一种双桶式固液分离设备的制作方法

本实用新型涉及固液分离技术领域，具体涉及一种双桶式固液分离设备及分离方法。

背景技术：

固液分离设备是一种用于对含有汁液的物体进行挤压脱水，使物体内的汁液分离出来的设备。

通常，固液分离设备包括压板和料桶，物料存放在料桶内，压板由料桶口向料桶的底面运动对料桶内的物料进行挤压，将物料内的汁液分离出来；但是现有的固液分离设备在整个工作过程中，先向料桶内投料，然后进行压榨，等待压榨完成之后再排料，等待排料完成之后再投料，等待投料完成之后再压榨，如此循环，每个循环周期中，各个环节之间需要等待，工作过程断断续续，不能连续进行，导致工作效率降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种双桶式固液分离设备及分离方法，用以解决压榨过程中各个环节之间需要等待造成工作效率降低的问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例的技术方案为：

一种双桶式固液分离设备，包括料桶、压板、翻转装置、驱动压板压入料桶的驱动装置以及机架；

机架上固定连接有导轨，料桶与导轨相滑动连接，料桶沿导轨滑动后，所述压板能够与料桶桶口沿压板运动方向对齐或相互错开；料桶具有两个。

本实用新型实施例进一步设置为：所述机架包括固定架和悬臂，固定架与导轨固定连接，驱动装置与固定架固定连接，悬臂与固定架固定连接，固定架位于导轨的中部上方，悬臂具有两组且分别悬于导轨上方，翻转装置也设置有两组且分别固定连接在两组悬臂上，两个所述料桶分别落置在导轨上面。

本实用新型实施例进一步设置为：所述料桶包括内桶和外桶，内桶位于外桶内部，内桶的外侧壁与外桶的内侧壁之间设有间隙，内桶表面开设有固液分离孔；

料桶还包括滤包，滤包用于包裹待压榨物料，滤包为多孔柔质材料，能够被压缩；

料桶还包括卸料组件，卸料组件包括顶板和回弹件，回弹件采用弹簧，回弹件位于顶板和内桶的底面之间，回弹件的两端沿伸缩方向分别与顶板以及内桶的底面相抵接，滤包放置在顶板上。

本实用新型实施例进一步设置为：所述翻转装置包括牵引装置、牵引绳和挂钩，牵引绳其中一端与牵引装置连接，挂钩连接在牵引绳的另一端，所述料桶的外壁上固定连接有供挂钩钩接的挂环；在翻转时，料桶与机架转动连接；

所述牵引装置为电动机，所述牵引绳缠绕在电动机的输出轴上；

所述驱动装置为液压缸，液压缸的缸体与所述机架相固定连接，所述压板与液压缸的活塞杆相固定连接。

本实用新型实施例进一步设置为：所述导轨水平设置，所述液压缸竖直设置，所述料桶的桶口朝上；机架上固定连接有铰接块，料桶的侧面上固定连接有铰接轴，铰接块靠近料桶的一面开设有供铰接轴插入转动连接的插接口。

本实用新型实施例进一步设置为：所述料桶上固定连接有支撑滑动装置，支撑滑动装置包括支撑柱和滚轮，支撑柱的其中一端与料桶外壁相连接，支撑柱的另一端与滚轮转动连接，滚轮的滚动方向与所述导轨相平行，滚轮与导轨滚动连接。

本实用新型实施例进一步设置为：所述支撑滑动装置还包括固定块，固定块与所述料桶的外壁相固定连接，所述支撑柱与固定块竖直滑动连接，支撑柱上套接有弹性件，弹性件的伸缩方向与支撑柱的中心轴向相平行，弹性件位于所述滚轮和固定块之间，弹性件的其中一端与固定块相竖直抵接，弹性件的另一端与滚轮竖直抵接。

本实用新型实施例进一步设置为：所述导轨上连接有定位件，所述料桶沿导轨运动至桶口与所述压板对齐后，定位件与料桶相抵接限制料桶沿导轨运动。

本实用新型实施例进一步设置为：固液分离设备还包括分层板和导流板，分层板表面开设有分流孔，导流板表面开设有导流槽，分层板与导流板堆叠放置在所述内桶内部并将内桶内部空间沿轴向分隔开，分流孔与导流槽连通，导流槽与所述固液分离孔连通。

一种分离方法，包括以下步骤：

s1：位置初始化，将a桶和b桶分别沿导轨朝相互远离的方向移动至导轨的两端；

s2：a桶投料，向a桶内投入物料；

s3：a桶压榨，b桶投料，将a桶移动至压板正下方，驱动装置开始工作驱动压板挤压a桶内的物料，同时向b桶内投入物料；

s4：b桶压榨，a桶排料并进行投料，将压榨完毕的a桶从压板下方移出并移动至导轨端部，排出a桶中的料渣并进行投料，同时将b桶移动至压板正下方，驱动装置启动驱动压板挤压b桶中的物料；

s5：a桶压榨，b桶排料并进行投料，将压榨完毕的b桶从压板下方移出至导轨的端部，排出b桶内部的料渣并进行投料，同时将a桶移动至压板正下方，驱动装置启动驱动压板挤压a桶中的物料；

s6：判断是否结束，若完成了所有压榨工作，则结束工作，若还需要进行压榨工作，则跳转至s4。

本实用新型实施例具有如下优点：

1、传统的固液分离设备工作过程中，先向料桶内投料，投料完毕后将料桶移动至压板下方进行压榨，压榨过程中等待，等待压榨完成后将其移出排料，排料过程中继续等待，排料完成之后再投料，投料过程中也需要等待，因此传统的固液分离设备工作效率比较低。本实施例相对于传统的固液分离设备，能够实现连续循环工作，投料、压榨、排料过程中不需要等待下一个步骤，或等待时间非常短，所以，极大地提高了工作效率；

2、将物料用滤包包裹起来放置在内桶中，然后将导流板压在滤包上，再将分层板叠放在导流板上，再将另一个包裹有物料的滤包放置在分层板上面，分层板将物料分隔为多层，导流槽在相邻两个滤包之间形成通道，便于相邻两个滤包之间的汁液排出，提高汁液排出速度，提高工作效率；

3、料桶通过支撑滑动装置可沿导轨平稳滑动至压板下方或从压板下方滑出，脱水完毕之后，料桶滑动至铰接轴与铰接块相铰接，将挂钩勾住挂环，通过控制面板或控制手柄控制牵引装置牵引料桶，使料桶翻转倒出内部的汁液和料渣，自动化程度高，使用灵活，工作效率高，操作方便省力；由于不需要人工翻转，料桶尺寸可以设置较大，一次性可对更多的物料进行脱水，提高脱水的效率；在汁液量比较大的情况下，可先翻转料桶倒出大部分汁液，然后再挤压料渣通过汁液流出口流出残余的汁液，提高工作效率；在汁液量比较少的情况下，直接通过汁液流出口流出汁液，汁液排出后再翻转倒出料渣。

附图说明

图1是实施例1的整体结构示意图；

图2和图3分别是实施例1中中体现其中一个料桶在进行压榨工作且另一个料桶在进行排料工作的状态示意图；

图4是实施例1中体现外桶结构的示意图；

图5是实施例1中体现料桶结构的示意图；

图6是实施例1中体现支撑滑动装置结构的示意图；

图7是实施例2中体现液压缸与压板之间相对位置关系的示意图；

图8是实施例3中体现直线模组结构的示意图；

图9是实施例4中体现压板结构的示意图；

图10是实施例5中体现承重架结构的示意图；

图11是实施例6的结构示意图；

图12是实施例7中体现分层板结构的示意图；

图13是实施例8中体现分离方法的流程示意图。

其中，

1、机架；11、导轨；12、铰接块；121、插接口；13、定位槽；14、承重架；15、悬臂；16、固定架；

2、料桶；21、内桶；211、固液分离孔；22、外桶；221、挂环；222、铰接轴；223、汁液流出口；23、滤包；24、卸料组件；241、顶板；242、回弹件；25、分层板；251、分流孔；26、导流板；261、导流槽；

3、压板；31、挡环；32、容置槽；

4、翻转装置；41、电动机；42、牵引绳；43、挂钩；44、直线模组；

5、驱动装置；

6、控制面板；

7、定位杆；

8、支撑滑动装置；81、支撑柱；82、滚轮；83、固定块；84、弹簧；

9、定位块。

具体实施方式

以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

实施例1

一种双桶式固液分离设备，如图1所示，包括机架1、料桶2、压板3、翻转装置4以及驱动压板3压入料桶2的驱动装置5。

结合图2，翻转装置4包括牵引装置、牵引绳42和挂钩43，牵引装置为电动机41，牵引绳42其中一端缠绕在电动机41的输出轴上，挂钩43固定连接在牵引绳42的另一端，料桶2的外壁上固定连接有供挂钩43钩接的挂环221；在翻转时，料桶2与机架1转动连接，挂钩43钩接在挂环221上，电动机41旋转收卷牵引绳42，牵引绳42带动料桶2垂直翻转，将料桶2内的物料倒出，不用人工倾倒，使用方便省力。

如图2所示，机架1上固定连接有一对相互平行的导轨11，料桶2与导轨11相滑动连接，料桶2沿导轨11滑动后，压板3能够与料桶2桶口沿压板3运动方向对齐或相互错开。驱动装置5为液压缸，机架1上固定连接有控制面板6，控制面板6与牵引装置以及液压缸的液压系统(图中未表示出)电连接，用于分别控制牵引装置和液压缸工作。牵引装置也可以由单独的控制手柄控制运行，手柄通过电缆与牵引装置电连接，可用手握住控制手柄远离双桶式固液分离设备，实现远程(距离大于1米)控制牵引装置运行。

液压缸的缸体与机架1相固定连接，压板3与液压缸的活塞杆相固定连接。导轨11水平设置，液压缸竖直设置，料桶2的桶口朝上，料桶2可沿导轨11滑动至压板3的正下方，料桶2的桶口与压板3竖直对齐后，液压缸驱动压板3压入料桶2对料桶2内部的物料进行脱水。结合图2和图3，机架1上固定连接有一对铰接块12，料桶2的侧面上固定连接有一对铰接轴222，铰接轴222的中心轴向相互重合，铰接轴222的中心轴线水平、与料桶2的中心轴线相交，且与导轨11相垂直，铰接块12靠近料桶2的一面开设有供铰接轴222插入转动连接的插接口121，插接口121呈c字形，插接口121在竖直方向上的高度与铰接轴222相同。脱水结束后，料桶2沿导轨11朝靠近铰接块12的方向滑动，铰接轴222可从插接口121c字形的开口插入，铰接轴222插入插接口121后，铰接轴222与铰接块12竖直转动连接。

结合图4和图5，挂环221位于料桶2的下部(远离桶口的一端为下部)，铰接轴222位于料桶2的上部，电动机41的输出轴与铰接轴222相平行。

如图1所示，导轨11上连接有定位件，料桶2沿导轨11运动至桶口与压板3对齐后，料桶2的外侧壁与定位件相抵接以限制料桶2继续沿导轨11运动。定位件为定位杆7，导轨11上设有定位槽13，定位杆7与定位槽13相插接，定位杆7插接在定位槽13内之后，定位杆7水平且与导轨11相垂直。料桶2滑动至压板3正下方之后，将定位杆7插入定位槽13，沿导轨11移动料桶2使料桶2外侧壁与定位杆7相抵接，料桶2与定位杆7相抵接之后表明压板3与料桶2的桶口竖直对齐，可将压板3压入料桶2，可避免压板3压在料桶2的桶口边缘上。脱水结束后，将定位杆7从定位槽13内卸下即可沿导轨11将料桶2从压板3下方移出。

如图5所示，外桶22的底部开设有汁液流出口223，在工作过程中，汁液流出口223处于打开状态，脱水过程中内桶21可同时对物料和汁液进行过滤，汁液逐渐从汁液流出口223流出。当物料流出的汁液量比较大时，脱水完毕之后可先翻转料桶2将汁液倒出，加快汁液排出的速度，提高工作效率，残留在桶底的少量汁液从汁液流出口223逐渐流出。

如图4和图6所示，料桶2上固定连接有支撑滑动装置8，支撑滑动装置8具有两对，支撑滑动装置8包括支撑柱81、滚轮82和固定块83，固定块83与料桶2外侧壁相固定连接，支撑柱81的其中一端与固定块83竖直滑动连接，支撑柱81的另一端与滚轮82转动连接，滚轮82的滚动方向与导轨11相平行，滚轮82与导轨11滚动连接，料桶2通过滚轮82沿导轨11滑动可减小料桶2与导轨11之间的摩擦阻力。支撑柱81上套接有弹性件，弹性件采用弹簧84，弹簧84的伸缩方向与支撑柱81的中心轴向相平行，弹簧84位于滚轮82和固定块83之间，弹簧84的其中一端与固定块83相竖直抵接，弹簧84的另一端与滚轮82竖直抵接。支撑滑动装置8可对料桶2进行支撑，料桶2产生震动时，弹簧84可将震动能量转化为弹性势能，对料桶2进行缓冲，减小料桶2与导轨11之间的冲击，提高料桶2沿导轨11运动的平稳性。料桶2在竖直方向上位于两个导轨11之间，料桶2翻转过程中，料桶2的底面扫过的路径不会与导轨11发生干涉。

如图5所示，料桶2包括内桶21和外桶22，内桶21位于外桶22内部，内桶21的外侧壁与外桶22的内侧壁之间设有间隙，内桶21表面开设有固液分离孔211。压板3压入内桶21并对内桶21内的物料进行脱水，内桶21内的物料中所含的汁液从汁液分离孔流出内桶21至内桶21与外桶22之间的间隙中，倾倒料桶2时便于汁液流出料桶2，然后再将内桶21中残留的料渣进行清除。

结合图1至图3，机架1包括固定架16和悬臂15，固定架16与导轨11固定连接，驱动装置5与固定架16固定连接，悬臂15与固定架16固定连接，固定架16位于导轨11的中上部，悬臂15具有两组且分别悬于导轨11上方，翻转装置4也设置有两组且分别固定连接在两组悬臂15上，料桶2具有两个且分别落置在导轨11上面。

结合图13，工作时，向其中一个料桶2内投料，投好料之后将其沿导轨11移动至压板3的正下方进行压榨工作，前一个料桶2在压榨过程中，向另一个料桶2内投料，为便于描述，按料桶2参与工作的前后顺序，将两个料桶2分为前一个料桶2和后一个料桶2，前一个料桶2内的物料压榨完毕之后，将其从压板3下方移出，移动方向为沿导轨11且朝远离后一个料桶2的方向，此时，后一个料桶2也投料完毕，将后一个料桶2移动至压板3正下方进行压榨工作，后一个料桶2在压榨过程中，将前一个料桶2中的料渣排出，前一个料桶2内的料渣排出之后，向前一个料桶2投入物料，后一个料桶2内的物料压榨完毕，将后一个料桶2从压板3下方移出，移动方向为沿导轨11且远离前一个料桶2的方向，前一个料桶2投料完毕并再次移动至压板3下方进行压榨，如此循环进行工作。

传统的固液分离设备工作过程中，先向料桶2内投料，投料完毕后将料桶2移动至压板3下方进行压榨，压榨过程中等待，等待压榨完成后将其移出排料，排料过程中继续等待，排料完成之后再投料，投料过程中也需要等待，因此传统的固液分离设备压工作效率比较低。本实施例相对于传统的固液分离设备，能够实现连续循环工作，投料、压榨、排料过程中不需要等待下一个步骤，或等待时间非常短，所以，极大地提高了工作效率。

实施例2

一种双桶式固液分离设备，与实施例1的不同之处在于，如图7所示，压板3与机架1(见图1)相固定连接，液压缸位于压板3的正下方，料桶2沿导轨11运动至压板3正下方之后，活塞杆竖直伸缩推动料桶2向上运动，压板3相对于料桶2运动插入料桶2。

实施例3

一种双桶式固液分离设备，与实施例1的不同之处在于，如图8所示，牵引装置为直线模组44，直线模组44与机架1固定连接，直线模组44上的滑块(图中未表示出)滑动方向水平且与导轨11相平行，牵引绳42远离挂钩43的一端与直线模组44的滑块相固定连接，直线模组44可带动牵引绳42沿图8中v箭头所指的方向运动，带动料桶2绕铰接轴222翻转。

实施例4

一种双桶式固液分离设备，与实施例1的不同之处在于，如图1所示，定位件还包括定位块9，定位块9与导轨11相固定连接，定位块9设置于导轨11端部，料桶2沿导轨11滑动至导轨11端部后，滚轮82与定位块9相抵接，滚轮82与定位块9相抵接之后限制料桶2沿导轨11滑动，从而避免料桶2滑出导轨11，也可便于进行卸料。

如图9所示，压板3的上表面边缘固定连接有一圈挡环31，驱动装置5连接在挡环31的内侧，挡环31内侧形成容置槽32。压板3脱水工作时，挡环31可阻挡物料或汁液流至压板3的上表面。容置槽32可用于盛装驱动装置5上流下的润滑油或液压液(驱动装置5为液压缸的情况下)，避免物料或汁液被润滑油污染。

实施例5

一种双桶式固液分离设备，与实施例1的不同之处在于，如图10所示，机架1在压板3的正下方固定连接有承重架14，压板3压入料桶2后，料桶2高度降低，料桶的底面压在承重架14上，承重架14由多个垂直于导轨11的槽钢构成，承重架14与导轨11侧壁焊接固定，内桶21底部焊接的多个相互平行方管，进行压榨过程中，设置于内桶21底部的方管长度方向上垂直于构成承重架14的槽钢的长度方向，从而增加导轨11和内桶21的承受能力，避免出现挤压变形的情况，使用更稳定、可靠。

实施例6

一种双桶式固液分离设备，与实施例1的不同之处在于，如图11所示，料桶2还包括滤包23，滤包23用于包裹待压榨物料，滤包23为多孔柔质材料，能够被压缩，滤包23上的孔径小于物料料渣的颗粒尺寸，能够阻挡料渣随料汁流出，提高汁液的纯净度。

工作时，用滤包23包裹待压榨物料，然后投入到内桶21内部进行压榨。

进一步地，料桶2还包括卸料组件24，卸料组件24包括顶板241和回弹件242，回弹件242采用弹簧，回弹件242位于顶板241和内桶21的底面之间，回弹件242的两端沿伸缩方向分别与顶板241以及内桶21的底面相抵接，滤包23放置在顶板241上，工作时，压板3和顶板241挤压滤包23。

顶板241上开设有通孔，顶板241远离内桶21底面的一侧通过通孔与顶板241靠近内桶21底面的一侧连通，便于汁液排出滤包23。压榨完成后，压板3逐渐从内桶21中退出，回弹件242逐渐恢复形变伸长推动顶板241朝远离内桶21底面的方向运动，顶板241推动滤包23朝靠近内桶21的桶口方向运动，将料桶2沿导轨11移动至端部，伸手至内桶21内部将滤包23取出，卸料组件24减小了滤包23与内桶21的桶口之间的距离，便于取出滤包23，在压榨过程中，回弹件242还能起到缓冲减震作用，降低噪音。传统的料渣需要采用铲子铲出，因为手够不着。本实施例由于料渣全部包裹在滤包23内部，将滤包23取出就能够一次性将全部滤渣取出，方便快捷。

当滤渣量比较多时，为了省力，可以先将料桶2翻转90度，然后再将滤包23拽出。

实施例7

一种双桶式固液分离设备，与实施例1的不同之处在于，如图12所示，固液分离设备还包括分层板25和导流板26，分层板25表面开设有分流孔251，导流板26表面开设有导流槽261，分层板25与导流板26堆叠放置在所述内桶21内部并将内桶21内部空间沿轴向分隔开，分流孔251与导流槽261连通，导流槽261与所述固液分离孔211连通。

使用时，将物料用滤包23包裹起来放置在内桶21中，然后将导流板26压在滤包23上，再将分层板25叠放在导流板26上，再将另一个包裹有物料的滤包23放置在分层板25上面，分层板25将物料分隔为多层，导流槽261在相邻两个滤包23之间形成通道，便于相邻两个滤包23之间的汁液排出，提高汁液排出速度，提高工作效率。

实施例8

一种分离方法，使用实施例1中的双桶式固液分离设备，如图13，为便于描述，两个料桶2分别命名为a桶和b桶，具体包括如下步骤：

s1：位置初始化，将a桶和b桶分别沿导轨11朝相互远离的方向移动至导轨11的两端；

s2：a桶投料，向a桶内投入物料；

s3：a桶压榨，b桶投料，将a桶移动至压板3正下方，驱动装置5开始工作驱动压板3挤压a桶内的物料，同时向b桶内投入物料；

s4：b桶压榨，a桶排料并进行投料，将压榨完毕的a桶从压板3下方移出并移动至导轨11端部，排出a桶中的料渣并向a桶内再次投入物料，同时将b桶移动至压板3正下方，驱动装置5启动驱动压板3挤压b桶中的物料；

s5：a桶压榨，b桶排料并进行投料，将压榨完毕的b桶从压板3下方移出至导轨11的端部，排出b桶内部的料渣并进行投料，同时将a桶移动至压板3正下方，驱动装置5启动驱动压板3挤压a桶中的物料；

s6：判断是否结束，若完成了所有压榨工作，则结束工作，若还需要进行压榨工作，则跳转至s4。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。