一种直通式圆孔导丝孔深腔焊劈刀的制作方法

本实用新型涉及微电子技术领域，特别是一种直通式圆孔导丝孔深腔焊劈刀。

背景技术：

用于微电子的深腔焊劈刀，采用质轻且柔的金丝作为焊接材料，其直径一般在18-25μm，常用25um。通常人工要借助显微镜的帮助才能进行穿丝作业，劈刀上一般只设一个直通的穿丝孔，而孔的深径比一般较大，所以孔的加工要求很高，现有的深腔焊劈刀中，穿丝孔内加工时很难避免毛刺，而毛刺则会影响穿丝进程，另外，现有劈刀外形结构没有对金丝的限位，使金丝穿出穿丝孔后难以稳固的安装在丝焊机上。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种直通式圆孔导丝孔深腔焊劈刀，缺角在直通孔和穿丝孔之间起到承接作用，避免穿丝行程过长而穿丝不顺；缺角侧壁上设置喇叭口，降低金丝的弯曲度，使金丝不易折断。

本实用新型采用的技术方案是：

一种直通式圆孔导丝孔深腔焊劈刀，包括呈圆柱状的劈刀主体，该劈刀主体的一端为呈棱台状的焊接端，所述焊接端的端面上沿该劈刀主体的长度方向开设有台阶状的缺角，剩余所述焊接端的端面为焊接端面，焊接端面上设有球缺形通槽，该球缺形通槽的长度方向与所述缺角的角边长度方向一致，所述劈刀主体的另一端面上沿该劈刀主体的长度方向朝劈刀主体内开设有呈柱形的直通孔，所述直通孔的孔径为0.1mm-0.4mm。

焊接用金丝是人工在显微镜下边抖动边向劈刀内推送而穿设的，上述技术方案中，劈刀内设有直通孔，直通孔的内壁上和在劈刀内部的边缘处难免形成毛刺，为尽量避免毛刺对穿丝的影响，故直通孔的孔径较大，以此增加金丝在其内部的抖动空间，尽量避免毛刺；缺角的设定用于改变金丝的穿设方向，使金丝从90度下穿变成：45度或60度，30度穿丝。(穿丝斜角一般为45度，60度，30度)降低加工难度，金丝最后搭接在球缺形通槽上进行焊接。直通孔越小，穿丝难度越大，但是定位精度越好，直通孔越大，越容易穿丝，但容易晃丝。一般我们用这种结构制造劈刀的刀长有几种系列，如：25.4mm，19mm，16mm，13mm等系列。在刀长为16mm，13mm的情况下，直通孔径小，有利用穿丝的定位，由于刀杆短，不容易穿丝的问题也不突出。在25.4mm，19mm的刀杆长度情况下，由于刀杆太长，直通孔就要做成大一点的导孔直径，以便于穿丝。因此，我们将直通孔的孔径设置为0.1mm-0.5mm，可满足多种需求，便于穿丝且定位精度好。

进一步地，所述缺角与焊接端面相邻的侧面为第一侧面，所述球缺形通槽和缺角之间的焊接端面上设有“v”形通槽，该“v”形通槽的长度方向与所述缺角的角边长度方向一致，所述第一侧面上倾斜设有延伸至“v”形通槽其中一侧面的穿丝孔，该穿丝孔位于“v”形通槽内的一端的高度低于球缺形通槽的高度。

为避免金丝过度曝露于劈刀外部，设置穿丝孔供金丝穿过，并绕过“v”形通槽的两端搭接于球缺形通槽上。

进一步地，所述穿丝孔位于第一侧面上的一端沿穿丝孔的轴心线方向开设有喇叭口。

降低了金丝穿进穿丝孔的弯曲度，避免金丝折断。

进一步地，所述穿丝孔的中心轴线与所述第一侧面的夹角为45°。

金丝由穿丝孔穿出与“v”形通槽对应的侧壁保持平行，从而降低金丝的弯曲度，避免金丝折断。

进一步地，所述直通孔深径比大于38：1。

本实用新型的有益效果是：

1、劈刀内设有一个直通孔，将原有的大孔改为一个直通的小孔，减少加工难度；

2、缺角在直通孔和穿丝孔之间起到承接作用，避免穿丝行程过长而穿丝不顺；

3、缺角侧壁上设置喇叭口，降低金丝的弯曲度，使金丝不易折断；

4、本实用新型结构简单，设计合理，提高了穿丝的成功率。

附图说明

图1为本实用新型实施例一种直通式圆孔导丝孔深腔焊劈刀的结构示意图；

图2为图1中a处的放大图。

附图标记说明：

1、劈刀主体；2、直通孔；3、穿丝孔；31、喇叭口；4、第一侧面；5、第二侧面；6、球缺形通槽；7、“v”形通槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

实施例

如图1-图2所示，一种直通式圆孔导丝孔深腔焊劈刀，包括呈圆柱状的劈刀主体1，该劈刀主体1的一端为呈棱台状的焊接端，所述焊接端的端面上沿该劈刀主体1的长度方向开设有台阶状的缺角，剩余所述焊接端的端面为焊接端面，焊接端面上设有球缺形通槽6，该球缺形通槽6的长度方向与所述缺角的角边长度方向一致，所述劈刀主体1的另一端面上沿该劈刀主体1的长度方向朝劈刀主体1内开设有呈柱形的直通孔2，所述直通孔2的孔径为0.1mm-0.4mm。

焊接用金丝是人工在显微镜下边抖动边向劈刀内推送而穿设的，上述技术方案中，劈刀内设有直通孔2，直通孔2的内壁上和在劈刀内部的边缘处难免形成毛刺，为尽量避免毛刺对穿丝的影响，故直通孔2的孔径较大，以此增加金丝在其内部的抖动空间，尽量避免毛刺，将劈刀内设置一个直通孔2，将原有的大孔设计成一个小孔，减小加工难度；缺角的设定用于用于改变金丝的穿设方向，使金丝从90度下穿变成：45度或60度，30度穿丝。(穿丝斜角一般为45度，60度，30度)降低加工难度，金丝最后搭接在球缺形通槽6上进行焊接。直通孔越小，穿丝难度越大，但是定位精度越好，直通孔2孔径越大，越容易穿丝，但容易晃丝。一般我们用这种结构制造劈刀的刀长有几种系列，如：25.4mm，19mm，16mm，13mm等系列。在刀长为16mm，13mm的情况下，直通孔2孔径小，有利用穿丝的定位，由于刀杆短，不容易穿丝的问题也不突出。在25.4mm，19mm的刀杆长度情况下，由于刀杆太长，直通孔2就要做成大一点的导孔直径，以便于穿丝。因此，我们将直通孔2的孔径设置为0.1mm-0.5mm，可满足多种需求，便于穿丝且定位精度好。

在其中一个实施例中，如图2所示，所述缺角与焊接端面相邻的侧面为第一侧面4，所述缺角与焊接端面不相邻的侧面为第二侧面5，所述第一侧面4与所述第二侧面5之间的夹角为90°，所述球缺形通槽6和缺角之间的焊接端面上设有“v”形通槽7，该“v”形通槽7的长度方向与所述缺角的角边长度方向一致，所述第一侧面4上倾斜设有延伸至“v”形通槽7其中一侧面的穿丝孔3，该穿丝孔3位于“v”形通槽7内的一端的高度低于球缺形通槽6的高度。

为避免金丝过度曝露于劈刀外部，设置穿丝孔3供金丝穿过，并绕过“v”形通槽7的两端搭接于球缺形通槽6上。

在其中一个实施例中，如图2所示，所述穿丝孔3位于第一侧面4上的一端沿穿丝孔3的轴心线方向开设有喇叭口31。

降低了金丝穿进穿丝孔3的弯曲度，避免金丝折断。

在其中一个实施例中，所述穿丝孔3的中心轴线与所述第一侧面4的夹角为45°，30°，60°(常用45度)。

金丝由穿丝孔3穿出与“v”形通槽7对应的侧壁保持平行，从而降低金丝的弯曲度，避免金丝折断。

在其中一个实施例中，所述直通孔深径比大于38：1。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。