一种铝合金挤压模具的制作方法

本实用新型涉及挤压模具的技术领域，尤其是涉及一种铝合金挤压模具。

背景技术：

现在，挤压成型是铝型材的主要加工方法，具有下列特点：(1)可充分发挥被加工金属本身的塑性；(2)可以生产多种截面变化形状极其复杂的型材和管材；(3)加工灵活性大，只需要更换模具等挤压工具即可在一台设备上生产形状，规格和品种不同的制品。挤压工艺具有减少设备投资，节能，提高金属利用率，降低产品的总成本等重大的社会经济效益。

如图1所示，为现有的一种铝合金挤压模具，包括模具壳体1，模具壳体1整体呈圆柱形，模具壳体1包括进料面2、出料面3和挤压腔11，挤压腔11的两端贯穿进料面2和出料面3；进料面2上开设有两个导向孔21和两个螺栓孔，且两个导向孔21和两个螺栓孔分别位于进料面2的两条直径上；挤压腔11在进料面2的开口面积大于出料面3的开口面积。通过导向孔21和两个螺栓孔将该铝合金挤压模具固定在挤压机上，铝合金铸棒通过进料面2的开口进入挤压腔11内进行挤压，然后经过挤压腔11挤压加工成一种用于电池托架的后横梁的铝合金型材。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：由于挤压腔的截面为不规则图形，即铝合金型材的端面为不对称图形，挤压出的铝合金型材在冷却时容易出现不对称形变，产生不对称的残余应力，增大了总的残余应力值，进而导致铝合金型材易产生翘曲。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种铝合金型材，其具有两个对称的挤压腔，可以一次性挤压出两个呈轴对称的铝合金型材，达到避免铝合金型材易产生翘曲的效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种铝合金挤压模具，包括模具壳体，所述模具壳体呈圆柱状，所述模具壳体的两个圆形端面分别为进料面和出料面，所述模具壳体内设有两个挤压腔，两个所述挤压腔均贯穿进料面和出料面，且两个所述挤压腔在进料面的开口沿进料面上的一条直径呈轴对称设置；所述模具壳体内设有由于连接两个挤压腔的连接腔，所述连接腔的截面为轴对称图形，两个所述连接腔均贯穿进料面和出料面。

通过采用上述技术方案，两个沿进料面上的一条直径呈轴对称设置的挤压腔与一个连接腔的配合，使得铝合金铸棒通过本实用新型一次行可以挤压两个成轴对称设置的铝合金型材并通过连接腔形成的连接部连接在一起，减少铝合金型材由于形状不对称导致冷却时出现不对称形变的现象，减少铝合金型材易产生翘曲的现象；同时一次性挤压出两个铝合金型材，提升生产效率。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述连接腔在出料面的开口截面包括一个长方形的连接部、两个梯形的支撑部和两个长方形的折断部；两个所述支撑部分别位于连接部沿长度方向的两端，且两个所述梯形的支撑部下底边与连接部的宽边重合；两个所述折断部的宽边分别与两个支撑部的上底边重合。

通过采用上述技术方案，通过连接腔在出料面的开口截面的设置，能够使得挤压生产出的两个铝合金型材之间的连接片更容易从折断部所对应的位置折断取下，提高生产效率。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述进料面上开设有两个导向孔和两个螺纹孔，且两个所述导向孔和两个螺栓孔分别位于进料面的两条直径上，两个所述导向孔和两个螺栓孔非别位于一个进料面上同一个正方形的四个角上。

通过采用上述技术方案，两个导向孔用于模具安装时进行导向和辅助固定的作用，螺纹孔的作用是对模具进行固定，两个所述导向孔和两个螺栓孔分别位于一个进料面上同一个正方形的四个角上，可以将模具平稳的固定在挤压机上，使得两个挤压腔和连接腔的开口位于同一条水平线上，使得挤压出的铝合金型材能够平稳的产出，方便铝合金型材的冷却。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：两个所述挤压腔靠近进料面的一端均设有预挤压腔，两个所述预挤压腔的外部轮廓的面积均大于两个挤压腔的外部轮廓的面积，所述预挤压腔的一端与挤压腔连接且形成台阶面，另一端贯穿进料面。

通过采用上述技术方案，预挤压腔的设置，可以对铝合金铸棒进行预挤压处理，降低挤压难度，提升挤压效率，使得型材出料更加稳定，且确保型材的基本尺寸、提高型材的直线、弯曲和扭拧度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述挤压腔内与连接腔连接处沿宽度方向的两端均设有由于在铝合金型材上挤压出半圆形凹槽的扇形凸起。

通过采用上述技术方案，每个挤压腔的两个扇形凸起的设置，使得挤压出的铝合金型材与连接片连接处产生一个半圆形的凹槽，可以将连接片从铝合金型材上折断时产生的毛刺进行隐藏，保证铝合金型材外表面的光滑。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：两个所述挤压腔与进料面和出料面连接处均设有圆倒角，圆倒角的倒角半径为2mm。

通过采用上述技术方案，圆倒角的设置可以使得铝合金铸棒更加顺畅的挤压入模具内，避免铝合金型材表面被划伤并且使得铝合金型材出料更加稳定。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述进料面上开设有两个腰形键槽。

通过采用上述技术方案，腰形键槽的设置，可以对模具进行固定和定位，使得模具可以准确的固定在挤压机上。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：两个所述腰形键槽的深度为20mm。

通过采用上述技术方案，20mm深的腰形键槽可以确保对模具进行固定和定位，使得模具可以准确的固定在挤压机上。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过两个呈轴对称的挤压腔和一个连接腔的设置，使得铝合金铸棒通过本实用新型一次行可以挤压两个成轴对称设置的铝合金型材并通过连接腔形成的连接部连接在一起，减少铝合金型材由于形状不对称导致冷却时出现不对称形变的现象，减少铝合金型材易产生翘曲的现象；同时一次性挤压出两个本体，提升生产效率；

2.通过两个预挤压腔的设置，可以对铝合金铸棒进行预挤压处理，降低挤压难度，提升挤压效率，使得型材出料更加稳定，且确保型材的基本尺寸、提高型材的直线、弯曲和扭拧度；

3.通过扇形凸起的设置，使得挤压出的铝合金型材与连接片连接处产生一个半圆形的凹槽，可以将连接片从铝合金型材上折断时产生的毛刺进行隐藏，保证铝合金型材外表面的光滑。

附图说明

图1是本实用新型背景技术中示出的铝合金挤压模具的进料面的结构示意图。

图2是本实用新型背景技术中示出的铝合金挤压模具的出料面的结构示意图。

图3是本实用新型实施例中示出的铝合金挤压模具的进料面的结构示意图。

图4是本实用新型实施例中示出的铝合金挤压模具的出料面的结构示意图。

图5是图3中a部分的放大图。

图中，1、模具壳体；11、挤压腔；111、方形柱；112、扇形凸起；12、预挤压腔；121、台阶面；13、连接腔；131、连接部；132、支撑部；133、折断部；2、进料面；21、导向孔；22、螺纹孔；23、腰形键槽；3、出料面。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图3和图4所示，为本实用新型公开的一种铝合金型材，包括模具壳体1，模具壳体1呈圆柱状，模具壳体1的两个圆形端面分别为进料面2和出料面3。模具壳体1内设有两个挤压腔11，两个挤压腔11均贯穿进料面2和出料面3，且两个挤压腔11在进料面2的开口沿进料面2上的一条直径呈轴对称设置。模具壳体1内设有由于连接两个挤压腔11的连接腔13，连接腔13的截面为轴对称图形，两个连接腔13均贯穿进料面2和出料面3。两个沿进料面2上的一条直径呈轴对称设置的挤压腔11与一个连接腔13的配合，使得铝合金铸棒通过本实用新型一次行可以挤压两个成轴对称设置的铝合金型材并通过连接腔13形成的连接部131连接在一起，减少铝合金型材由于形状不对称导致冷却时出现不对称形变的现象，减少铝合金型材易产生翘曲的现象；同时一次性挤压出两个铝合金型材，提升生产效率。挤压腔11内穿设有一根用于将铝合金型材挤压出方形通孔的方形柱111，方形柱111侧壁上靠近出料面3的一端与挤压腔11的内侧壁固定连接，但不会影响产出的铝合金型材的完整性。

参照图3和图4所示，两个挤压腔11靠近进料面2的一端均设有预挤压腔12，两个预挤压腔12的外部轮廓的面积均大于两个挤压腔11的外部轮廓的面积，预挤压腔12的一端与挤压腔11连接且形成台阶面121，另一端贯穿进料面2，台阶面121的转角处均设有半径为0.5mm的圆倒角。预挤压腔12可以对铝合金铸棒进行预挤压处理，降低挤压难度，提升挤压生产的效率，使得铝合金型材出料更加稳定，且确保铝合金型材的基本尺寸、提高铝合金型材的直线、弯曲和扭拧度。两个挤压腔11和两个预挤压腔12与进料面2和出料面3连接处均设有圆倒角，圆倒角的倒角半径为2mm，可以使得铝合金铸棒更加顺畅的挤压入模具内，避免铝合金型材表面被划伤并且使得铝合金型材出料更加稳定。

参照图3和图5所示，连接腔13在出料面3的开口截面包括一个长方形的连接部131、两个梯形的支撑部132和两个长方形的折断部133；两个支撑部132分别位于连接部131沿长度方向的两端，且两个梯形的支撑部132下底边与连接部131的宽边重合；两个折断部133的宽边分别与两个支撑部132的上底边重合。挤压腔11内与连接腔13连接处沿宽度方向的两端均设有由于在铝合金型材上挤压出半圆形凹槽的扇形凸起112。连接腔13在出料面3的开口截面的设置，能够使得挤压生产出的两个铝合金型材之间的连接片更容易从折断部133所对应的位置折断取下，提高生产效率；同时每个挤压腔11的两个扇形凸起112的设置，使得挤压出的铝合金型材与连接片连接处产生一个半圆形的凹槽，可以将连接片从铝合金型材上折断时产生的毛刺进行隐藏，保证铝合金型材外表面的光滑。

参照图3和图4所示，进料面2上开设有两个导向孔21和两个螺纹孔22，且两个导向孔21和两个螺栓孔分别位于进料面2的两条直径上，两个导向孔21和两个螺栓孔非别位于一个进料面2上同一个正方形的四个角上。两个导向孔21用于模具安装时进行导向和辅助固定的作用，两个螺纹孔22的作用是对模具进行固定，两个导向孔21和两个螺栓孔分别位于一个进料面2上同一个正方形的四个角上，可以将模具平稳的固定在挤压机上，使得两个挤压腔11和连接腔13的开口位于同一条水平线上，使得挤压出的铝合金型材能够平稳的产出，方便铝合金型材的冷却。进料面2上开设有两个腰形键槽23，腰形键槽23的深度为20mm，两个腰形键槽23分别位于导向孔21和螺纹孔22之间，且一个位于导向孔21和螺纹孔22的上方，另一个位于底部的导向孔21和螺纹孔22的下方；腰形键槽23可以对模具进行固定和定位，使得模具可以准确的固定在挤压机上。

本实施例的实施原理为：将本实用新型通过螺纹孔22、导向孔21和腰形键槽23安装在挤压机上，加热后的铝合金铸棒通过进料面2进入预挤压腔12内进行预挤压塑形处理，然后挤压进入两个挤压腔11和一个连接腔13内，从出料面3产出由两个由挤压腔11产生的铝合金型材和一个连接部13产生的连接片组成产品，两个铝合金型材和一个连接片的截面为轴对称图形，减少铝合金型材由于形状不对称导致冷却时出现不对称形变的现象，减少铝合金型材易产生翘曲的现象，同时通过本实用新型可以一次性挤压出两个铝合金型材，提升生产效率。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。