设置有朝向或远离定压头1移动的动压头2，所述工作台上形成方形导槽，所述方形导槽中设置有朝向或远离定压头1滑动的滑动座5，所述滑动座5上设置有钻台机头6，所述钻台机头6上设置有对板材弯折后折边进行钻孔的钻头8。

所述动压头2为直角压头，所述动压头2侧壁处设置有导向框4，所述工作台上设置有导向板3，所述导向板3穿过导向框4。

所述导向板3中形成便于钻头8通过的条形槽13。

所述定压头1中形成与钻头8相对应的装配孔9。

所述动压头2中形成避免与钻头8碰撞的豁口14。

所述导向板3两侧形成侧固定板10，所述侧固定板10中形成通孔，螺栓穿过通孔拧入到工作台中对侧固定板10进行固定。

所述导向板3与工作台之间还设置有保证竖直的ⅰ号支撑肋板11、ⅱ号支撑肋板12。

所述钻台机头6通过固定螺栓7安装在滑动座5上端面。

所述定压头1、动压头2、工作台、钻台机头6均为现有结构。

所述滑动座5、钻台机头6依靠自重，保证滑动座5与工作台中方形导槽不相脱离。

所述滑动座5的推动由设置的横向液压缸驱动，由于现有的动压头2也是由液压缸驱动，因此，方便加入液压缸对滑动座5进行推动，从而实现滑动座5的往复移动。

所述导向框4包括一个与动压头2平行的横杆以及两个与动压头2垂直的垂直杆，所述横杆、垂直杆一体成型。

所述导向框4是焊接固定在动压头2上的。

所述导向框4与动压头2之间的固定方式为焊接。

本实用新型的工作过程如下：

初始状态下，动压头2远离定压头1，将板材送入，确定弯折位置，启动弯板机的上液压缸，液压缸驱动动压头2向下移动，动压头2与定压头1配合，实现板材的90°折边。

此时，上液压缸不动，动压头2与定压头1此时实现了对折边部位的定位压紧，启动横向液压缸，推动滑动座5朝向定压头1移动，并启动钻台机头6，钻头8实现对折边部位的打孔。

最后，先停止钻台机头6，横向液压缸、上液压缸依次复位，实现了折边打孔。

本实用新型通过定压头、动压头实现板材的90°折弯，在折弯完成后，保持定压头、动压头不动，通过横向滑动的滑动座带动钻台机头移动实现对折边部的打孔，同时通过在定压头中的装配孔避免钻头打孔过程中与定压头碰撞，本实用新型在一次定位中实现了折弯、打孔两个工序。